CN210087315U - 导向滑靴润滑结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种导向滑靴润滑结构，包括布置在滑靴耳顶的分流阀，分流阀上设有油液的主进口、左下出口和右下出口，左下出口和右下出口分别与一连接机构的进口相连，连接机构从滑靴耳顶分别沿左右两侧的滑靴连接耳的边缘向下延伸至滑靴主架，连接机构的出口各自连接一引流机构，引流机构的出口与设置在滑靴主架内且分别通向至少两个耐磨层的油道相通，连接机构和引流机构埋设在导向滑靴实体内。采用本实用新型，当导向滑靴在不同工作面倾角及不同工作面仰俯采角度工作时，润滑油都能较好地按需流向左右两侧不同的耐磨层，使各耐磨层得到良好的润滑，因此能明显改善滚筒式采矿机开采高硬度与高磨蚀性矿料时导向滑靴的寿命及设备磨损损耗问题。

Description

导向滑靴润滑结构

技术领域

本实用新型涉及一种润滑结构，尤其适用于工作面倾角、仰俯采角度较大的工况下的采矿机导向滑靴，可延长耐磨层使用寿命，属于井工采矿机械技术领域。

背景技术

对于采用滚筒式采矿机开采高硬度矿料的开采方式，由于截割坚硬矿料产生的反作用力使得机身上抬趋势大大增加，采矿机行走系统的导向滑靴的耐磨层磨损较快。如果遇到所开采的矿料的磨蚀性很高的情况，更加剧了导向滑靴的磨损，导致导向滑靴寿命很低，同时也导致行走传动系统的寿命大幅缩短，严重降低开采效益。

针对上述问题，业内提出加厚采矿机导向滑靴耐磨层的做法以试图解决导向滑靴的快速磨损问题，但是由于截割坚硬矿料时整机受力严重，矿料腐蚀性很强，导向滑靴耐磨层寿命短的问题还是不能彻底解决。基于上述问题及工况变化，目前很难解决滚筒式采矿机开采高硬度与高磨蚀性矿料时导向滑靴的寿命及设备磨损损耗问题。

实用新型内容

为解决现有技术的上述问题，本实用新型提供了一种导向滑靴润滑结构，能明显改善滚筒式采矿机开采高硬度与高磨蚀性矿料时导向滑靴的寿命及设备磨损损耗问题。

本实用新型的主要技术方案有：

一种导向滑靴润滑结构，包括布置在滑靴耳顶的分流阀，所述分流阀上设有油液的主进口、左下出口和右下出口，所述主进口、左下出口和右下出口通过分流阀的内部油路两两连通，所述主进口上安装有进油管，所述左下出口和右下出口分别与一连接机构的进口相连，所述连接机构从滑靴耳顶分别沿左右两侧的滑靴连接耳的边缘向下线型延伸至滑靴主架，所述连接机构的出口各自连接一引流机构，所述引流机构的出口与设置在所述滑靴主架内且分别通向至少两个耐磨层的油道相通，所述连接机构和引流机构埋设在导向滑靴的实体结构内。

所述分流阀优选包括阀体和分流阀芯，所述阀体内设有阀孔、左分流孔和右分流孔，所述阀孔上下延伸，所述左分流孔和右分流孔分别向左下方和右下方倾斜延伸，所述左分流孔和右分流孔的上端均与所述阀孔的上端相通，所述进油管从上方插入所述阀体并相对所述阀体固定，所述进油管与阀孔同轴设置，所述进油管的进油孔与所述阀孔上下连通，所述分流阀芯固定安装在所述阀孔中并与所述阀孔轴孔配合，所述分流阀芯的上部的前后两侧为圆柱面，该圆柱面与所述进油管的进油孔形成轴孔配合，所述分流阀芯的上部的左右两侧各自设有一处切口，所述进油孔的内壁与两处切口分别形成左分流口和右分流口，所述左分流口和右分流口连通所述进油孔与所述阀孔的上端。

所述引流机构优选包括引流杆和引流杆安装孔，所述引流杆安装孔为设置在导向滑靴的实体结构内的竖直盲孔，所述引流杆竖向安装在引流杆安装孔的底部，所述引流杆的上部为上小下大的锥形结构体，中部为柱面上设有若干纵向引流槽的圆柱结构，下部为圆柱结构，所述引流杆的中部和下部与所述引流杆安装孔轴孔配合，所述引流杆的上部局部同轴嵌入所述连接机构的出口中，所述引流杆的上部设有一处环形的引流凹槽，所述连接机构的出口内壁与所述引流凹槽形成引流口，所述引流口连通所述连接机构的出口与引流杆安装孔，分别通向至少两个耐磨层的油道包括左油道和右油道，所述左油道和右油道与所述引流杆的中部所在的引流杆安装孔部位相通。

所述连接机构的主体为钢管，所述钢管的上端与所述左分流孔和右分流孔相连通，所述钢管的下端与所述引流杆安装孔相连通，靠近滑靴连接耳边缘的导向滑靴的实体结构内设有弧形槽，所述钢管的大部敷设在所述弧形槽中，所述弧形槽的槽口朝上，所述弧形槽的槽口上安装有护板，所述护板封闭所述弧形槽。

本实用新型的有益效果是：

由于采用所述分流阀并将其设置在滑靴体的中间最高位置，当导向滑靴在不同的工作面倾角下工作时，即无论工作面向左下还是向右下倾斜时，进油都能较好地均匀分流至导向滑靴的左右两侧，使各侧的耐磨层都能得到良好的润滑。通过采用所述引流机构，导向滑靴在不同的工作面仰俯采角度工作时，即无论向前下或前上倾斜工作时，已流至滑靴主架的润滑油都能较好地按需流向相应侧不同的耐磨层，使各耐磨层表面得到良好的润滑。

本实用新型结构简单，加工方便，防护得当，维护便利，可靠性好。

采用本实用新型，可以大大减小摩擦造成的导向滑靴耐磨层损耗，因此能显著提高导向滑靴的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的一个实施例的主视图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的左视图；

图4为所述分流阀的一个实施例的剖视图；

图5为图4的A-A剖视图；

图6a为所述分流阀芯的一个实施例的结构示意图；

图6b为图6a的俯视图；

图6c为图6a的侧视图；

图7为图2的B-B剖视图(引流机构)；

图8为所述引流杆的结构示意图；

图9为所述连接机构的一个实施例的结构示意图；

图10a为所述防护机构的一个实施例的结构示意图；

图10b为图10a的过两个主销轴线的截面的局部放大图；

图10c为图10a的C-C旋转剖视图；

图11为本实用新型在较大工作面倾角状态下实现导向滑靴左右侧同时良好润滑的示意图；

图12为本实用新型在较大工作面仰俯采角度状态下实现导向滑靴耐磨层表面得到良好润滑的示意图。

附图说明：1.分流阀；11.进油管；111.进油孔；112.定位卡；113.密封；12.分流阀芯；121.切口；122.圆柱面；123.分流面；124.圆柱结构；125.非圆的柱面结构；13.阀体；131.左分流孔；132.右分流孔；133.阀孔；134.非圆的柱面孔；135.安装孔；14.封堵；15.分流口；

2.引流机构；21.引流杆；211.圆锥面；212.引流凹槽；213.引流槽；214.设有若干纵向引流槽的圆柱结构；215.无引流槽的圆柱结构；216.螺纹孔；22.引流杆安装孔；23.引流端面；24.管孔；25.引流口；26.左油道；27.右油道；

3.连接机构；31.钢管；32.螺纹座；33.涨套；34.压帽；

4.防护机构；412.弧形槽；413.护板；421.外沿；422.内沿；431.主销；432.辅销；

5.滑靴体；51.滑靴耳顶；52.滑靴连接耳；53.滑靴主架。

具体实施方式

本实用新型公开了一种导向滑靴润滑结构，如图1-12所示，包括布置在滑靴耳顶51的分流阀1，所述分流阀上设有油液的主进口、左下出口和右下出口，所述主进口、左下出口和右下出口通过分流阀的内部油路两两连通，所述主进口上安装有进油管11，所述左下出口和右下出口分别与一连接机构3的进口相连，所述连接机构从滑靴耳顶51分别沿左右两侧的滑靴连接耳52的边缘向下线型延伸至滑靴主架53，所述连接机构的出口各自连接一引流机构2，所述引流机构的出口与设置在所述滑靴主架内且分别通向至少两个耐磨层的油道相通，所述连接机构和引流机构埋设在导向滑靴的实体结构内。润滑油从主进口进入分流阀，经分流阀的内部油路分流后从左下出口和右下出口流出，分别经各自连接的连接机构流向滑靴主架的左右两侧，每一侧的润滑油再经过所述引流机构引流至不同的耐磨层表面，实现各耐磨层的润滑。

将所述分流阀设置在滑靴体5的最高位置，当导向滑靴在不同的工作面倾角下工作时，即无论工作面向左下还是向右下倾斜时，进油都能较好地均匀分流至导向滑靴的左右两侧，使各侧的耐磨层都能得到良好的润滑。通过所述引流机构，导向滑靴在不同的工作面仰俯采角度工作时，即无论向前下或前上倾斜工作时，已流至滑靴主架的润滑油都能较好地按需流向相应侧不同的耐磨层，使各耐磨层表面得到良好的润滑。

由于导向滑靴通常是左右对称结构，因此所述导向滑靴润滑结构也设计成左右对称结构，左侧的连接机构和引流机构负责左侧各耐磨层的润滑，右侧的连接机构和引流机构负责右侧各耐磨层的润滑。

所述分流阀可以包括阀体13和分流阀芯12，所述阀体内设有阀孔133、左分流孔131和右分流孔132，所述阀孔上下延伸，所述左分流孔和右分流孔分别向左下方和右下方倾斜延伸，所述左分流孔和右分流孔的上端均与所述阀孔的上端相通。所述进油管从上方插入所述阀体并相对所述阀体固定。所述进油管与阀孔同轴设置，所述进油管的进油孔111与所述阀孔上下连通。所述分流阀芯固定安装在所述阀孔中并与所述阀孔轴孔配合。所述分流阀芯的上部的前后两侧为圆柱面122，该圆柱面嵌入所述进油管的进油孔中并与所述进油管的进油孔形成轴孔配合。所述分流阀芯的上部的左右两侧各自设有一处切口121，所述进油孔的内壁与两处切口分别形成左分流口和右分流口，合称分流口15，所述左分流口和右分流口连通所述进油孔与所述阀孔的上端。所述圆柱面122从前后方向封闭所述进油孔，使得润滑油从所述进油孔流出时只能从左分流口和右分流口出油，从而实现润滑油在滑靴耳顶处的左右分流。附图所示的分流阀芯的上部的底端设置成圆弧过渡。

所述进油管的进油口即为所述分流阀上的油液的主进口。所述左分流孔和右分流孔的末端即为所述分流阀的左下出口和右下出口。

所述阀孔的下方可以依次设有非圆的柱面孔134和螺纹孔，它们与所述阀孔上下依次连通。所述分流阀芯的中部为左右肩部削角的圆柱结构124，削角处表面形成分流面123。从左分流口和右分流口流出的油液分别经左、右分流面流进左分流孔和右分流孔。所述分流阀芯的下部为非圆的柱面结构125，所述分流阀芯的中部和下部分别与所述阀孔133和非圆的柱面孔134配合，非圆的柱面结构与非圆的柱面孔的配合，可以限制所述分流阀芯的转动，因此保证左分流口和右分流口分别对应所述左分流孔和右分流孔。所述螺纹孔中螺纹连接有封堵14，所述封堵自下向上安装在所述阀体上，不仅提供分流阀芯底部的密封，而且从下方为所述分流阀芯提供轴向限位。所述螺纹孔为带沉孔的螺纹孔。

所述分流口15的大小通常根据油滴直径设定。

所述进油管与所述分流阀体之间可以通过设置径向密封113和U型的轴向定位卡112分别实现进油管相对阀体的密封和轴向固定。所述进油管外表面上设有外环槽，所述分流阀体内设有内环槽，轴向定位卡穿设于内、外环槽相扣合形成的环形空腔内。

所述滑靴耳顶的顶面上可以设有左右延伸、开口朝上的缺口，缺口的前后两侧分别形成外沿421和内沿422。所述分流阀体优选安装在所述缺口内，多个主销431在所述分流阀体与滑靴耳顶上前后贯穿安装，穿设所述外沿和内沿，对阀体进行限位保护。主销与所述分流阀体上的安装孔135相配合。每个所述主销上左右方向穿设一个辅销432，例如可以在主销的末端插辅销限位防串。主销、辅销的使用实现了所述分流阀体在滑靴耳顶上的简单可靠固定。

所述引流机构可以包括引流杆21和引流杆安装孔22，所述引流杆安装孔为设置在导向滑靴的实体结构内的竖直盲孔，所述引流杆竖向安装在引流杆安装孔的底部。所述连接机构的出口向下抵在作为所述盲孔顶面的引流端面23上。所述引流杆的上部为上小下大的锥形结构体，中部为柱面上设有若干纵向引流槽213的圆柱结构214，所述纵向引流槽为下端封闭、上端贯通的槽，所述引流杆的中部柱面与所述引流杆安装孔轴孔配合，不同纵向引流槽之间的油液互不串通。下部为无引流槽的圆柱结构215。所述引流杆的下部与所述引流杆安装孔轴孔配合，使润滑油基本不会向下渗。所述引流杆的上部局部同轴嵌入所述连接机构的出口中，所述引流杆的上部设有一处环形的引流凹槽212，所述连接机构的出口内壁与所述引流凹槽形成引流口25，所述引流口连通所述连接机构的出口与引流杆安装孔。在附图所示实施例中，分别通向至少两个耐磨层的油道包括左油道26和右油道27，所述左油道和右油道与所述引流杆的中部所在的引流杆安装孔部位相通。所述连接机构的出口处的润滑油油滴经所述引流口25时溢满形成环形，沿引流杆的上部的圆锥面211均匀向下流，再经过纵向引流槽分别流进左油道和右油道。径向上与左油道和右油道不相对应的纵向引流槽内的油液无法继续向下流动，油液填满这些位置的纵向引流槽为止，后面流过引流口的油液只向与左油道和右油道相对应的纵向引流槽流动。所述纵向引流槽可以分布在圆柱结构214的整周柱面上，即使所述引流杆相对所述引流杆安装孔有相对转动或者较大的周向位置误差，仍然不影响引流。

所述引流杆的顶端设有螺纹孔216，可用于所述引流杆的拆装。

所述连接机构的主体为钢管31，所述钢管的上端与所述左分流孔和右分流孔相连通，所述钢管的下端与所述引流杆安装孔相连通，所述钢管的下端管孔24即为所述连接机构的出口。靠近滑靴连接耳边缘的导向滑靴的实体结构内设有弧形槽412，所述钢管的大部(主要是端头以外的部分)敷设在所述弧形槽中，所述弧形槽的槽口朝上，所述弧形槽的槽口上安装有护板413，通常可以采用焊接安装。所述护板封闭所述弧形槽，将钢管隔离在由弧形槽和护板围成的空腔内，实现对钢管的安全防护。所述弧形槽和护板构成防护机构4的主要部分。将所述钢管敷设在导向滑靴的滑靴体内，让滑靴体同时成为钢管的保护壳体，结构简单、加工方便，同时不影响滑靴连接耳52的强度，实用性好。所述弧形槽优选为圆弧形横截面的凹槽。

所述连接机构还可以包括螺纹座32、涨套33和压帽34，所述螺纹座的直孔螺纹一端插入所述左分流孔和右分流孔中，并与所述分流阀的阀体螺纹连接固定，所述钢管的上端穿过相应的所述螺纹座并插入所述左分流孔和右分流孔中，所述钢管与螺纹座轴孔配合，所述涨套和压帽在所述螺纹座之后依次套在所述钢管上，所述涨套与螺纹座之间的接触面为锥面，所述压帽与所述螺纹座螺纹固定连接，将所述涨套轴向压紧在所述螺纹座上，最终在径向上形成压紧，起到密封与连接锁紧作用，使螺纹座与钢管在径向上形成为密封的整体。采用小尺寸钢管31及可拆卸的螺纹座32、涨套33、压帽34的上述连接方式，结构简单，维护方便。

所述钢管与所述弧形槽之间可以采用点焊固定，尤其是在钢管的下端与引流端面23相接触的位置应进行可靠的连接固定。

本实用新型适用于大倾角工作面或大仰俯采角度的工作面，该类工作状态下，导向滑靴的耐磨层仍然都能得到较好的润滑；同时该润滑结构的连接结构简单可靠、维护方便，保护性良好。

本文中所称的左、右分别对应图1视角下的左、右，本文中所称的前、后分别对应图3视角下的右、左。

Claims (11)

1.一种导向滑靴润滑结构，其特征在于：包括布置在滑靴耳顶的分流阀，所述分流阀上设有油液的主进口、左下出口和右下出口，所述主进口、左下出口和右下出口通过分流阀的内部油路两两连通，所述主进口上安装有进油管，所述左下出口和右下出口分别与一连接机构的进口相连，所述连接机构从滑靴耳顶分别沿左右两侧的滑靴连接耳的边缘向下线型延伸至滑靴主架，所述连接机构的出口各自连接一引流机构，所述引流机构的出口与设置在所述滑靴主架内且分别通向至少两个耐磨层的油道相通，所述连接机构和引流机构埋设在导向滑靴的实体结构内。

2.如权利要求1所述的导向滑靴润滑结构，其特征在于：所述分流阀包括阀体和分流阀芯，所述阀体内设有阀孔、左分流孔和右分流孔，所述阀孔上下延伸，所述左分流孔和右分流孔分别向左下方和右下方倾斜延伸，所述左分流孔和右分流孔的上端均与所述阀孔的上端相通，所述进油管从上方插入所述阀体并相对所述阀体固定，所述进油管与阀孔同轴设置，所述进油管的进油孔与所述阀孔上下连通，所述分流阀芯固定安装在所述阀孔中并与所述阀孔轴孔配合，所述分流阀芯的上部的前后两侧为圆柱面，该圆柱面与所述进油管的进油孔形成轴孔配合，所述分流阀芯的上部的左右两侧各自设有一处切口，所述进油孔的内壁与两处切口分别形成左分流口和右分流口，所述左分流口和右分流口连通所述进油孔与所述阀孔的上端。

3.如权利要求2所述的导向滑靴润滑结构，其特征在于：所述阀孔的下方依次设有非圆的柱面孔和螺纹孔，所述分流阀芯的中部为左右肩部削角的圆柱结构，所述分流阀芯的下部为非圆的柱面结构，所述分流阀芯的中部和下部分别与所述阀孔和非圆的柱面孔配合，所述螺纹孔中螺纹连接有封堵，所述封堵从下方为所述分流阀芯提供密封和轴向限位。

4.如权利要求2所述的导向滑靴润滑结构，其特征在于：所述进油管与所述分流阀体之间设有轴向密封和轴向定位卡，所述轴向定位卡安装在所述进油管外表面上的外环槽和所述分流阀体的内环槽内。

5.如权利要求2所述的导向滑靴润滑结构，其特征在于：所述滑靴耳顶的顶面上设有左右延伸、开口朝上的缺口，所述分流阀体安装在所述缺口内，多个主销在所述分流阀体与滑靴耳顶上前后贯穿安装，每个所述主销上左右方向穿设一个辅销。

6.如权利要求2、3、4或5所述的导向滑靴润滑结构，其特征在于：所述引流机构包括引流杆和引流杆安装孔，所述引流杆安装孔为设置在导向滑靴的实体结构内的竖直盲孔，所述引流杆竖向安装在引流杆安装孔的底部，所述引流杆的上部为上小下大的锥形结构体，中部为柱面上设有若干纵向引流槽的圆柱结构，下部为圆柱结构，所述引流杆的中部和下部与所述引流杆安装孔轴孔配合，所述引流杆的上部局部同轴嵌入所述连接机构的出口中，所述引流杆的上部设有一处环形的引流凹槽，所述连接机构的出口内壁与所述引流凹槽形成引流口，所述引流口连通所述连接机构的出口与引流杆安装孔，分别通向至少两个耐磨层的油道包括左油道和右油道，所述左油道和右油道与所述引流杆的中部所在的引流杆安装孔部位相通。

7.如权利要求6所述的导向滑靴润滑结构，其特征在于：所述引流杆的顶端设有螺纹孔。

8.如权利要求7所述的导向滑靴润滑结构，其特征在于：所述连接机构的主体为钢管，所述钢管的上端与所述左分流孔和右分流孔相连通，所述钢管的下端与所述引流杆安装孔相连通，靠近滑靴连接耳边缘的导向滑靴的实体结构内设有弧形槽，所述钢管的大部敷设在所述弧形槽中，所述弧形槽的槽口朝上，所述弧形槽的槽口上安装有护板，所述护板封闭所述弧形槽。

9.如权利要求8所述的导向滑靴润滑结构，其特征在于：所述连接机构还包括螺纹座、涨套和压帽，所述螺纹座的直孔螺纹一端插入所述左分流孔和右分流孔中，并与所述分流阀的阀体螺纹连接固定，所述钢管的上端穿过相应的所述螺纹座并插入所述左分流孔和右分流孔中，所述钢管与螺纹座轴孔配合，所述涨套和压帽在所述螺纹座之后依次套在所述钢管上，所述涨套与螺纹座之间的接触面为锥面，所述压帽与所述螺纹座螺纹固定连接，将所述涨套轴向压紧在所述螺纹座上。

10.如权利要求8所述的导向滑靴润滑结构，其特征在于：所述钢管与所述弧形槽之间采用点焊固定。

11.如权利要求1所述的导向滑靴润滑结构，其特征在于：所述引流机构包括引流杆和引流杆安装孔，所述引流杆安装孔为设置在导向滑靴的实体结构内的竖直盲孔，所述引流杆竖向安装在引流杆安装孔的底部，所述引流杆的上部为上小下大的锥形结构体，中部为柱面上设有若干纵向引流槽的圆柱结构，下部为圆柱结构，所述引流杆的中部和下部与所述引流杆安装孔轴孔配合，所述引流杆的上部局部同轴嵌入所述连接机构的出口中，所述引流杆的上部设有一处环形的引流凹槽，所述连接机构的出口内壁与所述引流凹槽形成引流口，所述引流口连通所述连接机构的出口与引流杆安装孔，分别通向至少两个耐磨层的油道包括左油道和右油道，所述左油道和右油道与所述引流杆的中部所在的引流杆安装孔部位相通。

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