CN110128236A - 一种脂肪酸低温脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法 - Google Patents

一种脂肪酸低温脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种脂肪酸低温脱羰/脱水制备线性α‑烯烃的方法：将脂肪酸、催化剂、乙酸酐、双(2‑二苯基磷苯基)醚混合后进行加热反应得到线性α‑烯烃；所述催化剂为Fe/C催化剂、Ni/C催化剂、Fe/Ni/C或MoOx催化剂。本发明提供的方法的反应过程操作简便，没有气体加入，无需耐压设备，极大的降低了生产成本；该方法采用的催化剂均为非贵金属催化剂，降低了催化剂的成本，并且减少了对环境的污染和人体的危害。

Description

一种脂肪酸低温脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法
技术领域
本发明涉及线性α-烯烃的技术领域，特别涉及一种脂肪酸低温脱羰/脱水制备线性α-烯烃的催化剂。
背景技术
随着工业的迅速发展和人口的飞速增长，能源需求的矛盾日益显著。其中作为能源主体的化石能源，包括煤炭、石油、天然气，面临着储量枯竭的问题。煤炭、石油和天然气的可开采年限只有40年左右[科技和产业.2009. 9(10):26-28.]，同时温室效应等大气污染的影响已经危及到全球环境的可持续发展。因此，提高非化石能源在一次能源消耗总量中的比重是达到节能减排目的的最有效方法之一。非化石能源包括地热能、核能、潮汐能、电能、太阳能、风能、水能和生物质能等能源。其中生物质能因其低污染、分布广泛、总量丰富等优点，受到了广泛的关注。
生物质是指经植物、水生动物光合作用形成的可再生或可循环的有机物质。生物质能是指通过光合作用将太阳能以化学能的形式贮存在生物质体内的一种能量形式。生物燃料的演变过程主要有三代：第一代以玉米、生物柴油、生物乙醇等为主；第二代以农林废弃物为主要原料如草、木材等；第三代分为两种：一种是以生物质为原料通过费托合成的方法生产柴油、汽油和喷气燃料；另一种是以微藻油为原料生产的乙醇等。其中甘油三酯和游离脂肪酸作为主要原料的居多。
硬脂酸(Stearic Acid，CAS号：57-11-4)其结构式如下所示：
线性α-烯烃通常是指C4及C4以上长链烯烃，是近几十年来迅速发展的一种重要的有机化工原料[精细石油化工进展,2011,12(11):54-58.]。α-烯烃主要有以下四类用途：1.共聚单体，主要为C4～C8的烯烃；2.增塑剂醇，主要为 C8～C10；3.生产润滑油添加剂及钻井液、黏合剂、密封剂等，主要为C8～C12； 4.生产洗涤剂以及洗涤剂醇，主要为C12～C16的烯烃[化工进展,2001, 20(3):17-20.]。其中聚乙烯的共聚单体占α-烯烃的用量的50％以上。
线性α-烯烃目前主要的生产方式有植物油法、石蜡裂解法、乙烯齐聚法[乙烯工业,2015,27(4):4-8.]。植物油法是最传统的生产线性α-烯烃的方式，在二战以前就已经实现工业化。该生产方式通过植物油加氢得到脂肪醇，再经过脂肪醇脱水制得线性α-烯烃。该工艺一般得到的为C12～C18偶数个碳原子的烯烃，虽然植物油法制备的产品纯度很高，但由于生产成本昂贵，已经逐渐被弃用。1965年，chevron公司首次实现石蜡裂解法的工业化生产。以精蜡为原料，可制备C5～C20的奇数或偶数碳的线性α-烯烃。受限于原料短缺和产品质量等问题，该套装置已全面停产。乙烯齐聚法是目前工业中生产线性α-烯烃最为成熟的方法，其生产工艺主要有Gulf法、Ethyl法、SHOP法和Linde法等，可得到C4～C40之间的偶数碳线性α-烯烃。具有高选择性、高质量、偶数碳数及低分离成本等优点。
线性α-烯烃目前几乎全部由化石资源通过乙烯齐聚法生产，而以非可再生的化石能源为原料的生产工艺会面临着能源枯竭的问题，所以为了实现可持续发展的目标，采用生物质基为原料脱羰/脱水制备α-烯烃的方法逐渐被科研工作者所重视[ACS Catal.,2016,6:7784]。脱羰/脱水法中关键问题就是催化剂的选择问题，催化剂主要分为酶催化剂、均相催化剂和非均相催化剂。
Davis等(Green Chem.,2014,16,683)在研究中发现Pt/C和Pb/C都在催化庚酸生成α-烯烃的反应中表现出一定的活性，约15％的α-烯烃选择性。
Stern和Hillion等(U.S.Pat.,4554397A,1985)在1985年发布的专利中发现雷尼镍在380℃下加入少量锡、锗、铅接触氢气可获得60％收率的烯烃，其中α-烯烃的选择性能够达到60％。
Jensen等(ACS Catal.,2017,7,2543)课题组发现在无溶剂，Pd/C为催化剂，250℃，加入少量phosphine配体，反应30min后α-烯烃的选择性达到 98％以上，TOF为420h-1，且有很好的重复使用效果。
目前阶段，工业中已有的方法则会以化石资源为原料，且需要设备具有一定的耐压能力。以生物质为原料的研究，常使用贵金属作催化剂的活性位点，缺乏经济性，而以Ni为催化剂的实验则反应温度较高，距离工业化生产还有一定的距离。
发明内容
本发明的目的在于提供一种脂肪酸低温脱羰/脱羧制备线性α-烯烃的方法，该方法的反应过程操作简便，没有气体加入，无需耐压设备，极大的降低了生产成本；该方法采用的催化剂均为非贵金属催化剂，降低了催化剂的成本，并且减少了对环境的污染和人体的危害。
本发明提供如下技术方案：
一种脂肪酸低温脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法，所述方法为：将脂肪酸、催化剂、乙酸酐、双(2-二苯基磷苯基)醚混合后进行加热反应得到线性α- 烯烃；所述催化剂为Fe/C催化剂、Ni/C催化剂、Fe/Ni/C或MoOx催化剂。
优选的，所述脂肪酸为饱和直链酸，所述饱和直链酸的碳链长度为10～20。
进一步优选的，所述饱和直链酸的碳链长度为12～14。制备的线性α-烯烃的收率较高。
优选的，所述脂肪酸与催化剂的质量比为2～8:1；所述脂肪酸与乙酸酐的质量比为2～5:1；所述脂肪酸与双(2-二苯基磷苯基)醚的质量比为1～10:1。
优选的，所述加热反应的温度为150～250℃，加热反应的时间为4～24h。
进一步优选的，所述加热反应的温度为190℃，加热反应的时间为16h。
优选的，所述催化剂为FeNi/C催化剂。所述FeNi/C催化剂中Fe、Ni的总质量百分含量为10％，余量为活性炭。进一步优选的，所述催化剂FeNi/C 中Fe、Ni的质量百分含量分别为5％和5％。
在本发明中，所述催化剂Fe/C、Ni/C和FeNi/C的制备方法为：
(1)根据催化剂中各组分所占比例，配置铁、镍盐的单溶液或混合溶液，然后加入活性炭，超声搅拌均匀，静置后烘干；
(2)烘干后的混合物置于管式炉中在300～800℃下通N2焙烧1～5h；最后在300～800℃下通H2还原1～2h，得到Fe/C、Ni/C或FeNi/C催化剂。
在步骤(1)中，所述的铁、镍盐分别为硝酸铁、硝酸镍。
优选的，所述MoOx催化剂中Mo的化合价为0～+6价。
在本发明中，所述MoOx催化剂的制备方法为：
(1)取钼盐置于马弗炉中，在200～600℃下焙烧1～6h，冷却后研磨得到固体粉末记为A；
(2)将固体粉末A置于管式炉中，加热至150～700℃下通H2还原1～3h，得到不同还原温度下的MoOx催化剂(MoOx-T，T表示还原温度)。
在步骤(1)中，所述的钼盐为钼酸铵。
进一步优选的，在步骤(2)中，还原温度为600℃，制备的MoOx催化剂为MoOx-600(还原温度为600℃的MoOx催化剂)，此时在MoOx中Mo的价态主要为+4价，此时线性α-烯烃的收率更高。
同现有技术相比，本发明的有益效果体现在：
(1)本发明中的催化剂均为非贵金属，原料价格便宜且制备方法简单。
(2)本发明中的催化剂具有较高的活性和选择性，在优化的反应条件下，线性α-烯烃的收率可达70％以上。
(3)本发明以非贵金属催化剂催化硬脂酸脱碳/脱羧制备线性α-烯烃，相比现有工艺具有过程简单，零氢耗，无需高压设备。
(4)本发明为生物质能源的高值化领用开拓了新的前景，具有良好的社会经济效益。
附图说明
图1为本发明中FeNi/C催化剂的STEM-EDS局部面扫面和局部线扫的实验结果图；
图2为本发明中Fe/C、FeNi/C、Ni/C催化剂的XRD谱图；
图3为本发明中Fe/C、FeNi/C、Ni/C催化剂的H2-TPR的实验结果图；
图4为本发明中MoO3、MoOx-150、MoOx-300、MoOx-450、MoOx-600、 MoOx-700、催化剂的XRD谱图；
图5为本发明中MoO3催化剂的H2-TPR实验结果图。
具体实施方式
以下实施例中涉及的所有原料均为市售或实验室简单处理就能得到的。
以下实施例中催化剂的回收是经过简单的过滤和干燥步骤。
以下实施例中通过GC-FID定量分析脂肪酸和线性α-烯烃。具体分析条件如下：色谱柱为Agilent CP-FFAP CB毛细管柱(25m×0.32mm×0.3μm)，进样温度：280℃，进样量：1μL；分流比：10:1；FID检测器温度：320℃；程序升温：30℃保持4分钟，之后以每分钟10℃的速度升温至140℃，然后以每分钟20℃升温至280℃。
相关参数的计算方法如下：
实施例1
称取硝酸铁(Fe(NO3)3·9H2O)724mg溶于1mL去离子水中超声溶剂，待充分溶解后，称取900mg研磨过的活性炭加入到铁盐溶液中，搅拌混合均匀，并超声30分钟。在常温下静置过夜后放入温度为110℃的烘箱中干燥 12h。最后将烘干后的催化剂在500℃、氮气气氛下焙烧5h，后再500℃，氢气气氛下还原2h，得到10％的Fe/C催化剂。
将50mg硬脂酸、30mg催化剂、30μL乙酸酐、30mg双(2-二苯基磷苯基)醚混合后加入到8mL高温高压反应釜中，加热至190℃，反应时间2～16 h，磁子搅拌360rpm，反应物冷却后用有机溶剂洗涤定容，配置样品后进行 GC-FID分析，反应结果如表1：
表1、不同反应时间下烯烃和α-烯烃的收率
反应时间/h 烯烃收率(％) α-烯烃收率(％)
2 9 8
4 17 15
8 23 20
16 31 28
实施例2
称取硝酸铁(Fe(NO3)3·9H2O)362mg，硝酸镍(Ni(NO3)2·6H2O)248mg 溶于1mL去离子水中超声溶剂，待充分溶解后，称取900mg研磨过的活性炭加入到铁、镍的盐溶液中，搅拌混合均匀，并超声30min。在常温下静置过夜后放入温度为110℃的烘箱中干燥12h。最后将烘干后的催化剂在 500℃、氮气气氛下焙烧5h，后再500℃，氢气气氛下还原2h，得到5％-5％的FeNi/C催化剂。
将50mg硬脂酸、30mg催化剂、30μL乙酸酐、30mg双(2-二苯基磷苯基)醚混合后加入到8mL高温高压反应釜中，加热至190℃，反应时间2～16 h，磁子搅拌360rpm，反应物冷却后用有机溶剂洗涤定容，配置样品后进行 GC-FID分析，反应结果如表2.1：
表2.1、不同反应时间下烯烃和α-烯烃的收率
反应时间/h 烯烃收率(％) α-烯烃收率(％)
2 21 19
4 38 35
8 56 53
16 77 72
通过上述反应，筛选出16h为最优的反应时间，因此在与上述反应条件相同的情况下，改变反应物中碳链的长度，在反应时间为16h下的反应结果如表2.2：
表2.2、不同反应原料下反应16h烯烃和α-烯烃的收率
反应原料 烯烃收率(％) α-烯烃收率(％)
十二酸 78 73
十四酸 79 74
十六酸 77 72
二十酸 76 71
实施例3
称取硝酸镍(Ni(NO3)2·6H2O)496mg溶于1mL去离子水中超声溶剂，待充分溶解后，称取900mg研磨过的活性炭加入到镍的盐溶液中，搅拌混合均匀，并超声30min。在常温下静置过夜后放入温度为110℃的烘箱中干燥12h。最后将烘干后的催化剂在500℃、氮气气氛下焙烧5h，后在500℃，氢气气氛下还原2h，得到10％的Ni/C催化剂。
将50mg硬脂酸、30mg催化剂、30μL乙酸酐、30mg双(2-二苯基磷苯基)醚混合后加入到8mL高温高压反应釜中，加热至190℃，反应时间2～16 h，磁子搅拌360rpm，反应物冷却后用有机溶剂洗涤定容，配置样品后进行 GC-FID分析，反应结果如表3：
表3、不同反应时间下烯烃和α-烯烃的收率
反应时间/h 烯烃收率(％) α-烯烃收率(％)
2 12 11
4 21 19
8 34 31
16 44 41
实施例4
称取5g钼酸铵于马弗炉中焙烧，马弗炉温度程序设置为，5℃每分钟速度升温至500℃，然后在500℃下维持4h，最后自然冷却至室温即得MoO3。
取前述步骤中的MoO3于管式炉中进行还原，还原过程为氮气气氛下5℃每分钟的速度升温至150℃、300℃、450℃、600℃、700℃，然后在切换为氢气，并在氢气气氛下还原2h，还原完毕后再氮气气氛下冷却至室温，即得不同还原温度下的催化剂MoOx，分别为：MoOx-150、MoOx-300、MoOx-450、MoOx-600、MoOx-700。
将50mg硬脂酸、30mg催化剂、30μL乙酸酐、30mg双(2-二苯基磷苯基)醚混合后加入到8mL高温高压反应釜中，加热至190℃，反应时间16h，磁子搅拌360rpm，反应物冷却后用有机溶剂洗涤定容，配置样品后进行 GC-FID分析，反应结果如表4：
表4、不同还原温度的催化剂催化所得烯烃和α-烯烃的收率
催化剂 烯烃收率(％) α-烯烃收率(％)
MoO<sub>3</sub> 27 24
MoO<sub>x</sub>-150 31 28
MoO<sub>x</sub>-300 36 33
MoO<sub>x</sub>-450 50 47
MoO<sub>x</sub>-600 80 75
MoO<sub>x</sub>-700 64 59
实施例5
取实施例4中的MoO3作催化剂，将50mg硬脂酸、30mg催化剂、30μL 乙酸酐、30mg双(2-二苯基磷苯基)醚混合后加入到8mL高温高压反应釜中，加热至190℃，反应时间2～16h，磁子搅拌360rpm，反应物冷却后用有机溶剂洗涤定容，配置样品后进行GC-FID分析，反应结果如表5：
表5、不同反应时间下烯烃和α-烯烃的收率
反应时间/h 烯烃收率(％) α-烯烃收率(％)
2 10 8
4 16 14
8 21 18
16 27 24
实施例6
取实施例4中的MoOx-150作催化剂，将50mg硬脂酸、30mg催化剂、 30μL乙酸酐、30mg双(2-二苯基磷苯基)醚混合后加入到8mL高温高压反应釜中，加热至190℃，反应时间2～16h，磁子搅拌360rpm，反应物冷却后用有机溶剂洗涤定容，配置样品后进行GC-FID分析，反应结果如表6：
表6、不同反应时间下烯烃和α-烯烃的收率
反应时间/h 烯烃收率(％) α-烯烃收率(％)
2 11 10
4 17 16
8 26 24
16 31 28
实施例7
取实施例4中的MoOx-300作催化剂，将50mg硬脂酸、30mg催化剂、 30μL乙酸酐、30mg双(2-二苯基磷苯基)醚混合后加入到8mL高温高压反应釜中，加热至190℃，反应时间2～16h，磁子搅拌360rpm，反应物冷却后用有机溶剂洗涤定容，配置样品后进行GC-FID分析，反应结果如表7：
表7、不同反应时间下烯烃和α-烯烃的收率
反应时间/h 烯烃收率(％) α-烯烃收率(％)
2 9 8
4 18 17
8 24 22
16 36 33
实施例8
取实施例4中的MoOx-450作催化剂，将50mg硬脂酸、30mg催化剂、30μL乙酸酐、30mg双(2-二苯基磷苯基)醚混合后加入到8mL高温高压反应釜中，加热至190℃，反应时间2～16h，磁子搅拌360rpm，反应物冷却后用有机溶剂洗涤定容，配置样品后进行GC-FID分析，反应结果如表8：
表8、不同反应时间下烯烃和α-烯烃的收率
反应时间/h 烯烃收率(％) α-烯烃收率(％)
2 16 15
4 29 27
8 41 38
16 50 47
实施例9
取实施例4中的MoOx-600作催化剂，将50mg硬脂酸、30mg催化剂、 30μL乙酸酐、30mg双(2-二苯基磷苯基)醚混合后加入到8mL高温高压反应釜中，加热至190℃，反应时间2～16h，磁子搅拌360rpm，反应物冷却后用有机溶剂洗涤定容，配置样品后进行GC-FID分析，反应结果如表9.1：
表9.1、不同反应时间下烯烃和α-烯烃的收率
反应时间/h 烯烃收率(％) α-烯烃收率(％)
2 26 24
4 42 39
8 69 65
16 80 75
按实施例9中的反应条件，改变反应物的碳链长度，在反应时间为16h的条件下，反应结果如表9.2：
表9.2、不同反应原料下的烯烃和α-烯烃的收率
实施例10
取实施例4中的MoOx-700作催化剂，将50mg硬脂酸、30mg催化剂、 30μL乙酸酐、30mg双(2-二苯基磷苯基)醚混合后加入到8mL高温高压反应釜中，加热至190℃，反应时间2～16h，磁子搅拌360rpm，反应物冷却后用有机溶剂洗涤定容，配置样品后进行GC-FID分析，反应结果如表10：
表10、不同反应时间下烯烃和α-烯烃的收率
反应时间/h 烯烃收率(％) α-烯烃收率(％)
2 21 19
4 39 36
8 51 47
16 64 59
催化剂表征
如图1所示为催化剂FeNi/C的EDS-Mapping和HRTEM，从面扫的结果可以看出样品中Fe、Ni元素均匀的分布在同一特定的位置，而C元素则是均匀的分布在整个电镜的视野中。单一区域线扫的数据和EDS定量分析的结果 (Fe:Ni＝1:1.1)得出，每一个颗粒上Ni的含量近似于Fe的含量，即该方法制备出来的催化剂为一种Fe、Ni的质量比接近1:1的合金催化剂，即 5％Fe-5％Ni/C。
图2所示为Fe/C、FeNi/C、Ni/C的XRD图谱。图中a、b、c分别表示 a)10％Fe/C；b)5％Fe-5％Ni/C；c)10％Ni/C。其中催化剂a中三个主峰分别属于Fe(JCPDS 06-0696)的(110)、(200)和(211)晶面；催化剂b中三个主峰分别属于Fe0.64Ni0.36(JCPDS 47-1405)的(111)、(200)和(220)晶面；催化剂b中三个小峰分别属于Kamacite(JCPDS 37-0474)的(110)、(200)和 (211)晶面；催化剂c的三个主峰分别归属于Ni(JCPDS 04-0850)的(111)、 (200)和(220)晶面。催化剂b的出峰位置介于Fe、Ni直接，进一步证明了FeNi合金的存在。
表11为Fe/C、FeNi/C、Ni/C的ICP-OES表征结果，可以得出催化剂5％ Fe-5％Ni/C实际的Fe、Ni质量为1:1，与EDS得出的结果差距不大，其中的误差可能的原因之一是因为EDS对元素进行定量分析只是取了其中很小的一片区域，可能会与实际的结果稍微有些偏差。
表11.不同催化剂的ICP-OES表征结果
图3所示为Fe/C、FeNi/C、Ni/C的H2-TPR结果。其中Fe/C样品显示出两个大的还原峰，在较低温度336℃下出现的H2还原峰为Fe2O3还原至Fe3O4的H2还原峰，而在较高温度620℃出现的H2还原峰属于Fe3O4到单金属Fe 的还原。对于FeNi/C，在290℃下出现了第一个还原峰，在400～800℃下出现第二个较宽的还原峰，分别对应了FeNi合金氧化态的H2还原峰和载体活性碳中物质的还原峰。对于Ni/C，在183℃出现第一个还原峰，在400～800℃下出现第二个还原峰，分别对应NiO的还原峰和载体活性碳中物质的还原峰。对比Fe2O3、NiO、FeNi氧化态金属的H2还原峰，佐证了FeNi/C中FeNi合金的形成。另外，400～800℃的温度区间内，活性碳载体中具有各自复杂的基团，挥发后会消耗氢气，因而形成了较大的H2还原峰。
图4所示为MoO3、MoOx-150、MoOx-300、MoOx-450、MoOx-600、MoOx-700 催化剂的XRD图谱。图中a、b、c、d、e、f分别表示a)MoO3；b)MoOx-150； c)MoOx-300；d)MoOx-450；e)MoOx-600；f)MoOx-700。
其中催化剂a、b、c中的四个主峰分别属于MoO3(JCPDS 35-0609)的(020)、(110)、(040)和(021)晶面；催化剂d中前两个主峰22.2°和23.7°对应Mo4O11(JCPDS 05-0337)的(211)和(311)晶面，后三个主峰26°、37°、 53.5°对应MoO2(JCPDS 32-0671)的(-111)、(-211)和(-312)晶面；催化剂 e中三个主峰26°、37°、53.5°对应MoO2(JCPDS 32-0671)的(-111)、(-211) 和(-312)晶面，小峰40.5°对应Mo(JCPDS 42-1120)的(110)晶面；催化剂 f中三个主峰对应Mo(JCPDS 42-1120)的(110)、(200)和(211)晶面。说明催化剂a、b、c均为MoO3(钼华)；催化剂d为MoO3和MoO2的混合物；催化剂e为MoO2掺杂少量的单质Mo；催化剂f为单质Mo。
图5所示为MoO3催化剂的H2-TPR。其中在633℃时的氢气还原峰为三氧化钼还原至二氧化钼的氢气消耗峰，而700℃以后开始出现第二个氢气吸收峰，为二氧化钼还原至单质钼的氢气消耗峰。结合XRD的结果可以认为在 600℃下氢气还原三氧化钼所得的钼氧化物主要为二氧化钼。

Claims (10)

1.一种脂肪酸低温脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法，其特征在于，所述方法为：将脂肪酸、催化剂、乙酸酐、双(2-二苯基磷苯基)醚混合后进行加热反应得到线性α-烯烃；所述催化剂为Fe/C催化剂、Ni/C催化剂、Fe/Ni/C或MoOx催化剂。
2.根据权利要求1所述的硬脂酸脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法，其特征在于，所述脂肪酸为饱和直链酸，所述饱和直链酸的碳链长度为10～20。
3.根据权利要求1所述的硬脂酸脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法，其特征在于，所述加热反应的温度为150～250℃，加热反应的时间为4～24h。
4.根据权利要求1所述的硬脂酸脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法，其特征在于，所述脂肪酸为硬脂酸，所述硬脂酸与催化剂的质量比为2～8:1；所述硬脂酸与乙酸酐的质量比为2～5:1；所述硬脂酸与双(2-二苯基磷苯基)醚的质量比为1～10:1。
5.根据权利要求1所述的硬脂酸脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法，其特征在于，所述催化剂为FeNi/C催化剂，所述FeNi/C催化剂中Fe、Ni的总质量百分含量为10％，余量为活性炭。
6.根据权利要求1或5所述的硬脂酸脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法，其特征在于，所述Fe/C催化剂、Ni/C催化剂、Fe/Ni/C的制备方法为：
(1)根据催化剂中各组分所占比例，配置铁、镍盐的单一溶液或混合溶液，然后加入活性炭，超声搅拌均匀，静置后烘干；
(2)烘干后的混合物置于管式炉中在300～800℃下通N2焙烧1～5h；最后在300～800℃下通H2还原1～2h，得到Fe/C、Ni/C或FeNi/C催化剂。
7.根据权利要求6所述的硬脂酸脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法，其特征在于，所述的铁、镍盐分别为硝酸铁、硝酸镍。
8.根据权利要求1所述的硬脂酸脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法，其特征在于，所述MoOx催化剂中Mo的化合价为0～+6价。
9.根据权利要求1或8所述的硬脂酸脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法，其特征在于，所述MoOx催化剂的制备方法为：
(1)取钼盐置于马弗炉中，在200～600℃下焙烧1～6h，冷却后研磨得到固体粉末记为A；
(2)将固体粉末A置于管式炉中，加热至150～700℃下通H2还原1～3h，得到不同还原温度下的MoOx催化剂。
10.根据权利要求9所述的硬脂酸脱羰/脱水制备线性α-烯烃的方法，其特征在于，所述的钼盐为钼酸铵。
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