CN110094625B - 组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，包括固定在行走部壳体上的油箱、连接盒和连接块，油箱位于行走部壳体的顶面上，连接盒位于行走部壳体的顶面以下、行走部的驱动轮以上的空腔内，连接盒位于行走部壳体内、大齿轮和行走轮上方的空腔内，油箱至少设有相互独立的四个油腔，每个油腔均设有加油盖和出油流量调节装置，连接盒设有相互独立的四条油路，并与四个油腔一对一连接，四条油路分别与驱动轮润滑点、连接块的两个进油口以及导向滑靴润滑接入点对应，连接块的两个出油口分别与大齿轮润滑点和行走轮润滑点连接。本发明能大大改善滚筒式采矿机开采高硬度与高磨蚀性矿料时行走部磨损损耗问题，能提高行走部的寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种滴油系统，用于采矿机的开式行走部，其能提供多点独立润滑，可用于工作面倾角大、仰俯采角度大、磨料磨蚀性强等容易导致行走部传动零件润滑不良、磨损严重的场合，属于井工采煤机械技术领域。
背景技术
对于采用滚筒式采矿机开采高硬度矿料的开采方式，由于截割坚硬矿料产生的反作用力使得机身上抬趋势大大增加，采矿机行走系统的导向滑靴与齿轨接触磨损大，使得导向滑靴耐磨层磨损较快，同时如果所开采的矿料的磨蚀性很高，更加剧了导向滑靴耐磨层及开式行走部的传动零件、齿轨清理装置的磨损，导致行走部寿命很低，严重降低开采效益。
针对上述问题，业内曾提出加厚采矿机导向滑靴耐磨层的方法，试图解决导向滑靴的快速磨损问题，但是由于截割坚硬矿料时整机受力严重、矿料磨蚀性很强，在行走部没有润滑措施的情况下，导向滑靴耐磨层寿命短的问题还是不能彻底解决。业内也曾提出增加小型滴油装置，对行走部传动零件作润滑，但是小型滴油装置一般设置于行走箱的壳体顶面以下、驱动结构以上的空间，油池体积小，遇到工作面倾角或仰俯采角度较大时，油不能很好地滴至传动齿轮上，而且整体窝于壳体顶面以下无法观察与调节滴油量与滴油效果，整体使用效果很差，对于行走部传动零件的快速磨损问题也不能彻底解决。
发明内容
为解决现有技术的上述问题，本发明提供了一种组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，能大大改善滚筒式采矿机开采高硬度与高磨蚀性矿料时导向滑靴及行走部传动零件的磨损损耗问题，进而提高行走部的寿命。
本发明的主要技术方案有：
一种组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，包括相对固定连接在行走部壳体上的油箱、连接盒和连接块，所述油箱固定在行走部壳体的顶面上，所述连接盒位于行走部壳体的顶面以下、行走部的驱动轮以上的空腔内，所述连接块位于行走部壳体内、大齿轮和行走轮上方的空腔内，所述油箱至少设有相互独立的第一油腔、第二油腔、第三油腔和第四油腔，每个所述油腔均设有加油盖、放油堵、油标和出油流量调节装置，所述连接盒设有相互独立的第一油路、第二油路、第三油路和第四油路，第一油路、第二油路、第三油路和第四油路与第一油腔、第二油腔、第三油腔和第四油腔一对一连接，第一油路的出油口与行走部的驱动轮润滑点上下对齐布置，第二油路和第三油路的出油口各自通过一条油管与所述连接块的两个进油口相连，所述连接块的两个出油口分别与大齿轮润滑点和行走轮润滑点上下对齐布置，第四油路的出油口通过一条油管与行走部的导向滑靴润滑接入点相连。
每个所述油腔的底部出油口均设置成向下外凸于油箱底面的圆柱销结构，每条所述油路的进油口都设置成圆柱销孔结构，所述圆柱销结构与圆柱销孔结构一对一插接并轴孔配合，且所述圆柱销结构与圆柱销孔结构之间密封。
每个所述油腔内的底板上面均设置一块油道板，所述油道板的一端顶面上固定一个油道块，所述油道块至少与油箱的一个侧壁贴合固定，所述油道块内开设有油孔，同一油腔内所述油道块内的油孔与所述油道板与底板围成的孔道组成对应油腔的出油通道，所述出油通道的进油口开设在所述油道块的一侧面上，所述出油通道出油口开设在底板上，并与相应油腔的底部出油口相连通，所述放油堵的安装孔开设在油箱的一侧壁的底部，所述放油堵安装孔与所述出油通道相通，所述出油流量调节装置包括观察堵和调节杆，它们分别安装到观察堵安装孔和调节杆安装孔中，所述观察堵安装孔和调节杆安装孔均设置在油道块以及与油道块、油道板同时贴合的油箱侧壁中，所述观察堵安装孔和调节杆安装孔均与所述出油通道相通。
所述连接盒上设有左、右两处上方敞口的凹槽作为操作窗口，其余部分为实体结构，实体结构的后部以及左、右两凹槽的底部各自设有一个穿管孔，实体结构的前部开设有第一油道和第二油道，第一油道的出口连接有第一油嘴，第一油嘴向前悬伸，第二油道设有左右两个出口，分别通向左右两凹槽，实体结构的后部开设有第三油道和第四油道，第三油道设有左右两个出口，分别通向左、右两凹槽，第四油道的出口通向其中一个凹槽，所述圆柱销孔结构开设在实体结构的顶面上，第一油道、第二油道、第三油道和第四油道分别构成第一油路、第二油路、第三油路和第四油路的主体。
每个所述油腔制成左右方向窄、前后方向宽的结构。
本发明的有益效果是：
本发明通过设置多个独立的油腔，对需要润滑的主要零件进行一对一分别供油，且每个独立的油腔都具备滴油速度和润滑油量易于调控的特点，使得各个润滑点的滴油量和滴油速度可根据需要单独管理，互不依赖和影响，因此可以大幅提高行走部的整体滴油润滑效果。
本发明将油箱设置在行走部壳体的顶面上，方便加油以及观察油量。
本发明将油箱内的油液自上而下逐级分配到连接盒和连接块，并且将连接盒设置在行走部壳体的顶面以下、行走部的驱动轮以上的空腔内，让连接盒处的出油供给驱动轮和导向滑靴；将连接块设置在行走部壳体内、大齿轮和行走轮上方的空腔内，让连接块的出油供给大齿轮和行走轮，使得各个润滑油出油点都被设置在目标润滑零件的顶部较近的空间位置上，都有充足的油液供应，因此各润滑零件都能得到良好的针对性润滑而不受工作面倾角、仰俯采角度、矿料堆积等影响。
本发明采用油箱直连清理装置的润滑接入点，清理装置的润滑同样不受工作面倾角、仰俯采角度、矿料堆积等影响，再利用连接盒中转向驱动轮和导向滑靴提供润滑油，利用连接盒加连接块两级中转向大齿轮和行走轮提供润滑油，多级供油实现了传动齿轮、导向滑靴、清理装置等各摩擦零件的全方位的润滑，对开式行走部的各摩擦面进行全面有效的润滑，大大减小了磨损，提高了寿命。
本发明的油箱、连接盒、连接块均为独立于行走轮壳体的单体，相比于现有技术下油箱与行走部壳体一体式设计，可简化行走部壳体结构，并可充分利用行走部壳体内的原有空腔，使行走部更加紧凑。
由于每个所述油腔都制成左右方向窄、前后方向宽的结构，这样大倾角工作面对所述油腔中油液油位的影响可以很小，使得本发明可以适应更大的工作面倾角。
左、右行走部可以采用本发明的同一套滴油系统，仅仅管路连接略有不同，互换性与实用性强，加工管理维护简单。
附图说明
图1为本发明的一个实施例安装于右行走部状态下的主视图；
图2为图1的俯视图；
图3为图1的K1-K1剖视图；
图4为图1中所述油箱的放大图；
图5为图4的K2-K2阶梯剖视图；
图6为图4的K3-K3阶梯剖视图；
图7为本发明的所述挤压装置的剖视放大图；
图8为本发明的所述连接盒的俯视图；
图9为图8的A-A阶梯剖视图(连接盒第一油道)；
图10为图8的B-B剖视图(连接盒第二油道)；
图11为图8的C-C阶梯剖视图(连接盒第三油道)；
图12为图8的D-D剖视图(连接盒第四油道)；
图13为图1的K-K剖视图(连接块)；
图14为本发明的一个实施例安装于左行走部状态下的连接盒俯视图；
图15为本发明的一个实施例安装于左行走部状态下的主视图。
附图说明：1.油箱；110.油箱销孔；111.第一油腔；112.第二油腔；113.第三油腔；114.第四油腔；115.第五油腔；116.第六油腔；117.油箱紧固板；118.油道板；119.油道块；12.油箱螺钉；13.圆柱销结构；14.密封；151.加油盖；152.透气塞；153.上油标；154.下油标；155.挤压装置；1551.挤压堵；1552.弹簧；1553.挤压密封；1554.挤压挡圈；156.放油堵；157.出油流量调节装置；1571.观察堵；1572.调节杆；1573.节流口；1574.孔塞；1575.过滤网；1576.孔道；
2.连接盒；21.连接盒主体；210.圆柱销孔结构；211.第一油路；2110.第一油道；2111.第一油嘴；212.第二油路；2120.第二油道；2121.第二油道左口；2122.第二油道右口；213.第三油路；2130.第三油道；2131.第三油道左口；2132.第三油道右口；214.第四油路；2140.第四油道；2141.第四油道的出口；215.凹槽；216.穿管孔；217.操作窗口和容纳空间；2181.连接盒顶板；2182.连接盒油道块；2183.连接盒底板；2184.连接盒侧板；22.连接盒螺钉；23.管件接头；231.导向滑靴油管；232.左清理装置油管；233.右清理装置油管；
3.连接块；31.弧形板；32.螺纹孔；33.油孔座；34.连接块油嘴；35.进油接头；36.油道；
41.驱动轮；411.驱动轮润滑点；42.大齿轮；421.大齿轮润滑点；43.行走轮；431.行走轮润滑点；44.导向滑靴；441.导向滑靴润滑接入点；45.左清理装置；451.左清理装置润滑接入点；46.右清理装置；461.右清理装置润滑接入点；
5.右行走部壳体；51.右行走部壳体的顶面；52.右行走部壳体的弧面；
5＇.左行走部壳体；51＇.左行走部壳体的顶面；52＇.左行走部壳体的弧面。
具体实施方式
本发明公开了一种组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统(可简称滴油系统)，如图1-15所示，包括相对固定连接在行走部壳体(右行走部壳体5、左行走部壳体5＇)上的油箱1、连接盒2和连接块3，所述油箱可通过油箱螺钉12固定在行走部壳体的顶面(右行走部壳体的顶面51、左行走部壳体的顶面51＇)上和/或连接盒上，所述连接盒位于行走部壳体的顶面以下、行走部的驱动轮以上的空腔内，所述连接块位于行走部壳体内、大齿轮和行走轮上方的空腔内。行走部中驱动轮41与大齿轮42外啮合，驱动轮的位置高于大齿轮，大齿轮42与行走轮43同轴固定并同步旋转，动力从驱动轮经大齿轮传递到行走轮。驱动轮、大齿轮、行走轮和导向滑靴44是行走部中涉及相对传动和相对运动摩擦而需要润滑的主要零件。按照上述安装位置，油箱的位置高于连接盒，连接盒的位置高于连接块。
所述油箱至少设有相互独立的第一油腔111、第二油腔112、第三油腔113和第四油腔114，每个所述油腔均设有加油盖151、放油堵156、油标和出油流量调节装置157，分别用于加油、放油、透气及滴油油液流速的调整。所述连接盒设有相互独立的第一油路、第二油路、第三油路和第四油路，第一油路、第二油路、第三油路和第四油路与第一油腔、第二油腔、第三油腔和第四油腔的底部出油口一对一连接。其中，第一油路的出油口与行走部的驱动轮润滑点411尽量上下对齐布置，油液从油箱经连接盒后滴到驱动轮进行润滑，驱动轮润滑点411优选设置在驱动轮宽度的中央位置；第二油路和第三油路的出油口各自通过一条油管与所述连接块3的两个进油口相连，所述连接块的两个出油口分别尽量与大齿轮润滑点421和行走轮润滑点431上下对齐布置，大齿轮润滑点421和行走轮润滑点431优选设置在各自轮体的宽度的中央位置；油液从油箱先后经连接盒、连接块后滴到大齿轮和行走轮进行润滑；第四油路的出油口通过导向滑靴油管231与行走部的导向滑靴润滑接入点441相连，油液从油箱经连接盒后对被引入导向滑靴进入润滑。
本发明通过设置多个独立的油腔，对需要润滑的主要零件进行一对一分别供油，且每个独立的油腔都具备滴油速度和润滑油量易于调控的特点，使得各个润滑点实现独立润滑，互不依赖和影响，可以大幅提高行走部的整体滴油润滑效果。
本发明将油箱设置在行走部壳体的顶面上，方便加油以及观察油量。
本发明将油箱内的油液自上而下逐级分配到连接盒和连接块，并且将连接盒设置在行走部壳体的顶面以下、行走部的驱动轮以上的空腔内，让连接盒处的出油供给驱动轮和导向滑靴；将连接块设置在行走部壳体内、大齿轮和行走轮上方的空腔内，让连接块的出油供给大齿轮和行走轮，使得各个润滑油出油点都有充足的油液供应，同时各出油点都被设置在目标润滑零件的顶部较近的空间位置上，因此各润滑零件都能得到良好的针对性润滑而不受工作面倾角、仰俯采角度、矿料堆积等影响。
所述油箱还可以设有各自独立的第五油腔115和第六油腔116，第五油腔和第六油腔的底部出油口分别直接通过左清理装置油管232和右清理装置233与左清理装置润滑接入点451和右清理装置润滑接入点461相连，对左清理装置45和右清理装置46进行润滑。
导向滑靴润滑接入点441、左清理装置润滑接入点451和右清理装置润滑接入点461分别与导向滑靴油管231、左清理装置油管232和右清理装置油管233直接相连，同样使得相应的零件能够得到良好的针对性润滑而不受工作面倾角、仰俯采角度、矿料堆积等影响。
无论油箱有多少个油腔，每个所述油腔的底部出油口均设置成向下外凸于油箱底面的圆柱销结构13，具体可以是先在油箱的底面设置油箱销孔110，再在油箱销孔中固定带中央通孔的销实现。相应地，每条所述油路的进油口都设置成圆柱销孔结构210，所述圆柱销结构与圆柱销孔结构一对一插接并轴孔配合，且所述圆柱销结构与圆柱销孔结构之间设置密封14。所述圆柱销结构与圆柱销孔结构的插接同时还实现了油箱安装时水平方向的定位。所述油箱上可以包括水平设置的油箱紧固板117，油箱紧固板与油箱顶面平齐，其上设有多个通孔，油箱螺钉12可贯穿油箱紧固板上的通孔再与行走部壳体螺纹连接。
每个所述油腔内的底板上面均设置一块前后水平延伸的油道板118，所述油道板的一端顶面上固定一个油道块119，所述油道块至少与油箱的一个侧壁贴合固定。本实施例中，油道块位于油道板的后端顶面上，相应地与油箱的后侧壁贴合固定。所述油道块内开设有油孔，同一油腔内所述油道块内的油孔与所述油道板与底板围成的孔道1576组成对应油腔的出油通道，作为油液从油腔进入连接盒的最后一段必经通道。所述出油通道的进油口开设在所述油道块的一侧面上，所述出油通道出油口开设在底板上，并与相应油腔的底部出油口相连通。
所述放油堵的安装孔开设在油箱上与油道块相贴合的一侧壁的底部，所述放油堵安装孔经过位于油道块中的孔道与所述出油通道相通，用于油腔中油液的排出。所述出油流量调节装置157包括观察堵1571和调节杆1572，观察堵螺纹连接在观察堵安装孔中，调节杆前部螺纹连接在调节杆安装孔中，后部与调节杆安装孔之间轴孔配合并密封，所述观察堵安装孔和调节杆安装孔均设置在油道块以及与油道块、油道板同时贴合的油箱侧壁中，所述观察堵安装孔和调节杆安装孔均与所述出油通道相通。调节时，先取下观察堵1571，然后对调节杆1572进行轴向旋入旋出调整，节流口1573的大小随之改变，观察油液从观察堵安装孔流出的速度判断是否调整到位，调整后安装观察堵。
所述出油通道内靠近其进油口的位置上设置有过滤网1575，可防止油液中的杂质颗粒堵塞所述出油通道，有效减小各独立油腔内杂质及细小颗粒对滴油的影响。所述过滤网可由孔塞1574压紧固定在所述出油通道上。
每个所述油腔均设有挤压装置155，所述挤压装置包括挤压堵1551、弹簧1552、挤压密封1553和挤压挡圈1554，所述挤压堵与弹簧轴向连接，弹簧的自由端抵在挤压装置安装孔的里侧端面上，挤压堵与挤压装置安装孔轴孔配合，挤压挡圈嵌入挤压装置安装孔的内壁，且轴向上挡在挤压堵的外端。所述挤压堵安装孔设置在油道块以及与油道块、油道板同时贴合的油箱侧壁中，并与相应油腔的出油通道相通。通过向里推动挤压堵，可以对出油通道进行挤压式清理，对因矿料堵塞无法出油的油口进行冲压式排除，保证所述出油通道的通畅，且结构简单，操作方便。
每个所述油腔还安装有透气塞152，所述透气塞和油标安装在油箱的侧壁上，其中所述透气塞靠近油箱的顶部。所述油标包括上油标153和下油标154，所述下油标高于相应油腔的出油通道的进油口，所述上油标位于下油标的上方、透气塞的下方。所述油标可方便各油腔的油位观察。
所述连接盒上设有左、右两处上方敞口的凹槽215，可用作管件接头23的连接操作窗口和容纳空间217，其余部分为实体结构，实体结构的后部以及左、右两凹槽的底部各自设有一个穿管孔216。实体结构的前部开设有第一油道2110(参见图9)和第二油道(参见图10)，第一油道的出口连接有第一油嘴2111，第一油嘴向前悬伸。第二油道设有左右两个出口，分别是第二油道左口2121和第二油道右口2122，分别通向左右两凹槽。实体结构的后部开设有第三油道(参见图11)和第四油道(参见图12)，第三油道设有左右两个出口，分别是第三油道左口2131和第三油道右口2132，分别通向左、右两凹槽，第四油道的出口2141通向其中任一个凹槽，与第四油腔相对其他油腔的布置位置有关，本实施例中是通向右边的凹槽。所述圆柱销孔结构开设在实体结构的顶面上，第一油道2110、第二油道2120、第三油道2130和第四油道2140分别构成第一油路211、第二油路212、第三油路213和第四油路214的主体，管件接头23则作为相应油路的部分附件。
如图1、8所示，当所述滴油系统用于右行走部时，第二油道左出口和第三油道左出口经管件接头23分别连接一油管，这两根油管从右边凹槽底部的穿管孔引出后与所述连接块3的两个进油口相连。如图14、15所示，当所述滴油系统用于左行走部时，所述油箱、连接盒的安装方位不变，此时第二油道右出口和第三油道右出口经管件接头23分别连接一油管，这两根油管从左边凹槽底部的穿管孔引出后与所述连接块3的两个进油口相连。可见，第二油道和第三油道设置左右两个出口，以及连接盒设置左右两个凹槽，这些结构上的优化设计使得所述连接盒能同时适应于右行走部壳体和左行走部壳体的安装。
附图所示实施例中，所述连接盒2的连接盒主体21由连接盒顶板2181、连接盒油道块2182、连接盒底板2183和连接盒侧板2184拼接制成。连接盒通过连接盒螺钉22紧固在行走部壳体上。
所述连接块上设有前、后两条油道36，分别用于为大齿轮42和行走轮43输送润滑油。前油道和后油道的进油口开设在连接块的顶部，进油口处安装有进油接头35。前油道的出油口开设在连接块下部前侧面，后油道的出油口开设在连接块下部后侧面，前油道和后油道的出油口均安装有连接块油嘴34，分别是第二油嘴和第三油嘴。连接块油嘴34的油孔轴线优选与大齿轮以及行走轮的轴线平行。所述连接块上设有螺纹孔32，用于将连接块固定于行走部壳体上时穿螺钉用。附图所示实施例中所述连接块包括弧形板31、油孔座33、连接块油嘴34和连接块的进油口35，两条油道36开设在油孔座33中。安装时弧形板31与行走部壳体上的弧面(右行走部壳体的弧面52、左行走部壳体的弧面52＇)相对应。
第一油嘴、第二油嘴和第三油嘴的端部为凸状滴油引导结构。
每个所述油腔优选制成左右方向窄、前后方向宽的结构，这两个方向的尺寸比例优选为不高于1:3，这样大倾角工作面对所述油腔中油液油位的影响可以很小，因此所述滴油系统可适应更大的工作面倾角。
本文中所称的左、右分别对应图1视角下的左、右，本文中所称的前、后分别对应图2视角下的上、下。
Claims (13)
1.一种组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，其特征在于：包括相对固定连接在行走部壳体上的油箱、连接盒和连接块，所述油箱固定在行走部壳体的顶面上，所述连接盒位于行走部壳体的顶面以下、行走部的驱动轮以上的空腔内，所述连接块位于行走部壳体内、大齿轮和行走轮上方的空腔内，所述油箱至少设有相互独立的第一油腔、第二油腔、第三油腔和第四油腔，每个所述油腔均设有加油盖、放油堵、油标和出油流量调节装置，所述连接盒设有相互独立的第一油路、第二油路、第三油路和第四油路，第一油路、第二油路、第三油路和第四油路与第一油腔、第二油腔、第三油腔和第四油腔一对一连接，第一油路的出油口与行走部的驱动轮润滑点上下对齐布置，第二油路和第三油路的出油口各自通过一条油管与所述连接块的两个进油口相连，所述连接块的两个出油口分别与大齿轮润滑点和行走轮润滑点上下对齐布置，第四油路的出油口通过一条油管与行走部的导向滑靴润滑接入点相连。
2.如权利要求1所述的组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，其特征在于：每个所述油腔的底部出油口均设置成向下外凸于油箱底面的圆柱销结构，每条所述油路的进油口都设置成圆柱销孔结构，所述圆柱销结构与圆柱销孔结构一对一插接并轴孔配合，且所述圆柱销结构与圆柱销孔结构之间密封。
3.如权利要求2所述的组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，其特征在于：每个所述油腔内的底板上面均设置一块油道板，所述油道板的一端顶面上固定一个油道块，所述油道块至少与油箱的一个侧壁贴合固定，所述油道块内开设有油孔，同一油腔内所述油道块内的油孔与所述油道板与底板围成的孔道组成对应油腔的出油通道，所述出油通道的进油口开设在所述油道块的一侧面上，所述出油通道出油口开设在底板上，并与相应油腔的底部出油口相连通，所述放油堵的安装孔开设在油箱的一侧壁的底部，所述放油堵安装孔与所述出油通道相通，所述出油流量调节装置包括观察堵和调节杆，它们分别安装到观察堵安装孔和调节杆安装孔中，所述观察堵安装孔和调节杆安装孔均设置在油道块和与油道块贴合的油箱侧壁中，所述观察堵安装孔和调节杆安装孔均与所述出油通道相通。
4.如权利要求3所述的组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，其特征在于：所述出油通道内靠近其进油口的位置上设置有过滤网。
5.如权利要求4所述的组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，其特征在于：每个所述油腔均设有挤压装置，所述挤压装置包括挤压堵、弹簧、挤压密封和挤压挡圈，所述挤压堵与弹簧轴向连接，弹簧的自由端抵在挤压装置安装孔的里侧端面上，挤压堵与挤压装置安装孔轴孔配合，挤压挡圈嵌入挤压装置安装孔的内壁，且轴向上挡在挤压堵的外端，所述挤压堵安装孔设置在油道块以及与油道块、油道板同时贴合的油箱侧壁中，并与相应油腔的出油通道相通。
6.如权利要求5所述的组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，其特征在于：每个所述油腔还安装有透气塞，所述透气塞和油标安装在油箱的侧壁上，所述透气塞靠近油箱的顶部，所述油标包括上油标和下油标，所述下油标高于相应油腔的出油通道的进油口，所述上油标位于下油标的上方、透气塞的下方。
7.如权利要求2、3、4、5或6所述的组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，其特征在于：所述连接盒上设有左、右两处上方敞口的凹槽作为操作窗口，其余部分为实体结构，实体结构的后部以及左、右两凹槽的底部各自设有一个穿管孔，实体结构的前部开设有第一油道和第二油道，第一油道的出口连接有第一油嘴，第一油嘴向前悬伸，第二油道设有左右两个出口，分别通向左右两凹槽，实体结构的后部开设有第三油道和第四油道，第三油道设有左右两个出口，分别通向左、右两凹槽，第四油道的出口通向其中一个凹槽，所述圆柱销孔结构开设在实体结构的顶面上，第一油道、第二油道、第三油道和第四油道分别构成第一油路、第二油路、第三油路和第四油路的主体。
8.如权利要求7所述的组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，其特征在于：所述连接块上设有前后两条油道，前油道和后油道的进油口开设在连接块的顶部，前油道的出油口开设在连接块下部前侧面，后油道的出油口开设在连接块下部后侧面，前油道和后油道的出油口分别连接第二油嘴和第三油嘴。
9.如权利要求8所述的组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，其特征在于：第一油嘴、第二油嘴和第三油嘴的端部为凸状滴油引导结构。
10.如权利要求1、2、3、4、5或6所述的组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，其特征在于：每个所述油腔制成左右方向窄、前后方向宽的结构。
11.如权利要求7所述的组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，其特征在于：每个所述油腔制成左右方向窄、前后方向宽的结构。
12.如权利要求1、2、3、4、5或6所述的组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，其特征在于：所述油箱还设有各自独立的第五油腔和第六油腔，第五油腔和第六油腔的底部出油口各自通过一条油管分别与左清理装置润滑接入点和右清理装置润滑接入点相连。
13.如权利要求7所述的组合式多点独立润滑的开式行走部滴油系统，其特征在于：所述油箱还设有各自独立的第五油腔和第六油腔，第五油腔和第六油腔的底部出油口各自通过一条油管分别与左清理装置润滑接入点和右清理装置润滑接入点相连。
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