CN110153550A - 一种装饰板点焊的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种装饰板点焊的方法，步骤一：在钣金件上冲压若干个均匀分布的凸点；步骤二：将装饰板铺在电焊机的底部铜板上，将铜板与装置板全接触，增大铜板与装饰板之间的接触面积；步骤三：将钣金件上的凸点朝下，放置在装饰板的背面指定位置，使凸点与装饰板之间的间隙为零；步骤四：将电焊机的焊接头放置到钣金件的凸点位置，并依次焊接。其优点在于，凸点与装饰板之间的间隙为零，同时减少了焊接接触面积，有利于焊接中心点的散热，降低了接触电阻，从而降低焊接温度。同时，通过小电流多频次脉冲焊接，最大限度降低焊接电流，确保焊接温度更低，焊接的熔深更浅，通过降低温度和减少熔深，确保装饰板正面不变形、不变色。

Description

一种装饰板点焊的方法
技术领域
本发明涉及金属板材焊接领域，尤其涉及一种装饰板点焊的方法。
背景技术
在对厚度为0.8mm-1.5mm左右的装饰板进行焊接时，要求装饰板正面不变形、不变色，但是由于现有的焊接技术限制，板材之间的间隙、焊接时间、缺乏有效的散热导体等问题，都会导致焊接温度过高，焊点溶接过深，导致焊接板材变形、变色，变成无法使用的残次品，影响生产效益。
发明内容
发明目的：本发明的目的是提供一种能够有效解决焊接过程中温度过高和熔接过深的问题的装饰板点焊方法。
技术方案：为了实现上述目的，本发明的装饰板点焊的方法，将钣金件焊接到装饰板上，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：在钣金件上冲压若干个均匀分布的凸点；
步骤二：将装饰板铺在电焊机的底部铜板上，将铜板与装置板全接触，增大铜板与装饰板之间的接触面积；
步骤三：将钣金件上的凸点朝下，将钣金件放置在装饰板的背面指定位置，使凸点与装饰板之间的间隙为零；
步骤四：将电焊机的焊接头放置到钣金件的凸点位置，并依次进行焊接。
为了提高焊接的强度，步骤一中每组凸点排列成为边长10mm的正三角形，每0.04m²内设置一组正三角形的凸点，凸点呈圆台状结构，凸点的焊接面直径为0.5-1.5mm，凸点的高度为0.6-1.0mm。
进一步的，为了控制焊接温度，步骤四中，电焊机点焊头压在钣金件的凸点位置，并压紧进行快速焊接。
为了解决焊点熔接过深问题，间断脉冲焊接的电流为7.5-10KA，每次焊接时间为100-250ms。
为了增大接触面积，减少接触电阻，步骤四中的电焊机点焊头为矩形大铜头，每次焊接时，矩形大铜头完全覆盖一组三角形凸点，并进行焊接。
为了保证焊接效果，装饰板为厚度在0.5mm-1.5mm的厚碳板、不锈钢板或者铝板，钣金件为厚度0.5-3.0mm的厚碳板、不锈钢板、铝板或镀锌板。
有益效果：在钣金件上冲压凸点，凸点与装饰板之间的间隙为零，同时减少了焊接接触面积，有利于焊接中心点的散热，降低了接触电阻，从而降低焊接温度。采用矩形大铜头，增大接触面积，减少接触电阻。同时，通过小电流多频次脉冲焊接，最大限度降低焊接电流，确保焊接温度更低，焊接熔深更浅，通过降低温度和减少熔深，确保装饰板正面不变形、不变色。
附图说明
图1本发明中点焊位置示意图。
图2是每组三角形焊点的位置示意图。
图中：1是钣金件，2是装饰板，3是电焊机点焊头，4是铜板，5是凸点。
具体实施方式
本发明中的装饰板2点焊的方法，用于厚度为0.8mm-1.5mm的材质为厚碳板、不锈钢板和铝板的装饰板2背面焊接固定其他钣金件1，并保证装饰板2的正面不变形、不变色。具体的焊接步骤如下。
步骤一：在需要进行焊接的钣金件1上采用三角形打点，每200mm为一组三角点冲压出若干个均匀分布的凸点5，每个凸点5均为一个焊点，提高焊接的牢固性，如图2所示。
步骤二：将装饰板2的背面朝上平铺在电焊机的底部铜板4上，铜板4采用大厚度、大尺寸的铜板4，减少接触电阻。并保证铜板4与装饰板2全接触，增大铜板4于装饰板2之间的接触面积。
步骤三：将钣金件1的凸点朝下，并放置在装饰板2背面需要焊接的指定位置，使钣金件1的凸点与装饰板2之间的间隙为零。
步骤四：电焊机点焊头采用矩形大铜头，矩形大铜头保证完全覆盖三个呈三角形分布的凸点5，增大接触面积，减少接触电阻。将电焊机的点焊头3放置到钣金件1的凸点5位置，并将点焊头3压在钣金件1的凸点5位置，压紧进行快速焊接，采用小电流多频次脉冲进行短时间的间断焊接。
实施例一：
本实施例中，装饰板2为厚0.6mm的不锈钢板，钣金件1为厚0.7mm的碳板，电焊机点焊头3采用矩形大铜头。
在钣金件1上采用三角形打点的方式冲压出若干个均匀分布的凸点，在钣金件上的每0.04m²内设置一组呈正三角形分布的凸点。将装饰板2背面朝上平铺在在电焊机的底部铜板4上，并保证铜板4与装饰板全接触。将钣金件1凸点朝下，并放置在装饰板2背面需要焊接的指定位置。将电焊机点焊头3压住钣金件1的打点位置，压紧并保证电焊机的点焊头完全覆盖呈正三角形分布的三个凸点5，采用7.8KA电流进行焊接，焊接时间120ms，重复焊接，直至将整个钣金件焊接到装饰板上，焊接后检测焊接点承受的拉力。
经检测，焊接点的单点承受纵向拉力大于9.0KN，横向拉力大于8.0KN，符合焊接要求,且装饰板正面不变形、不变色，达到预期效果。
实施例二：
本实施例中，装饰板2为厚1.0mm的碳板，钣金件1为厚2.0mm的铝板，电焊机点焊头3采用矩形大铜头。
在钣金件1上采用三角形打点的方式冲压出若干个均匀分布的凸点，在钣金件上的每0.04m²内设置一组呈正三角形分布的凸点。将装饰板2背面朝上平铺在在电焊机的底部铜板4上，并保证铜板4与装饰板全接触。将钣金件1凸点朝下，并放置在装饰板2背面需要焊接的指定位置。将电焊机点焊头3压住钣金件1的打点位置，压紧并保证电焊机的点焊头完全覆盖呈正三角形分布的三个凸点5，采用8.5KA电流进行焊接，焊接时间180ms，依次焊接钣金件上的每一个凸点，直至将整个钣金件焊接到装饰板上，焊接后检测焊接点承受的拉力。
经检测，焊接点的单点承受纵向拉力大于9.3KN，横向拉力大于8.2KN，符合焊接要求，且装饰板正面不变形、不变色，达到预期效果。
实施例三：
本实施例中，装饰板2为厚1.4mm的铝板，钣金件1为厚2.8mm的不锈钢板，电焊机点焊头3采用矩形大铜头。
在钣件1上采用三角形打点方式冲压出若干个均匀分布的凸点，在钣金件上的每0.04m²内设置一组呈正三角形分布的凸点。将装饰板2背面朝上平铺在在电焊机的底部铜板4上，并保证铜板4与装饰板2全接触。将钣金件1凸点朝下，并放置在装饰板2背面需要焊接的指定位置。将电焊机点焊头3压住钣金件1的打点位置，压紧并保证电焊机的点焊头完全覆盖呈正三角形分布的三个凸点5，采用9.5KA电流进行焊接，焊接时间220ms，依次焊接钣金件上的每一个凸点，直至将整个钣金件焊接到装饰板上，焊接后检测焊接点承受的拉力。
经检测，焊接点的单点承受纵向拉力大于9.6KN，横向拉力大于9.0KN，符合焊接要求，且装饰板正面不变形、不变色，达到预期效果。
在焊接时，电焊机点焊头3采用矩形大铜头，增大接触面积，减少接触电阻。在钣金件1上冲压凸点5，凸点5与装饰板2之间的间隙为零，有效降低接触电阻，从而降低焊接温度，同时采用凸点5于装饰板2的背面接触，可以减少了焊接接触面积，有利于焊接中心点的散热，降低焊接温度。同时，通过小电流多频次脉冲焊接，最大限度降低焊接电流，确保焊接温度更低，焊接熔深更浅，通过降低温度和减少熔深，确保装饰板正面不变形、不变色。

Claims (7)

1.一种装饰板点焊的方法，将钣金件焊接到装饰板上，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：在钣金件（1）上冲压若干组均匀分布的凸点（5）；
步骤二：将装饰板（2）背面朝上铺在电焊机的底部铜板（4）上，将铜板（4）与装饰板（2）全接触，增大铜板（4）与装饰板（2）之间的接触面积；
步骤三：将钣金件（1）上的凸点（5）朝下，放置在装饰板（2）的背面指定位置，使凸点（5）与装饰板（2）之间的间隙为零；
步骤四：将电焊机的点焊头（3）放置到钣金件（5）的凸点位置，并依次进行焊接。
2.根据权利要求1所述的装饰板点焊的方法，其特征在于：步骤一中每组凸点为三个，排列成为边长10mm的正三角形，在钣金件的每0.04m²内设置一组正三角形的凸点，每组凸点均匀分布在钣金件上，每个凸点均为圆台状结构，凸点的焊接面直径为0.5-1.5mm，凸点的高度为0.6-1.0mm。
3.根据权利要求1所述的装饰板点焊的方法，其特征在于：步骤四中，电焊机点焊头（3）压在钣金件（1）的凸点（5）位置，并压紧进行间断脉冲焊接。
4.根据权利要求3所述的装饰板点焊的方法，其特征在于：间断脉冲焊接的电流为7.5-10KA，每次焊接时间为100-250ms。
5.根据权利要求2所述的装饰板点焊的方法，其特征在于：每组三角形凸点同时一次焊接成型。
6.根据权利要求1所述的装饰板点焊的方法，其特征在于：步骤四中的电焊机点焊头为边长20mm的矩形大铜头，在每次进行焊接时，矩形大铜头的完全覆盖一组三角形凸点，进行焊接。
7.根据权利要求1所述的装饰板点焊的方法，其特征在于：装饰板（2）为厚度在0.5mm-1.5mm的厚碳板、不锈钢板或者铝板，钣金件为厚度0.5-3.0mm的厚碳板、不锈钢板、铝板或镀锌板。
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