CN110128687B

CN110128687B - 制备板材的方法、板材以及壳体

Info

Publication number: CN110128687B
Application number: CN201810107137.5A
Authority: CN
Inventors: 吴振宇
Original assignee: Shenzhen Huantai Technology Co Ltd
Current assignee: Shenzhen Huantai Technology Co Ltd
Priority date: 2018-02-02
Filing date: 2018-02-02
Publication date: 2022-03-22
Anticipated expiration: 2038-02-02
Also published as: CN110128687A

Abstract

本发明公开了制备板材的方法、板材以及壳体。该方法包括：提供透明基材；在所述基材的下表面喷涂色漆，以便形成半透明的色漆层；对形成有所述色漆层的所述基材进行电镀处理，以便在所述色漆层远离所述基材的一侧形成电镀膜；以及在所述电镀膜远离所述色漆层的一侧喷涂遮光色漆层，以便形成所述板材。由此，可以利用简单的工艺获得具有镜面效果的板材，降低板材的生产成本。

Description

制备板材的方法、板材以及壳体

技术领域

本发明涉及移动终端部件制备领域，具体地，涉及制备板材的方法、板材以及壳体。

背景技术

随着科技的不断发展，便携式电子产品已经成为人们生活、工作、学习的必需品之一，例如平板电脑、手机等。上述电子产品的电池后盖通常具有一定的金属质感或者呈现镜面效果，以提高电子产品的美观度。

然而，目前制备板材的方法、板材以及壳体仍有待改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

本发明是基于发明人的以下发现而完成的：

目前，电子产品(例如，平板电脑、手机等)的壳体，特别是具有镜面外观效果的壳体(如电池后盖)存在价格昂贵的问题。发明人经过深入研究以及大量实验发现，这主要是由于目前用于形成该类型的电池后盖的材料及工艺成本较高导致的。发明人发现，目前镜面效果的电子产品的电池后盖，主要由玻璃形成，并通过在玻璃或者板材的内侧面贴膜片来实现电池后盖的镜面效果。其中，在玻璃内侧面贴膜片可以增强光泽与价值感，但其成本较高，此外，由于电池后盖为三维结构，需要将玻璃加工为三维结构，加工工艺复杂，且玻璃的耐摔性很差，影响电子产品的使用寿命。板材热弯并贴合膜片形成电池后盖，一方面价格较高，另一方面热弯过程中变形量受限制，导致产品良率较低，进一步提高了电池后盖的价格。

有鉴于此，在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备板材的方法。该方法包括：提供透明基材；在所述基材的下表面喷涂色漆，以便形成半透明的色漆层；对形成有所述色漆层的所述基材进行电镀处理，以便在所述色漆层远离所述基材的一侧形成电镀膜；以及在所述电镀膜远离所述色漆层的一侧喷涂遮光色漆层，以便形成所述板材。由此，可以利用简单的工艺获得具有镜面效果的板材，降低板材的生产成本。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种板材。根据本发明的实施例，该板材是由前面所述的方法形成的。由此，该板材具有前面所述的方法获得的板材的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该板材具有镜面效果，且成本较低。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种壳体。根据本发明的实施例，所述壳体的至少一部分是由前面所述的板材形成的。由此，该壳体具有前面所述的板材的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该壳体具有镜面效果，且成本较低。

附图说明

图1显示了根据本发明一个实施例的制备板材方法的流程示意图；

图2显示了根据本发明一个实施例的板材的结构示意图；以及

图3显示了根据本发明另一个实施例的板材的结构示意图。

附图标记：

100：基材；200：色漆层；300：电镀膜；400：遮光色漆层；500：保护漆层。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备板材的方法。为了便于理解，下面首先对根据本发明实施例的方法进行简单说明：

如前所述，平板电脑、手机等的壳体，特别是具有镜面外观效果的壳体(如电池后盖)，通常采用玻璃贴合膜片形成。然而，玻璃贴合膜片形成的电池后盖的成本较高，且电池后盖为三维结构，需要将玻璃加工成三维结构，加工工艺较复杂，且玻璃易碎，热弯过程中变形量受限制，生产良率低，上述因素均导致传统的电池后盖存在成本较高的问题。

根据本发明的实施例，采用透明注塑材料，并结合注塑、喷涂以及电镀等工艺，形成呈现镜面效果的板材，可以很好的解决玻璃易碎，以及玻璃和板材热弯工艺复杂的问题，从而可以从材料以及工艺两方面降低板材的成本，且能够使板材呈现镜面效果。

下面根据本发明的具体实施例，对该方法的各个步骤进行详细说明：

根据本发明的实施例，参考图1，该方法包括：

S100：提供透明基材

根据本发明的实施例，在该步骤中，提供透明基材。根据本发明的实施例，该基材可以是由可注塑透明聚合物形成的。关于透明聚合物的具体材料不受特别限制，本领域技术人员可以根据具体情况进行设计。例如，根据本发明的具体实施例，该基材可以是由聚碳酸酯(PC)形成的。由此，在形成电子产品的电池后盖时，可以利用注塑工艺将聚碳酸酯材料注塑成型形成具有三维结构的电池后盖，并结合后续步骤中的工艺，使得该三维的电池后盖具有镜面效果，进而可以降低板材或者电池后盖的成本。发明人发现，采用聚碳酸酯为基材，不仅可以简便的通过注塑等工艺，形成多种曲面或三维结构，并且，注塑获得的聚碳酸酯基材透明度好，后续在下表面形成的外观层可以较好的透过聚碳酸酯基材，被用户观察到，而不会出现由于透明度不佳，导致的板材整体外观亮度不足、具有浑浊感等问题。根据本发明一个优选的实施例，采用聚碳酸酯为基材，获得的板材可以具有较好的高光镜面效果。

根据本发明的实施例，注塑工艺的具体过程以及参数均不受特别限制，只要可以形成具有实际需求的结构的板材即可，本领域技术人员可以根据具体情况进行设计，在此不再赘述。

S200：在基材的下表面喷涂色漆，以便形成半透明的色漆层

根据本发明的实施例，在该步骤中，在基材的下表面喷涂色漆，以便形成半透明的色漆层。根据本发明的实施例，色漆层的厚度可以为8-12μm。由此，可以获得较好的外观效果。且发明人发现，当色漆层的厚度大于上述厚度范围值时，后续形成的电镀膜不能够很好的透过色漆层，导致获得的板材整体质感较弱；当色漆层的厚度小于上述厚度范围值时，最终形成的壳体反光效果过强。根据本发明的实施例，色漆层的透明度可以为90-98％。例如，根据本发明的具体实施例，色漆层的厚度可以为10微米。又例如，根据本发明的一些实施例，色漆层的透明度可以为95％。

根据本发明的实施例，该步骤中，喷涂工艺的参数不受特别限制，只要可以形成具有上述厚度以及透明度的色漆层即可。

与目前在玻璃基材上制备具有镜面外观的板材相比，由于根据本发明实施例的方法选用的是聚合物材料形成的基材，因此，如想要获得与玻璃基材相类似的外观效果，需要对上述色漆层进行调节。发明人经过深入研究发现，当上述色漆层为半透明(例如透过率以及厚度在上述范围内)的漆层时，反而有利于形成外观更加清透的镜面效果：如该色漆层颜色过重(透过率过低)，则设置在色漆层下方的反光结构所反射上来的反射光，经过色漆层后会大幅衰减。且反射光经过透明的基材才能够入射至用户的眼睛中，因此最终用户观察到的外观颜色，会由于光强不足且色漆层的颜色过深而显得不够明亮。而当色漆层的透明度过大，即颜色过于透明时，则用户最终观察到的外观效果主要由后续形成的反射结构构成，导致该板材整体的外观虽然较为明亮，但过于金属化，不够柔和，造成整体视觉效果不佳。

S300：对形成有色漆层的基材进行电镀处理，以便在色漆层远离基材的一侧形成电镀膜

根据本发明的实施例，在该步骤中，对形成有色漆层的基材进行电镀处理，以便在色漆层远离基材的一侧形成电镀膜。根据本发明的实施例，电镀膜的厚度可以为1.5-5μm。例如，可以为3微米。由此，可以使板材呈现具有特定颜色的效果。当电镀膜的厚度在上述范围内时，有利于形成反光效果适中的电镀膜，从而可以提高最终获得的板材的整体外观效果。

根据本发明的实施例，电镀处理的具体参数，如电压、处理时间、温度等，均不受特别限制。本领域技术人员可以通过控制电镀处理的上述参数，形成具有上述厚度的电镀膜。关于电镀金属的具体材料不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。例如，可以电镀金、电镀银、电镀铜等，以便形成金色、银色以及黄色。该电镀层具有一定颜色以及金属光泽，可以和前面形成的半透明的色漆层共同作用，提高该板材的整体亮度，使其镜面效果更加柔和透亮。如前所述，由于根据本发明实施例的方法采用聚合物基材替代玻璃，而聚合物基材由于材料原因，外观效果不如玻璃柔和。因此，如仅仅降低前面制备的色漆层的厚度和透明度，难以获得玻璃基材形成的外观效果，板材整体质感较差。发明人经过大量实验发现，在色漆层远离基材的一侧，制备一层具有一定金属颜色的电镀层膜，一方面可以通过金属材料提升板材整体的光感效果，另一方面，也可以令用户最终观察到的外观有多个膜层(如色漆层以及电镀膜)的反射光共同构成，从而可提升该板材的整体质感。

S400：在电镀膜远离色漆层的一侧喷涂遮光色漆层，以便形成板材

根据本发明的实施例，在该步骤中，在电镀膜远离色漆层的一侧喷涂遮光色漆层，以便形成板材。根据本发明的实施例，遮光色漆层可以包括黑色UV色漆、以及银色UV漆的至少之一。将遮光色漆设置在电镀膜的表面，可以使板材达到高光镜面的效果。

根据本发明的实施例，遮光色漆层的厚度可以为8-12μm，如可以为10微米。由此，可利用遮光色漆层对光进行遮挡。

根据本发明的实施例，该方法还可以包括：在基材的上表面喷涂保护漆层。根据本发明的实施例，为了提高板材最终呈现的效果，还可以在板材的上表面喷涂一层保护漆，同时还可以防止板材划伤。根据本发明的实施例，保护漆层可以是紫外线光固化油漆(UV漆)。根据本发明的实施例，保护漆层的厚度可以为8-12μm，例如，可以为10微米。由此，可以提高板材的镜面效果，还可以防止板材划伤。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种板材。根据本发明的实施例，该板材是由前面描述的方法形成的。由此，该板材具有前面描述的方法获得的板材的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该板材具有镜面效果，且成本较低。

根据本发明的实施例，参考图2，该板材包括：基材100、色漆层200、电镀膜300以及遮光色漆层400。其中，色漆层200喷涂在基材100的下表面，电镀膜300设置在色漆层200远离基材100的一侧，遮光色漆层400喷涂在电镀膜300远离色漆层200的一侧。由此，可以使该板材具有镜面效果。

根据本发明的实施例，参考图3，为了提高板材的镜面效果，该板材还可以包括：保护漆层500，保护漆层500喷涂在基材100的上表面。由此，可以提高板材的镜面效果，还可以防止板材划伤。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种壳体。根据本发明的实施例，该壳体的至少一部分是由前面描述的板材形成的。由此，该壳体具有前面描述的板材的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该壳体具有镜面效果，且成本较低。

根据本发明的实施例，该壳体可以为移动终端电池后盖，例如，平板电脑或者手机等的电池后盖，且色漆层朝向上述移动终端内部一侧设置。由此，可以使平板电脑、手机等移动终端具有较高的美观度，提升用户使用体验。

在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“另一个实施例”等的描述意指结合该实施例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims

1.一种制备板材的方法，其特征在于，包括：

提供透明基材；

在所述基材的下表面喷涂色漆，以便形成半透明的色漆层；

对形成有所述色漆层的所述基材进行电镀处理，以便在所述色漆层远离所述基材的一侧形成电镀膜；以及

在所述电镀膜远离所述色漆层的一侧喷涂遮光色漆层，以便形成所述板材，

其中，所述色漆层的厚度为8-12μm，所述色漆层的透明度为90-98%，所述电镀膜的厚度为1.5-5μm。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基材是由可注塑透明聚合物形成的。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述遮光色漆层为黑色UV色漆、以及银色UV漆至少之一。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述遮光色漆层的厚度为8-12μm。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包括：在所述基材的上表面喷涂保护漆层，所述保护漆层的厚度为8-12μm。

6.一种板材，其特征在于，所述板材是由权利要求1-5任一项所述的方法制备的。

7.一种壳体，其特征在于，所述壳体的至少一部分是由权利要求6所述的板材形成的。

8.根据权利要求7所述的壳体，其特征在于，所述壳体为移动终端电池后盖，其中，所述色漆层朝向所述移动终端内部一侧设置。