CN110091459A - 一种环氧浇注件制作工艺方法及采用该方法制成的环氧浇注件 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种环氧浇注件制作工艺方法及采用该方法制成的环氧浇注件。它包括以下步骤：A、对铝外壳的内表面进行喷丸处理和清洗处理；B、对铝外壳进行预热处理；C、在铝外壳内表面均匀涂抹一层环氧粘结剂，将铝外壳装入已经加热过的浇注模具内；D、将环氧树脂、固化剂、硅微粉按质量比配比后充分搅拌并进行抽真空处理；E、根据制品的大小，将环氧树脂浇注料注入浇注模具的模腔内；F、将制得的制品取出放在烘箱内恒温保持；G、烘箱断电自然冷却至室温，取出制品，进行检测是否合格。其优点在于：整个过程合理其巧妙，产品整体一致性非常高，有效避免了铝外壳与环氧树脂之间热胀冷缩变形产生的浇注质量问题，经过检测局部放电稳定性好。
Description
技术领域
本发明涉及一种环氧浇注件的生产制造技术，具体地说是一种环氧浇注件制作工艺方法及采用该方法制成的环氧浇注件。
背景技术
由于常规的浇注用环氧树脂混合料的热膨胀系数比铝材的热膨胀系数要大的多，常规环氧树脂混合料的热膨胀系数为35~40x10-6毫米/开尔文，而铝材的热膨胀系数为23.4x10-6毫米/开尔文，而且浇注件制造时基本都是在高温130~150摄氏度下进行浇注，等恢复到常温后产品才定型，两者之间的热膨胀变形量将影响着产品的浇注质量。因此传统的环氧浇注件一般都是将铝件浇注在环氧材料内。当在生产中需要在铝壳内浇注环氧的浇注件制品时，两者之间收缩形成的间隙一直是生产制造人员所关心的问题。同时在固体绝缘开关设备中，为了保证绝缘件表面实现可触摸、零电位，通常在环氧表面先进行喷丸处理后在进行喷锌等工艺处理，这样导致产品的局放极不稳定，经常是刚生产的产品局放量合格，存放一段时间或者运行后局放量突然变大的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种不但能够有效避免热胀冷缩变形产生的浇注质量问题且局部放电稳定性好的环氧浇注件制作工艺方法及采用该方法制成的环氧浇注件。
为了解决上述技术问题，本发明的环氧浇注件制作工艺方法，包括以下步骤：
A、对铝外壳的内表面进行喷丸处理和清洗处理；
B、对铝外壳进行预热处理，温度为120~140摄氏度，持续时间160~190分钟；
C、在铝外壳内表面均匀涂抹一层环氧粘结剂，该环氧粘结剂的厚度为0.3~0.5毫米；将铝外壳装入已经加热过的浇注模具内，浇注模具的表面温度加热到130~150摄氏度；
D、将环氧树脂、固化剂、硅微粉按质量比配比后充分搅拌并进行抽真空处理形成环氧树脂浇注料；
E、根据制品的大小，用0.25~0.5兆帕的注料压力将环氧树脂浇注料注入浇注模具的模腔内，注满后保压20~25分钟；
F、将制得的制品取出放在130~150摄氏度的烘箱内恒温保持8~12小时；
G、烘箱断电自然冷却至室温，取出制品，进行检测是否合格。
所述步骤A中根据铝壳形状和结构在铝外壳的内外表面设计有若干环形槽。
所述步骤A中喷丸处理和清洗处理的区域为与环氧树脂浇注料接触的区域范围。
所述步骤C中环氧粘结剂为单组份环氧树脂。
所述步骤D中环氧树脂、固化剂、硅微粉的配比为100份的环氧树脂，100份的酸酐固化剂，300~500份的不同粒径的球状硅微粉，其中的100份球状硅微粉中均匀分散有5~10份的橡胶颗粒。
一种环氧浇注件，包括铝外壳以及用于与铝外壳进行浇注的环氧树脂浇注料，铝外壳的内表面开设有与环氧树脂浇注料浇注配合的内环槽，铝外壳的外表面开设有与环氧树脂浇注料浇注配合的外环槽，铝外壳内表面均匀涂抹一层环氧粘结剂，环氧树脂浇注料与铝外壳进行浇注后能够与内环槽和外环槽紧密配合。
所述内环槽设置有两条，所述外环槽设置有三条。
所述铝外壳的边缘部位设置有用于浇注环氧树脂浇注料的浇注口，所述环氧树脂浇注料浇注后位于铝外壳的边缘部位。
所述铝外壳的中部设置有用于浇注环氧树脂浇注料的浇注口，所述环氧树脂浇注料浇注后位于铝外壳的中部位置。
本发明的优点在于：本发明通过全新的工艺采用铝包环氧树脂的方式对环氧浇注件进行制造，制造过程中，采用特殊的工艺对铝外壳进行处理，进而将其装入已经加热过的浇注模具内，然后采用新搭配的环氧树脂浇注料注入浇注模具的模腔内，最终通过烘箱进行产品最终成型，整个过程合理其巧妙，产品整体一致性非常高，能够很好的解决传统工艺铝外壳与环氧树脂之间热胀冷缩变形留下的间隙，有效避免了铝外壳与环氧树脂之间热胀冷缩变形产生的浇注质量问题，尤其是巧妙地代替了传统的必须先对环氧树脂表面进行喷丸处理再进行喷锌处理的制造工艺，经过检测局部放电稳定性好。
附图说明
图1为本发明实施例一的结构示意图；
图2为本发明实施例二的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，对本发明的环氧浇注件制作工艺方法及采用该方法制成的环氧浇注件作进一步详细说明。
实施例一：
本实施例的氧浇注件制作工艺方法，包括以下步骤：
A、如图1所示，铝外壳的边缘部位设置有用于浇注环氧树脂浇注料的浇注口，在铝外壳的内表面根据图1的需要在浇注口处设置有三条内环形槽3，在铝外壳的外表面根据图1的需要在浇注口处设置有两条外环形槽4；对铝外壳的内表面需要与环氧树脂浇注料接触的范围内进行喷丸处理后并用工业酒精进行清洗；同时也可以对内部需浇注的导体的表面进行喷丸处理；
B、将铝外壳和导体放入烘箱进行预热处理，烘箱设定温度为120摄氏度，持续时间160分钟；
C、在铝外壳的内表面均匀涂抹一层厚度为0.3毫米的单组份环氧胶粘结剂，紧接着将铝外壳和导体装入已经加热到140摄氏度的浇注模具内；
D、将提前按质量比为100份的环氧树脂，100份的酸酐固化剂，400份含有橡胶颗粒的球状硅微粉进行配比的环氧树脂、固化剂、硅微粉充分搅拌并进行抽真空处理形成环氧树脂浇注料；通过该方法形成的环氧树脂浇注料具有更加优异的耐热性、韧性以及机械强度，热膨胀系数在18~21 x10-6毫米/开尔文；
E、根据制品的大小，用0.3兆帕的注料压力将环氧树脂浇注料注入浇注模具的模腔内，注满后保压25分钟，该浇注压力通常根据制品用注射料的多少来决定；
F、将制得的制品取出放在140摄氏度的烘箱内恒温保持10小时；
G、烘箱断电自然冷却至室温，取出制品，进行气密性检测、局放检测，检测合格完成制造。
实施例二：
本实施例的氧浇注件制作工艺方法，包括以下步骤：
A、如图2所示，在铝外壳的中部设置有用于浇注环氧树脂浇注料的浇注口，铝外壳的内表面根据图2的需要在浇注口处设置有三条内环形槽3，在铝外壳的外表面根据图2的需要在浇注口处设置有两条外环形槽4；对铝外壳的内表面需要与环氧树脂浇注料接触的范围内进行喷丸处理后并用工业酒精进行清洗；同时也可以对内部需浇注的导体的表面进行喷丸处理；
B、将铝外壳和导体放入烘箱进行预热处理，烘箱设定温度为130摄氏度，持续时间170分钟；
C、在铝外壳的内表面均匀涂抹一层厚度为0.4毫米的单组份环氧胶粘结剂，紧接着将铝外壳和导体装入已经加热到130摄氏度的浇注模具内；
D、将提前按质量比为100份的环氧树脂，100份的酸酐固化剂，350份含有橡胶颗粒的的球状硅微粉进行配比的环氧树脂、固化剂、硅微粉充分搅拌并进行抽真空处理形成环氧树脂浇注料；通过该方法形成的环氧树脂浇注料具有更加优异的耐热性、韧性以及机械强度，热膨胀系数在18~21 x10-6毫米/开尔文；
E、根据制品的大小，用0.25兆帕的注料压力将环氧树脂浇注料注入浇注模具的模腔内，注满后保压25分钟，该浇注压力通常根据制品用注射料的多少来决定；
F、将制得的制品取出放在130摄氏度的烘箱内恒温保持12小时；
G、烘箱断电自然冷却至室温，取出制品，进行气密性检测、局放检测，检测合格完成制造。
实施例三：
本发明的氧浇注件制作工艺方法，包括以下步骤：
A、对铝外壳的内表面进行喷丸处理和清洗处理，其中，铝外壳的内表面在处理前需要根据铝壳形状和结构在铝外壳的内外表面设计有若干环形槽，内外表面的环形槽数量分别为2~3条；所说的喷丸处理和清洗处理的区域为与环氧树脂浇注料接触的区域范围。
B、对铝外壳进行预热处理，温度为140摄氏度，持续时间190分钟；
C、在铝外壳的内表面均匀涂抹一层环氧粘结剂，该环氧粘结剂为单组份环氧树脂，该环氧粘结剂的厚度为0.5毫米；将铝外壳装入已经加热过的浇注模具内，浇注模具的表面温度加热到150摄氏度；
D、将环氧树脂、固化剂、硅微粉按一定质量比配比后充分搅拌并进行抽真空处理形成环氧树脂浇注料；环氧树脂、固化剂、硅微粉的配比为100份的环氧树脂，100份的酸酐固化剂，500份的不同粒径的球状硅微粉，其中的100份球状硅微粉中均匀分散有5~10份的橡胶颗粒，通过该方法形成的环氧树脂浇注料具有更加优异的耐热性、韧性以及机械强度，热膨胀系数在18~21 x10-6毫米/开尔文；
E、根据制品的大小，用0.5兆帕的注料压力将环氧树脂浇注料注入浇注模具的模腔内，注满后保压20分钟，该浇注压力通常根据制品用注射料的多少来决定；
F、将制得的制品取出放在150摄氏度的烘箱内恒温保持8小时；
G、烘箱断电自然冷却至室温，取出制品，进行检测是否合格，检测合格完成制造。
Claims (9)
1.一种氧浇注件制作工艺方法，包括以下步骤：
A、对铝外壳的内表面进行喷丸处理和清洗处理；
B、对铝外壳进行预热处理，温度为120~140摄氏度，持续时间160~190分钟；
C、在铝外壳内表面均匀涂抹一层环氧粘结剂，该环氧粘结剂的厚度为0.3~0.5毫米；将铝外壳装入已经加热过的浇注模具内，浇注模具的表面温度加热到130~150摄氏度；
D、将环氧树脂、固化剂、硅微粉按质量比配比后充分搅拌并进行抽真空处理形成环氧树脂浇注料；
E、根据制品的大小，用0.25~0.5兆帕的注料压力将环氧树脂浇注料注入浇注模具的模腔内，注满后保压20~25分钟；
F、将制得的制品取出放在130~150摄氏度的烘箱内恒温保持8~12小时；
G、烘箱断电自然冷却至室温，取出制品，进行检测是否合格。
2.按照权利要求1所述的环氧浇注件制作工艺方法，其特征在于：所述步骤A中根据铝壳形状和结构在铝外壳的内外表面设计有若干环形槽。
3.按照权利要求1或2所述的环氧浇注件制作工艺方法，其特征在于：所述步骤A中喷丸处理和清洗处理的区域为与环氧树脂浇注料接触的区域范围。
4.按照权利要求3所述的环氧浇注件制作工艺方法，其特征在于：所述步骤C中环氧粘结剂为单组份环氧树脂。
5.按照权利要求1、2或4所述的环氧浇注件制作工艺方法，其特征在于：所述步骤D中环氧树脂、固化剂、硅微粉的配比为100份的环氧树脂，100份的酸酐固化剂，300~500份的不同粒径的球状硅微粉，其中的100份球状硅微粉中均匀分散有5~10份的橡胶颗粒。
6.一种环氧浇注件，其特征在于：包括铝外壳（1）以及用于与铝外壳进行浇注的环氧树脂浇注料（2），所述铝外壳（1）的内表面开设有与环氧树脂浇注料浇注配合的内环槽（3），所述铝外壳（1）的外表面开设有与环氧树脂浇注料浇注配合的外环槽（4），所述铝外壳（1）内表面均匀涂抹一层环氧粘结剂，所述环氧树脂浇注料（2）与铝外壳进行浇注后能够与内环槽和外环槽紧密配合。
7.按照权利要求6所述的环氧浇注件，其特征在于：所述内环槽（3）设置有两条，所述外环槽（4）设置有三条。
8.按照权利要求6或7所述的环氧浇注件，其特征在于：所述铝外壳（1）的边缘部位设置有用于浇注环氧树脂浇注料的浇注口，所述环氧树脂浇注料浇注后位于铝外壳的边缘部位。
9.按照权利要求6或7所述的环氧浇注件，其特征在于：所述铝外壳（1）的中部设置有用于浇注环氧树脂浇注料的浇注口，所述环氧树脂浇注料浇注后位于铝外壳的中部位置。
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