CN110088247B - 一种汽油的处理方法 - Google Patents
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Abstract
一种汽油的处理方法，包括：将汽油原料进行切割，得到轻汽油馏分和重汽油馏分；任选地将所得轻汽油馏分进行醚化处理，得到醚化油；使所得重汽油馏分与混合催化剂接触并在氢气存在下进行脱硫和芳构化反应，得到重汽油产物；其中，所述混合催化剂包括吸附脱硫催化剂和芳构化催化剂。该方法能够降低汽油中的硫和烯烃含量，并能够同时提高汽油的辛烷值和保持高汽油收率。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽油的处理方法，更具体地涉及一种对汽油进行脱硫处理的方法。
背景技术
汽车尾气排放导致的大气污染日益严重。随着人们对环境保护的日益重视，世界各国都加快了车用燃料质量升级的步伐，例如中国国家标准GB17930-2016要求汽油中硫含量不大于10μg/g，烯烃体积分数不大于24％。
催化裂化汽油是车用汽油的主要组成部分，在汽油池中占75％左右，而其特点是具有较高的烯烃和硫含量。采用加氢技术实现汽油的深度脱硫和降低催化裂化汽油中的烯烃含量并不困难，但由于烯烃是高辛烷值组分，其含量的大幅降低将导致汽油辛烷值的严重损失，从而影响汽油的车用性能和炼油厂的经济效益，因此在实现汽油的深度脱硫同时保持汽油辛烷值成为清洁汽油生产的热点。
目前，汽油的深度脱硫主要是采用加氢脱硫或吸附脱硫的方法。
选择性加氢脱硫是目前脱除噻吩类硫化物的主要方式之一，但烯烃饱和等反应同样大量发生，造成辛烷值损失较大。此外，恢复辛烷值的深度加氢方法也同样被人们认可，是在进行深度脱硫和烯烃饱和的同时，设置第二反应器以促进低辛烷值的烃类裂化、异构化和烷基化反应，从而达到恢复辛烷值的目的。
中国专利申请CN101845322A公开了一种降低汽油中硫和烯烃含量的方法，原料催化裂化汽油先经过预加氢反应器脱除二烯烃，然后进入分馏塔切割分馏成轻、重汽油，轻汽油在氢气存在下进行吸附脱硫，重汽油进入选择性加氢反应器加氢脱硫，反应流出物再进入加氢改质反应器进行加氢改质，降低烯烃含量，改质后的重汽油与轻汽油吸附脱硫产品调和得到满足标准要求的清洁汽油。吸附脱硫催化剂对于汽油中的硫化物虽然具有很好的脱除效果，但吸附脱硫在氢气存在下进行，会饱和催化裂化汽油中的烯烃，尤其是轻汽油进行吸附脱硫，轻汽油中的烯烃组分辛烷值较高，会造成汽油的辛烷值大量损失。
吸附法脱除燃油中的含硫化合物，是采用吸附剂在氢气存在下对轻质油进行反应吸附，生成金属硫化物或利用硫化物极性脱除硫，氢耗较低，脱硫效率高，可以生产硫含量在10μg/g以下汽油。虽然吸附工艺在低氢耗条件下实现了汽油的深度脱硫，汽油产物辛烷值仍然略有损失。尤其是当处理烯烃含量高和硫含量高的汽油原料时，仍然造成汽油辛烷值损失较大。
对于大多数催化裂化装置而言，为了增产丙烯和丁烯产量并提高汽油的辛烷值，采用含有具有MFI结构分子筛的催化剂或助剂是有效的方法。美国专利US 3758403报导了在催化裂化催化剂中添加ZSM-5分子筛的方法可以提高汽油的辛烷值和增加C3～C4烯烃的产率。但是，正如本领域技术人员所知，增产丙烯和丁烯产量是以牺牲汽油产量为代价的。
因此，本领域仍然需要一种能够有效地降低汽油中的硫和烯烃含量，同时能够保持甚至提高汽油的收率以及辛烷值的汽油处理方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够降低汽油中的硫和烯烃含量，并能够同时提高汽油的辛烷值和保持高汽油收率的汽油处理方法和系统。
为了实现上述目的，一方面，本发明提供了一种汽油的处理方法，包括：
1)将汽油原料进行切割，得到轻汽油馏分和重汽油馏分；
2)将至少一部分所得轻汽油馏分进行醚化处理，得到醚化油；以及
3)使所得重汽油馏分与混合催化剂接触并在氢气存在下进行脱硫和芳构化反应，得到重汽油产物；
其中，所述混合催化剂包括吸附脱硫催化剂和芳构化催化剂，且所述芳构化催化剂选自新鲜芳构化催化剂、经钝化处理的芳构化催化剂、经老化处理的芳构化催化剂，或者它们的任意组合。
另一方面，本发明提供了一种汽油的处理方法，包括：
1)将汽油原料进行切割，得到轻汽油馏分和重汽油馏分；
2)任选地，将至少一部分所得轻汽油馏分进行醚化处理，得到醚化油；以及
3)使所得重汽油馏分与混合催化剂接触并在氢气存在下进行脱硫和芳构化反应，得到重汽油产物；
其中，所述混合催化剂包括吸附脱硫催化剂和芳构化催化剂，并且至少约50wt％、优选至少约80wt％、更优选至少约90wt％、特别优选至少约95wt％、最优选约100wt％的所述芳构化催化剂经过钝化和/或老化处理。
再一方面，本发明提供了一种汽油的处理系统，该系统包括汽油原料分馏塔和脱硫-芳构化反应器，其中所述汽油原料分馏塔设置有汽油原料入口、重汽油馏分出口和轻汽油馏分出口；所述脱硫-芳构化反应器设置有重汽油馏分入口、氢气入口、以及脱硫-芳构化产物出口；所述汽油原料分馏塔的重汽油馏分出口与所述脱硫-芳构化反应器的重汽油馏分入口流体连通，
其中，汽油原料经所述汽油原料入口进入汽油原料分馏塔，在其中分馏得到轻汽油馏分和重汽油馏分；所述重汽油馏分经所述重汽油馏分入口进入脱硫-芳构化反应器，在其中在氢气存在下进行脱硫和芳构化反应，得到脱硫-芳构化产物。
在某些优选的实施方式中，所述系统还包括高压分离器和混合器，其中所述脱硫-芳构化反应器的脱硫-芳构化产物出口与所述高压分离器的入口流体连通；所述高压分离器的出口与所述混合器的入口流体连通；且所述汽油原料分馏塔的轻汽油馏分出口与所述混合器的入口流体连通，其中所述脱硫-芳构化产物在高压分离器中分离得到含烯烃尾气和重汽油产物，且所述轻汽油馏分与所述重汽油产物在所述混合器中混合得到汽油产品。
在某些优选的实施方式中，所述系统进一步包括醚化装置，其中所述汽油原料分馏塔的轻汽油馏分出口与所述醚化装置的入口流体连通，且所述轻汽油馏分在所述醚化装置中进行醚化反应，得到醚化产物。
本发明与现有技术相比具有以下技术效果中的至少一种：
1、本发明的方法将高硫高烯烃的汽油原料切割为轻汽油馏分和重汽油馏分后，使重汽油馏分与吸附脱硫催化剂和芳构化催化剂进行脱硫和芳构化反应，在降低汽油硫含量的同时，能够将汽油中的烯烃进行芳构化，从而既降低了汽油中烯烃的含量，还提高了汽油的辛烷值且保持汽油原料的高收率。
2、本发明的脱硫和芳构化反应可以采用现有吸附脱硫反应器进行，而无需对现有反应器进行改造。
3、本发明的脱硫和芳构化反应采用两种催化剂在一个反应器中进行，可以避免汽油分步处理方法(汽油先脱硫后芳构化，或汽油先芳构化后脱硫)需要单独增加芳构化反应器及附属系统的问题，也可以避免汽油脱硫和芳构化耦合催化剂需要改变现有的催化剂制备工艺且催化剂磨损强度较低的问题，既提高了反应效率，还降低了投资成本。
4、本发明的芳构化催化剂优选经过钝化和/或老化处理，使芳构化催化剂的活性适中，从而更有利于芳构化的进行。
5、本发明优选对轻汽油馏分进行醚化处理，既能够降低其中的烯烃，还能够生产高辛烷值的醚化油，提高汽油产品的辛烷值。
6、本发明优选采用的醚化处理还能够减少汽油产品中的轻组分，降低汽油蒸汽压。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来帮助对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明方法和系统的一种优选实施方式的示意图。
附图标记说明
1汽油原料 2汽油原料分馏塔 3重汽油馏分
4氢气 5脱硫-芳构化反应器 6脱硫-芳构化产物
7高压分离器 8含烯烃尾气 9重汽油产物
10轻汽油馏分 11预处理单元 12醚化前轻汽油
13含醇物流 14醚化装置 15醚化产物
16醚化产物分馏塔 17含醇尾气 18醚化油
19混合器 20汽油产品 21裂化气体分离单元
22循环氢 23含烯液体烃
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本文中所披露的任何具体数值(包括数值范围的端点)都不限于该数值的精确值，而应当理解为还涵盖了接近该精确值的值。并且，对于所披露的数值范围而言，在该范围的端点值之间、端点值与范围内的具体点值之间，以及各具体点值之间可以任意组合而得到一个或多个新的数值范围，这些新的数值范围也应被视为在本文中具体公开。
本发明中涉及的RIPP试验方法具体可参见《石油化工分析方法》，杨翠定等编，科学出版社，1990年9月，第263-268和303-304页，ISBN：7-03-001894-X。
在第一方面，本发明提供了一种汽油的处理方法，包括：
1)将汽油原料进行切割，得到轻汽油馏分和重汽油馏分；
2)将至少一部分所得轻汽油馏分进行醚化处理，得到醚化油；以及
3)使所得重汽油馏分与混合催化剂接触并在氢气存在下进行脱硫和芳构化反应，得到重汽油产物；
其中，所述混合催化剂包括吸附脱硫催化剂和芳构化催化剂，且所述芳构化催化剂选自新鲜芳构化催化剂、经钝化处理的芳构化催化剂、经老化处理的芳构化催化剂，或者它们的任意组合。
在第二方面，本发明提供了一种汽油的处理方法，包括：
1)将汽油原料进行切割，得到轻汽油馏分和重汽油馏分；
2)任选地，将至少一部分所得轻汽油馏分进行醚化处理，得到醚化油；以及
3)使所得重汽油馏分与混合催化剂接触并在氢气存在下进行脱硫和芳构化反应，得到重汽油产物；
其中，所述混合催化剂包括吸附脱硫催化剂和芳构化催化剂，并且至少约50wt％、优选至少约80wt％、更优选至少约90wt％、特别优选至少约95wt％、最优选约100wt％的所述芳构化催化剂经过钝化和/或老化处理。
在某些优选的实施方式中，所述汽油处理方法进一步包括：4)将至少一部分所述轻汽油馏分和/或至少一部分所述醚化油与至少一部分所述重汽油产物混合，得到汽油产品。
根据本发明，所述“脱硫和芳构化反应”是指汽油原料在氢气存在下在吸附脱硫催化剂和芳构化催化剂的共同作用下进行脱硫和将烯烃转化为芳烃的过程，期间可伴随有裂化反应。在某些优选的实施方式中，所述脱硫和芳构化反应在如下条件下进行：反应温度为约350-500℃，优选为约380-420℃，重时空速为约2-50小时-1，优选为约5-20小时-1，反应压力为约0.5-3.0MPa，优选为约1.5-2.5MPa，氢气与重汽油馏分体积比(在标准状况(STP)0℃(273K)、1.01×105Pa下)为约1-500，优选为约50-200。
本发明所用的吸附脱硫催化剂没有特别限制，可以是任何本领域技术人员所熟知的适用于对汽油进行吸附脱硫的催化剂。在某些优选的实施方式中，所述吸附脱硫催化剂含有二氧化硅、氧化铝、氧化锌和脱硫活性金属，所述脱硫活性金属为选自钴、镍、铜、铁、锰、钼、钨、银、锡和钒中的至少一种。
在某些优选的实施方式中，以所述吸附脱硫催化剂的干基重量为基准并以氧化物重量计，所述吸附脱硫催化剂中所述氧化锌占约10-90重量％，二氧化硅占约5-85重量％，氧化铝占约5-30重量％；以所述吸附脱硫催化剂的干基重量为基准并以元素重量计，所述吸附脱硫催化剂中所述脱硫活性金属的含量为约5-30重量％。
在一优选实施方式中，所述吸附脱硫催化剂还可以含有约1-10重量％的类焦炭物质。工业实践表明，吸附脱硫催化剂上的碳含量对吸附脱硫催化剂的脱硫效率及汽油辛烷值损失均有影响，随着吸附脱硫催化剂碳含量的增多，吸附脱硫催化剂脱硫效率逐步下降，汽油辛烷值损失随之减小。同样地，吸附脱硫催化剂保持一定的硫含量是非常优选的。实践表明，待生吸附脱硫催化剂载硫量为约9-10重量％，再生吸附脱硫催化剂载硫量为约5-6重量％，且待生吸附脱硫催化剂与再生吸附脱硫催化剂的硫差为约4重量％左右最为优选。
根据本发明，所述“芳构化催化剂”是指能够将汽油原料中的烃类如烯烃等转化为芳烃的催化剂，一般包括分子筛，优选包括分子筛、载体和金属。在某些优选的实施方式中，以干基计并以所述芳构化催化剂的总重量为基准，所述芳构化催化剂含有约10-30重量％的分子筛、约0-20重量％的芳构化活性金属氧化物和约50-90重量％的载体。
在某些进一步优选的实施方式中，所述分子筛包括Y分子筛和/或MFI结构分子筛，优选为五元环高硅分子筛，该高硅分子筛可以是氢型的，也可以是经过稀土和/或磷改性的，其硅铝比优选大于100，更优选大于150。
在某些进一步优选的实施方式中，所述芳构化活性金属可以发挥部分脱硫或烃类转化功能，例如可以为选自第IVB族的金属元素、第VB族的金属元素、第VIB族的金属元素、第VIII族的金属元素、第IB族的金属元素、第IIB族的金属元素和第IIIA族的金属元素中的至少一种。在某些更进一步优选的实施方式中，第IVB族的金属元素为Zr或/和Ti，第VB族的金属元素为V，第VIB族的金属元素为Mo或/和W，第VIII族的金属元素为选自Fe、Co、Ni中的一种或多种，第IB族的金属元素为Cu，第IIB族的金属元素为Zn，且第IIIA族的金属元素为Ga。在某些特别优选的实施方式中，所述芳构化活性金属为选自Fe、Zn和Ga中的至少一种，含量优选为0.5-5重量％。
在某些进一步优选的实施方式中，所述载体包括氧化硅和/或氧化铝。
在某些优选实施方式中，所述芳构化催化剂的粒径一般为20-120微米，与所述吸附脱硫催化剂的粒径相当。优选地，本发明将所述吸附脱硫催化剂与芳构化催化剂分别成型(例如喷雾干燥)后混合使用。
根据汽油原料中烯烃和硫含量的不同，本发明的混合催化剂中吸附脱硫催化剂和芳构化催化剂的比例可以不同。在某些优选的实施方式中，以重量计，所述芳构化催化剂占所述混合催化剂的比例为约1-30重量％，优选为约3-15重量％。
在某些优选的实施方式中，本发明所述的芳构化催化剂通过如下方法制备得到：将芳构化催化剂的制备原料和水进行混合打浆，然后将浆液进行喷雾干燥和焙烧；其中，以重量计并以所述制备原料的干基重量为基准，所述制备原料包括约15-60重量％的天然矿物质、约10-30重量％的无机氧化物粘结剂的前驱体和约20-80重量％的含磷和负载金属的MFI结构分子筛。
在进一步优选的实施方式中，以重量计并以所述制备原料的干基重量为基准，所述制备原料包括：约20-55重量％的天然矿物质、约12-28重量％的无机氧化物粘结剂的前驱体和约35-70重量％的含磷和负载金属的MFI结构分子筛。
根据本发明，所述“天然矿物质”是指在地壳各种物质的综合作用下(称地质作用)形成的天然单质或化合物，并具有化学式表达的特有的化学成分和相对固定的化学成分，例如可以包括选自高岭土、多水高岭土、蒙脱土、硅藻土、凸凹棒石、海泡石、埃洛石、水滑石、膨润土和累托土中的至少一种。
根据本发明，所述“无机氧化物粘结剂”是指在催化剂中起到粘结各组分作用的无机氧化物，例如可以包括选自氧化硅、氧化铝、氧化锆、氧化钛和无定形硅铝中的至少一种。
根据本发明，所述“无机氧化物粘结剂的前驱体”是指通常用于在催化裂解催化剂中生成无机氧化物粘结剂的催化裂解催化剂制备原料，例如可以包括选自硅溶胶、铝溶胶、胶溶拟薄水铝石、硅铝溶胶和含磷铝溶胶中的至少一种。
根据本发明，所述“负载金属”是指通过负载方式负载到分子筛上的金属，不包括铝以及钠、钾等碱金属。本发明所用的负载金属没有特别限制，可以为锌、镓和/或铁，也可以包括其它金属。
在某些进一步优选的实施方式中，所述负载金属为锌和/或镓，所述天然矿物质包括选自高岭土、多水高岭土、蒙脱土、硅藻土、凸凹棒石、海泡石、埃洛石、水滑石、膨润土和累托土中的至少一种，所述无机氧化物粘结剂包括选自氧化硅、氧化铝、氧化锆、氧化钛和无定形硅铝中的至少一种。
在某些更进一步优选的实施方式中，所述MFI结构分子筛为选自ZSM-5、ZSM-8和ZSM-11中的至少一种。
在某些优选的实施方式中，所述芳构化催化剂中所述MFI结构分子筛的n(SiO2)/n(Al2O3)大于约100；以P2O5计并以分子筛的干基重量为基准，所述分子筛的磷含量为约0.1-5重量％；以负载金属的氧化物计并以分子筛的干基重量为基准，所述分子筛的负载金属含量为约0.5-5重量％；所述分子筛的Al分布参数D(Al)满足：0.6≤D(Al)≤0.85，其中，D(Al)＝Al(S)/Al(C)，Al(S)表示采用TEM-EDS(其中，TEM为透射电镜，EDS为X射线能谱，TEM-EDS即配有X射线能谱的透射电子显微镜)方法测定的分子筛晶粒的晶面边沿向内H距离内任意大于100平方纳米区域的铝含量，Al(C)表示采用TEM-EDS方法测定的分子筛晶粒所述晶面的几何中心向外H距离内任意大于100平方纳米区域的铝含量，其中所述H为所述晶面边沿某点到该晶面几何中心距离的10％；所述分子筛的负载金属分布参数D(M)满足：2≤D(M)≤10，其中，D(M)＝M(S)/M(C)，M(S)表示采用TEM-EDS方法测定的分子筛晶粒的晶面边沿向内H距离内任意大于100平方纳米区域的负载金属含量，M(C)表示采用TEM-EDS方法测定的分子筛晶粒所述晶面的几何中心向外H距离内任意大于100平方纳米区域的负载金属含量；所述分子筛的中孔体积占总孔体积的比例为约40-80体％，孔径为约2纳米至约20纳米的中孔体积优选占总中孔体积的比例大于约90体％；所述分子筛的强酸酸量占总酸量的比例为约60-80％，Bronsted酸(B酸)酸量与Lewis酸(L酸)酸量之比为约15-80。
在某些进一步优选的实施方式中，所述MFI结构分子筛的n(SiO2)/n(Al2O3)大于约120；以P2O5计并以分子筛的干基重量为基准，所述分子筛的磷含量为约0.2-4重量％；以负载金属的氧化物计并以分子筛的干基重量为基准，所述分子筛的负载金属含量为约0.5-3重量％；所述分子筛的Al分布参数D(Al)满足：0.65≤D(Al)≤0.8；所述分子筛的负载金属分布参数D(M)满足：3≤D(M)≤6；所述分子筛的中孔体积占总孔体积的比例为约50-70体％，孔径为约2纳米至约20纳米的中孔体积占总中孔体积的比例大于约92体％；所述分子筛的强酸酸量占总酸量的比例为约65-75％，且B酸酸量与L酸酸量之比为约20-50。
本发明用于测定分子筛的铝含量和负载金属含量的TEM-EDS方法是本领域技术人员所熟知的，其中所述几何中心的确定也是本领域技术人员所熟知的，可以根据公式计算得到，本发明不再赘述。一般对称图形的几何中心为各相对顶点连线的交点，例如，常规六方片形ZSM-5分子筛的六边形晶面的几何中心在三个相对顶点连线的交点处，所述的晶面为规则晶粒的一个面，所述向内和向外的方向均指在所述晶面上的向内和向外的方向。
根据本发明，所述分子筛的中孔体积占总孔体积的比例采用氮吸附BET比表面积方法进行测量，所述中孔体积为孔径大于约2纳米小于约100纳米的孔体积；所述分子筛的强酸酸量占总酸量的比例采用NH3-TPD方法进行测量，所述强酸的酸中心为NH3脱附温度大于300℃所对应的酸中心；所述B酸酸量与L酸酸量之比采用吡啶吸附红外酸性方法进行测量。
在某些优选的实施方式中，所述含磷和负载金属的MFI结构分子筛可以通过如下步骤制备得到：
a、将晶化所得MFI结构分子筛浆液进行过滤和洗涤后，得到水洗分子筛；其中，以氧化钠计并以水洗分子筛的总干基重量为基准，所述水洗分子筛的钠含量小于3重量％；
b、将步骤a中所得水洗分子筛在碱溶液中进行脱硅处理，并进行过滤和洗涤后，得到脱硅分子筛；
c、将步骤b中所得脱硅分子筛进行铵交换处理，得到铵交换分子筛；其中，以氧化钠计并以铵交换分子筛的总干基重量为基准，所述铵交换分子筛的钠含量小于0.2重量％；
d、将步骤c中所得铵交换分子筛在由氟硅酸、有机酸和无机酸组成的复合酸脱铝剂溶液中进行脱铝处理，并进行过滤和洗涤后，得到脱铝分子筛；
e、将步骤d中所得的脱铝分子筛进行磷改性处理和负载金属的负载处理后，得到改性分子筛；以及
f、将步骤e中所得改性分子筛进行水热焙烧处理，得到所述含磷和负载金属的MFI结构分子筛。
本发明步骤a中所用的“晶化所得MFI结构分子筛浆液”可以根据本领域技术人员所熟知的方法得到，在此不再赘述。此外，所述MFI结构分子筛也是本领域技术人员所熟知的，可以是无胺晶化所得，也可以是由模板剂法制备的分子筛，其中无胺晶化所得的分子筛不需焙烧，由模板剂法制备的分子筛需干燥后在空气中焙烧，ZSM-5分子筛的硅铝比一般小于100。
本发明步骤b中采用碱溶液进行的脱硅处理是本领域技术人员所熟知的，例如，步骤b中所述碱溶液可以选自氢氧化钠溶液和/或氢氧化钾溶液，优选为氢氧化钠溶液，所述脱硅处理的条件可以包括：以干基重量计的分子筛与碱溶液中的碱的重量比为约1：(0.1-1)，优选为约1：(0.15-0.4)；脱硅处理的温度为室温至约100℃，优选为约50-85℃，时间为约15分钟至约8小时，优选为约30分钟至约4小时。
本发明步骤c中进行的铵交换处理是本领域技术人员所熟知的，例如，步骤c中可以将碱处理后的脱硅分子筛按照分子筛∶铵盐∶H2O为约1∶(0.1-1)∶(5-10)的重量比在室温至约100℃下交换约0.5-2小时后过滤，使沸石上的Na2O含量小于约0.2重％。所述的铵盐可以为常用的无机铵盐，例如，选自氯化铵、硫酸铵和硝酸铵中的至少一种。
本发明步骤d中涉及的“脱铝处理”本身是本领域技术人员所熟知的，但未报道过如本发明步骤d中那样将无机酸、有机酸和氟硅酸一起用于脱铝处理。所述脱铝处理可以一次或分多次进行，可以先将有机酸与所述铵交换分子筛混合，然后将氟硅酸和无机酸与所述铵交换分子筛混合，即可以为先将有机酸加入铵交换分子筛中，然后将氟硅酸和无机酸慢速并流加入，或先加入氟硅酸再加入无机酸，优选为氟硅酸和无机酸慢速并流加入。所述脱铝处理可在如下条件下进行：以干基重量计的分子筛、氟硅酸、有机酸和无机酸的重量之比为约1∶(0.02-0.5)∶(0.05-0.5)∶(0.05-0.5)，优选为约1∶(0.05-0.3)∶(0.1-0.3)∶(0.1-0.3)；处理温度为约25-100℃，处理时间为约0.5-6小时。
实验证明，本发明采用复合酸体系进行脱铝处理，在三种酸的协同作用下，能够在保证分子筛晶体结构和介孔孔道结构完整性的前提下有效提高分子筛硅铝比，调节铝分布，并改善酸性分布。
本发明步骤d中采用的有机酸和无机酸可以是本领域中常用的那些，例如，所述有机酸可以为选自乙二胺四乙酸、草酸、柠檬酸和磺基水杨酸中的至少一种，优选为草酸；无机酸可以为选自盐酸、硫酸和硝酸中的至少一种，优选为盐酸。
本发明步骤d中进行的所述洗涤是本领域技术人员所熟知的，例如，其方式可以为：将约5-10倍约30-60℃的水对过滤后分子筛进行淋洗。
本发明步骤e中进行的磷改性处理和负载金属的负载处理是本领域技术人员所熟知的，例如，步骤e中所述磷改性处理可以包括：将选自磷酸、磷酸氢铵、磷酸二氢铵和磷酸铵中的至少一种含磷化合物对分子筛进行浸渍和/或离子交换；步骤e中所述负载金属的负载处理可以包括：将含有选自锌和镓中至少一种负载金属的可溶性盐溶解于去离子水中，用氨水调节pH值使负载金属以氢氧化物的形态沉淀出来，然后将所得沉淀物与分子筛混合均匀。
本发明步骤f中进行的分子筛的水热焙烧处理是本领域技术人员所熟知的，例如，步骤f中所述水热焙烧处理可在如下条件下进行：焙烧处理的气氛为水蒸汽气氛；焙烧温度为约400-800℃，焙烧时间为约0.5-8小时。
在某些优选的实施方式中，本发明的发明人意外地发现，所述芳构化催化剂的微反活性在约20-55时具有更好的效果，所述微反活性采用RIPP 92-90催化裂化工业平衡催化剂的微反活性试验法进行测定，具体测定过程可参见实施例部分。通常，自生产商处商购的或者自制的合格的新鲜芳构化催化剂活性一般在60以上，活性较高，裂化性能较强。因此，在用于所述脱硫和芳构化反应之前，优选对这类新鲜芳构化催化剂进行处理，以减少酸量，并增加酸强度，从而有利于减少氢转移反应的发生。
在某些优选的实施方式中，在用于所述脱硫和芳构化反应之前，所述芳构化催化剂经过钝化处理，优选地，所述钝化处理包括：使芳构化催化剂，如新鲜芳构化催化剂，与含碳、硫和/或氮的化合物接触进行钝化反应。
在某些进一步优选的实施方式中，经钝化处理的所述芳构化催化剂包含约0.1-5.0重量％的钝化物，其中所述钝化物包括选自碳、硫和氮中的至少一种元素。
在某些优选的实施方式中，所述钝化处理可以在位于脱硫-芳构化反应器外的反应器中进行，也可以在用作脱硫-芳构化反应器的流态化反应器的预提升段中进行；钝化处理所用的含碳、硫和/或氮的化合物可以为汽油、硫化氢、二硫化碳、氨气、苯胺类、吡啶类和喹啉类等，该汽油既可以为所述汽油原料，也可以为来自外部的其它汽油，例如催化裂化汽油、蒸汽裂解汽油或其它含烯烃的汽油。
在某些优选的实施方式中，在用于所述脱硫和芳构化反应之前，所述芳构化催化剂经过老化处理。在本发明中，所述“老化处理”是指在水蒸汽存在的条件下对芳构化催化剂，如新鲜芳构化催化剂，进行高温处理，以降低其活性。在某些进一步优选的实施方式中，所述老化处理在如下条件下进行：温度为约500-800℃，优选约600-800℃，更优选约700-800℃；时间为约1-360小时，优选约2-48小时，更优选约4-24小时；老化气氛为包含水蒸汽的气氛，优选为约100％的水蒸汽气氛。
在所述老化处理的某些优选实施方式中，将新鲜芳构化催化剂与水蒸汽或含水蒸汽的老化介质接触，在温度为约500℃-800℃的水热环境下，老化约1小时至360小时后，得到经老化的芳构化催化剂。在某些进一步优选的实施方式中，所述老化介质包括空气、干气、再生烟气、空气与干气燃烧后的气体或空气与燃烧油燃烧后的气体、或其他气体如氮气。优选地，所述含水蒸汽的老化介质中的水蒸汽与老化介质的重量比为约0.2-0.9，更优选为约0.40-0.60。优选地，所述再生烟气可以来自本发明的催化剂再生装置，也可以来自其他过程的再生装置。
在某些优选的实施方式中，所述老化处理在老化反应器，优选密相流化床中进行。在某些进一步优选的实施方式中，所述老化处理包括将新鲜芳构化催化剂在800℃和100％水蒸汽条件下老化4h至17h的时间。
在某些优选的实施方式中，至少约50wt％、优选至少约80wt％、更优选至少约90wt％、特别优选至少约95wt％、最优选约100wt％的所述芳构化催化剂经过钝化和/或老化处理。
本发明的脱硫和芳构化反应优选在流态化反应器中进行，以利于芳构化催化剂的快速再生。在某些优选的实施方式中，所述流态化反应器为选自流化床、提升管、下行式输送线反应器、由提升管与流化床构成的复合反应器、由提升管与下行式输送线构成的复合反应器、由两个或两个以上的提升管构成的复合反应器、由两个或两个以上的流化床构成的复合反应器和由两个或两个以上的下行式输送线构成的复合反应器，优选为提升管反应器、流化床反应器或其组合，优选地，上述每种反应器可以分成两个或两个以上的反应区。在某些优选的实施方式中，所述流化床反应器为选自固定流化床、散式流化床、鼓泡床、湍动床、快速床、输送床和密相流化床中的一种或多种；所述提升管反应器为选自等直径提升管、等线速提升管和各种变直径提升管中的一种或多种。在特别优选的实施方式中，所述流态化反应器为密相流态化反应器。
本发明所用的汽油原料可以是任何本领域常用的常规汽油原料。在某些优选的实施方式中，所述汽油原料可以为选自催化裂化汽油、催化裂解汽油、焦化汽油、热裂化汽油和直馏汽油中的至少一种或其部分馏分。在某些优选的实施方式中，所述汽油原料为高烯烃和高硫汽油，其烯烃体积分数一般大于约20体％，优选大于约30体％，更优选大于约40体％，进一步优选大于约50体％；硫含量一般在约10μg/g以上，优选大于约50μg/g，更优选大于约100μg/g，进一步优选大于约500μg/g，更进一步优选大于约1000μg/g。所述汽油原料中的有机硫化物没有特别的限制，例如可以为硫醇、硫醚、噻吩、烷基噻吩、苯并噻吩和/或甲基苯并噻吩等。
根据需要，本发明中所述轻汽油馏分和重汽油馏分的切割点可以改变。在某些优选的实施方式中，所述轻汽油馏分和重汽油馏分的切割点为60-80℃，更优选为约65-70℃。在某些进一步优选的实施方式中，在分馏塔中按照馏程从低到高对所述汽油原料进行切割，更优选地，汽油切割的分馏塔的操作条件为：塔顶温度为约60-80℃，塔底温度为约120-160℃，操作压力为约0.05-0.3MPa。
在本发明中，所述“醚化处理”是指使轻汽油馏分中C5以下的低碳烃类(例如异戊烯和环戊烯)与醇类发生醚化反应，以生成高辛烷值的醚化油。在某些优选的实施方式中，所述醚化处理包括如下步骤：将所述轻汽油馏分与醇类接触，使所述轻汽油馏分中的烯烃在醚化催化剂的作用下与醇类发生醚化反应，得到所述醚化油；其中，所述醚化反应的温度为约20-200℃，压力为约0.1-5MPa，重时空速为约0.1-20小时-1，所述醇类与轻汽油馏分的摩尔比为约1∶(0.1-100)。在某些进一步优选的实施方式中，所述醚化催化剂包括选自树脂、分子筛和杂多酸中的至少一种。在某些更进一步优选的实施方式中，所述醇类为选自甲醇、乙醇和丙醇中的至少一种。
在所述醚化处理的某些优选实施方式中，将强酸性阳离子交换树脂催化剂装填于一段醚化和/或二段醚化固定床反应器中，将经过脱硫和脱二烯烃等预处理的轻汽油馏分通入该醚化固定床反应器中，在反应温度为约50-90℃，液时空速为约1.0-3.0h-1，甲醇与轻汽油馏分中活性烯烃的摩尔比为约1-2的条件下进行醚化反应，醚化产物送入精馏塔分离，在塔底得到醚化油，未反应的轻烃和甲醇循环利用。在本发明中，所述“活性烯烃”是指在叔碳原子上有一个双键的烯烃。
在某些进一步优选的实施方式中，醚化过程的反应温度为入口温度约55-60℃，出口温度小于约90℃，空速为约1-2h-1，甲醇和轻汽油馏分中活性烯烃的摩尔比为约1.2-1.4。在某些实施方式中，一段醚化烯烃含量较高，适宜采用混相床反应器，二段醚化烯烃含量较低，适宜采用绝热固定床反应器。在某些优选的实施方式中，异构化单元也可以应用到轻汽油醚化过程中。轻汽油醚化具有降低汽油烯烃含量、提高辛烷值、降低蒸汽压以及提高附加值和强化调和效益等诸多优点，醚化油可以作为汽油辛烷值调和组分进行使用，也可以与重汽油馏分混合作为全馏分汽油产品。
在某些优选的实施方式中，所述轻汽油馏分在进行醚化反应之前经过预处理，以脱除硫化合物和/或二烯烃等杂质，从而延长醚化催化剂的寿命。在某些进一步优选的实施方式中，所述预处理为选自碱液抽提处理、硫醇转化处理和选择性加氢处理中的至少一种。在某些更进一步优选的实施方式中，所述碱液抽提处理使用碱液将轻汽油馏分的硫醇抽提到碱液中而脱除；所述硫醇转化处理将小分子硫醇转化为其它硫化物而脱除，其可以采用常规的无碱脱臭工艺、预加氢等方式进行，其中所用的催化剂和助催化剂均可以为本领域常用的催化剂。所述选择性加氢处理是本领域技术人员所熟知的，用于脱除汽油中二烯烃，并可以将3-甲基-1-丁烯异构化为2-甲基-1-丁烯。
在第三方面，本发明提供了一种汽油的处理系统，该系统包括汽油原料分馏塔和脱硫-芳构化反应器，其中所述汽油原料分馏塔设置有汽油原料入口、重汽油馏分出口和轻汽油馏分出口；所述脱硫-芳构化反应器设置有重汽油馏分入口、氢气入口、以及脱硫-芳构化产物出口；所述汽油原料分馏塔的重汽油馏分出口与所述脱硫-芳构化反应器的重汽油馏分入口流体连通，
其中，汽油原料经所述汽油原料入口进入汽油原料分馏塔，在其中分馏得到轻汽油馏分和重汽油馏分；所述重汽油馏分经所述重汽油馏分入口进入脱硫-芳构化反应器，在其中在氢气存在下进行脱硫和芳构化反应，得到脱硫-芳构化产物。
在某些优选的实施方式中，所述系统进一步包括高压分离器和混合器，所述高压分离器设置有脱硫-芳构化产物入口、含烯烃尾气出口和重汽油产物出口，其中所述脱硫-芳构化反应器的脱硫-芳构化产物出口与所述高压分离器的脱硫-芳构化产物入口流体连通；所述高压分离器的重汽油产物出口与所述混合器的入口流体连通；且所述汽油原料分馏塔的轻汽油馏分出口与所述混合器的入口流体连通，其中所述脱硫-芳构化产物在所述高压分离器中分离得到含烯烃尾气和重汽油产物，且所述轻汽油馏分与所述重汽油产物在所述混合器中混合得到汽油产品。
在某些优选的实施方式中，所述系统进一步包括醚化装置，其中所述汽油原料分馏塔的轻汽油馏分出口与所述醚化装置的入口流体连通，且所述轻汽油馏分在所述醚化装置中进行醚化反应，得到醚化产物。
在某些进一步优选的实施方式中，所述系统进一步包括预处理单元，其中所述汽油原料分馏塔的轻汽油馏分出口经所述预处理单元与所述醚化装置的入口流体连通。
在某些进一步优选的实施方式中，所述系统进一步包括裂化气体分离单元，所述高压分离器的含烯烃尾气出口与所述裂化气体分离单元的入口流体连通，其中所述含烯烃尾气在所述裂化气体分离单元中分离得到循环氢和含烯液体烃，且所述含烯液体烃被送入所述醚化装置进行醚化反应。
在某些进一步优选的实施方式中，所述系统进一步包括醚化产物分馏塔，其中所述醚化产物分馏塔设置有醚化产物入口、含醇尾气出口和醚化油出口；所述醚化装置的出口与所述醚化产物分馏塔的醚化产物入口流体连通，所述醚化产物分馏塔的醚化油出口与所述混合器的入口流体连通；
其中，所述醚化产物经所述醚化产物入口进入所述醚化产物分馏塔，在其中分馏得到含醇尾气和醚化油，且所述轻汽油馏分和/或所述醚化油与所述重汽油产物在所述混合器中混合得到汽油产品。
在某些优选的实施方式中，所述脱硫-芳构化反应器的重汽油馏分入口和氢气入口为同一入口。
下面将结合附图描述本发明方法和系统的一种优选实施方式，但是并不因此而限制本发明。
如图1所示，在一优选实施方式中，本发明的汽油处理系统包括：汽油原料分馏塔2、脱硫-芳构化反应器5、高压分离器7、预处理单元11、醚化装置14、醚化产物分馏塔16、混合器19和裂化气体分离单元21；所述汽油原料分馏塔2设置有汽油原料入口、重汽油馏分出口和轻汽油馏分出口，所述脱硫-芳构化反应器5设置有重汽油馏分入口、氢气入口、以及脱硫-芳构化产物出口，所述高压分离器7设置有脱硫-芳构化产物入口、含烯烃尾气出口和重汽油产物出口，所述醚化产物分馏塔16设置有醚化产物入口、含醇尾气出口和醚化油出口；所述汽油原料分馏塔2的轻汽油馏分出口依次通过预处理单元11和醚化装置14与所述醚化产物分馏塔16的醚化产物入口流体连通，所述醚化产物分馏塔16的醚化油出口与所述混合器19的入口流体连通；所述汽油原料分馏塔2的重汽油馏分出口与所述脱硫-芳构化反应器5的重汽油馏分入口流体连通，所述脱硫-芳构化反应器5的脱硫-芳构化产物出口与所述高压分离器7的脱硫-芳构化产物入口流体连通，所述高压分离器7的重汽油产物出口与所述混合器19的入口流体连通，且所述高压分离器7的含烯烃尾气出口与所述裂化气体分离单元21的入口流体连通。
在图1所示的优选实施方式中，本发明方法包括将高烯烃高硫的汽油原料1送入汽油原料分馏塔2进行切割分馏，分馏为轻汽油馏分10和重汽油馏分3。轻汽油馏分10进入预处理单元11经脱硫醇等预处理后，得到醚化前轻汽油12，与含醇物流13混合进入醚化装置14反应，醚化产物15经醚化产物分馏塔16分馏得到醚化油18与含醇尾气17。重汽油馏分3与氢气4混合后进入脱硫-芳构化反应器5，与吸附脱硫催化剂和芳构化催化剂接触进行吸附脱硫和芳构化反应，脱硫-芳构化产物6进入高压分离器7，分离得到含烯烃尾气8和重汽油产物9。含烯烃尾气8在裂化气体分离单元21中分离得到循环氢22和含烯液体烃23，含烯液体烃23合并入来自预处理单元11的醚化前轻汽油12中。重汽油产物9与醚化处理后的醚化油18在混合器19中混合，得到高辛烷值清洁汽油产品20。
实施例
下面将结合实施例将对本发明予以进一步说明，但并不因此而限制本发明。
测量方法
本发明中，结晶度采用ASTM D5758-2001(2011)e1的标准方法进行测定。
本发明中，n(SiO2)/n(Al2O3)，即硅铝比通过氧化硅和氧化铝的含量计算得到，氧化硅和氧化铝的含量采用GB/T 30905-2014标准方法进行测定。
本发明中，磷含量采用GB/T 30905-2014标准方法进行测定，负载金属的含量采用GB/T 30905-2014标准方法进行测定，钠含量采用GB/T 30905-2014标准方法进行测定。
本发明所用的TEM-EDS测定方法参见“固体催化剂的研究方法”，薛用芳，石油化工，29(3)，2000：227-235页。
本发明中，总比表面积(SBET)、中孔孔体积、总孔体积、2-20纳米的中孔孔体积的测定方法如下所示：
采用Quantachrome仪器公司生产的AS-3，AS-6静态氮吸附仪测定。
仪器参数：将样品置于样品处理系统，在300℃下抽真空至1.33×10-2Pa，保温保压4h，净化样品。在液氮温度-196℃下，测试净化样品在不同比压P/P0条件下对氮气的吸附量和脱附量，获得N2吸附-脱附等温曲线。然后利用两参数BET公式计算总比表面积、微孔比表面积和中孔比表面积，取比压P/P0＝0.98以下的吸附量为样品的总孔体积，利用BJH公式计算中孔部分的孔径分布，并采用积分法计算中孔孔体积(2-100纳米)和2-20纳米的中孔孔体积。
本发明中，B酸酸量和L酸酸量的测定方法如下所示：
采用美国BIO-RAD公司生产的FTS3000型傅里叶红外光谱仪。
测试条件：将样品压制成片后置于红外光谱仪的原位池中密封，在350℃下抽真空至10-3Pa，保持1h，使样品表面的气体分子脱附干净，冷却至室温。向原位池中导入压力为2.67Pa的吡啶蒸汽，平衡30min后，升温至200℃，再次抽真空至10-3pa，保持30min，冷却至室温，在1400-1700cm-1波数范围内扫描，记录下200℃吡啶吸附的红外光谱谱图。再将红外吸收池中的样品移至热处理区，升温至350℃，抽真空至10-3pa，保持30min，冷至室温，记录下350℃吡啶吸附的红外谱图。仪器自动积分得到B酸酸量和L酸酸量。
本发明中，总酸量和强酸酸量的测定方法如下所示：
采用美国麦克公司Autochem II 2920程序升温脱附仪。
测试条件：称取0.2g待测样品装入样品管，置于热导池加热炉，He气为载气(50mL/min)，以20℃/min的速率升温至600℃，吹扫60min驱除催化剂表面吸附的杂质。然后降温至100℃，恒温30min，切换成NH3-He混合气(10.02％NH3+89.98％He)吸附30min，再继续以He气吹扫90min至基线平稳，以脱附物理吸附的氨气。以10℃/min升温速率升温至600℃进行脱附，保持30min，脱附结束。采用TCD检测器检测气体组分变化，仪器自动积分得到总酸量和强酸酸量，强酸的酸中心为NH3脱附温度大于300℃所对应的酸中心。
本发明中，所述D值的计算方法如下：
在透射电镜中选取一个晶粒以及该晶粒的某个晶面所形成一个多边形，该多边形存在几何中心、边沿以及几何中心到边沿某点的10％距离H(不同的边沿点，H值不同)，分别选取该晶面边沿向内H距离内的任意一块大于100平方纳米区域以及晶面几何中心向外H距离内的任意一块大于100平方纳米区域，测定铝含量，即为Al(S1)和Al(C1)，并计算D(Al)1＝Al(S1)/Al(C1)，分别选取不同的晶粒测定5次，计算平均值即为D(Al)，D(M)的测定方法与D(Al)的测定方法类似。
本发明中，干基重量的测试方法为：
将待测分子筛或催化剂置于马弗炉中在600℃下的空气气氛中进行焙烧3小时，将得到的焙烧产物在密闭的干燥皿中冷却至室温，然后称重。
下面的实施例和对比例中所使用的吸附脱硫催化剂由中国石油化工股份有限公司催化剂分公司生产，商品牌号为FCAS，所使用的芳构化催化剂包括实验室自制催化剂，编号为OTAZ-C-3，和商购芳构化催化剂，商品牌号为MP051，由中国石油化工股份有限公司催化剂分公司生产。实施例中采用的各催化剂的性质列于表1。
表1实施例中采用的各催化剂的物性数据
| 催化剂 | FCAS | OTAZ-C-3 | MP051 |
| 化学组成，重量％ | |||
| 氧化铝 | 13 | 50.3 | 50.8 |
| 氧化钠 | / | / | / |
| 氧化镍 | 21 | / | / |
| 氧化锌 | 52 | / | / |
| 氧化镓 | / | 1.5 | / |
| 氧化硅 | 14 | 48.14 | 48.7 |
| 表观密度，kg/m<sup>3</sup> | 1010 | 800 | 790 |
| 孔体积，mL/g | / | 0.27 | 0.23 |
| 比表面积，m<sup>2</sup>/g | / | 218 | 215 |
| 磨损指数，重量％时<sup>-1</sup> | / | 1.5 | 1.4 |
| 筛分组成，重量％ | |||
| 0～40微米 | 14.5 | 13.9 | 15 |
| 40～80微米 | 51.9 | 49.5 | 50.5 |
| ＞80微米 | 33.6 | 36.6 | 34.5 |
| 微反活性 | / | 80 | 80 |
OTAZ-C-3芳构化催化剂的制备方法如下所示：
所用原材料的性质如下：高岭土(苏州中国高岭土公司，固含量75重量％)，拟薄水铝石(山东铝业公司，固含量65重量％，使用时先用浓度31重量％盐酸胶溶，所述的盐酸与以氧化铝计的拟薄水铝石的摩尔比为0.20)。
将晶化好的ZSM-5分子筛(催化剂齐鲁分公司生产，无胺法合成，n(SiO2)/n(Al2O3)＝27)过滤掉母液，水洗至Na2O含量低于3.0重量％，过滤得滤饼；取上述分子筛100g(干基)加入1000g 2.0％的NaOH溶液中，升温至65℃，反应30min后，快速冷却至室温后，过滤，洗涤至滤液中性。然后，将滤饼加入800g水打浆，加入40g NH4Cl，升温至75℃，交换处理1h后，至Na2O含量低于0.2重量％，过滤，洗涤，得到分子筛滤饼；取上述分子筛50g(干基)加水配制成固含量10重％的分子筛浆液，搅拌中加入草酸11g，然后将110g盐酸(质量分数10％)和92g氟硅酸(质量分数3％)并流加入，加入时间30min；升温至65℃恒温搅拌1h，过滤水洗至滤液中性；将滤饼加水打浆得固含量为45重量％的分子筛浆液；将1.2g H3PO4(浓度85重量％)和3.3gZn(NO3)2·6H2O溶于10g水中，加入氨水调节pH＝6，然后加入分子筛浆液中混合均匀、烘干、100％水蒸汽气氛下550℃焙烧处理2h，得分子筛A，性质列于表2。
将拟薄水铝石与高岭土混合，并用脱阳离子水将其配制成固含量为30重量％的浆液，搅拌均匀，用盐酸将浆液pH调至2.5，保持该pH值，于50℃下静置老化1小时后搅拌1小时形成胶体，加入所制备的分子筛A和水，形成催化剂浆液(固含量为35％重量记)。继续搅拌后喷雾干燥制成微球催化剂。然后将微球催化剂在500℃焙烧1小时，得到本发明所用的OTAZ-C-3芳构化催化剂，其干基原料配比为25重量％高岭土、25重量％拟薄水铝石和50重量％分子筛A。
表2分子筛A的物性数据
| 项目 | 分子筛A |
| 结晶度/％ | 90 |
| n(SiO<sub>2</sub>)/n(Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>) | 110 |
| P<sub>2</sub>O<sub>5</sub>含量/％ | 1.5 |
| 负载金属氧化物含量/％ | 1.6 |
| S<sub>BET</sub>/(m<sup>2</sup>/g) | 440 |
| (V<sub>中孔</sub>/V<sub>总孔</sub>)/％ | 60 |
| (V<sub>2nm-20nm</sub>/V<sub>中孔</sub>)/％ | 99 |
| (强酸酸量/总酸量)/％ | 70 |
| B酸酸量/L酸酸量 | 35 |
| D(Al分布) | 0.77 |
| D(M分布) | 3.6 |
芳构化催化剂的钝化处理如下所示：
1、将编号为OTAZ-C-3的新鲜芳构化催化剂装入密相流化床反应器，在钝化温度410℃条件下与稳定汽油A接触反应，连续钝化2小时，得到经钝化的OTAZ-C-3催化剂，钝化物含量为0.5重量％，微反活性为35。
2、将牌号为MP051的新鲜芳构化催化剂装入密相流化床反应器，在钝化温度410℃条件下与稳定汽油A接触反应，连续钝化2小时，得到经钝化的MP051催化剂，钝化物含量为0.5重量％，微反活性为35。
芳构化催化剂的老化处理如下所示：
1、将牌号为OTAZ-C-3的新鲜芳构化催化剂装入密相流化床反应器，在老化温度780℃、100％水蒸汽条件下连续老化8小时，得到经老化的OTAZ-C-3催化剂，微反活性为35。
2、将牌号为MP051的新鲜芳构化催化剂装入密相流化床反应器，在老化温度780℃、100％水蒸汽条件下连续老化8小时，得到经老化的MP051催化剂，微反活性为35。
本发明各实施例和对比例中，催化剂中Na2O、NiO、ZnO、Ga2O3、Al2O3、SiO2的含量用X射线荧光法测定，具体测试方法参见采用GB/T 30905-2014。
本发明各实施例和对比例中，钝化芳构化催化剂中的钝化物含量采用RIPP 107-90方法进行测定，具体步骤概述如下：试样在高频炉中燃烧，生成CO2、CO气体，气体经过滤干燥器进入红外鉴定器，给出总炭的百分含量。由于催化剂本身无感应效果，需加感应剂，助熔剂，促进样品燃烧，又因样品系多孔物质，具有吸水性，测试前需进行预处理。具体测试试验步骤包括：
1、试验准备：按照CS-46型碳硫测试仪(美国LECO公司生产)的操作规程进行预热、清洗，试漏并检查电路。催化剂样品在110℃烘2-3小时，至于干燥器内冷却到室温。
2、测试：燃烧标准铜样，检查C％值，调节读数至误差范围之内。将坩埚放在电子天平上，去皮回零。加已烘过的催化剂样品0.3-0.4克，将样品重量自动输入测试仪。取下坩埚加一片锡箔放回到电子天平上，去皮回零。加铜助熔剂(山东冶金研究所产品)1.5-1.6克，取下坩埚后加盖，用坩埚钳将坩埚放在燃烧座上，燃烧30秒钟后，读数指示灯亮，记录C％值，每个样品重复测定两次。按同样步骤测定本次试验的碳空白值。按下式计算催化剂炭含量：C％＝样品C％-空白C％。
本发明各实施例和对比例中，芳构化催化剂的微反活性测试方法采用RIPP 92-90方法，其中采用与ASTM D3907-2013相同的设备和测试流程，在如下原料油和测试反应条件下进行，原料油：大港直馏柴油，相对密度d4 20为0.8419，初馏点235℃，干点337℃；反应条件：进油量1.56克，反应温度460℃，剂油质量比3.2，原料油重时空速16h-1，进料时间70秒。
本发明各实施例和对比例中，汽油的辛烷值RON和MON分别采用GB/T 5487-1995和GB/T 503-1995标准方法进行测定，抗爆指数＝(MON+RON)/2，汽油PONA采用模拟蒸馏和汽油单体烃分析(分别采用ASTM D2887和ASTM D6733-01(2011)测试方法进行测试)，汽油硫含量采用SH/T0689-2000进行测定。
实施例I-II汽油原料的切割以及轻汽油馏分的醚化
实施例I和实施例II所使用的汽油原料全馏分分别为稳定汽油A和B，其性质列于表3。
将稳定汽油A和B分别在分馏塔中进行蒸馏，切割为轻馏分和重馏分，控制轻馏分终馏点为65-70℃(根据ASTM D86标准进行)。其中，稳定汽油A蒸馏得到的轻汽油馏分记为LCN-A，重汽油馏分记为HCN-A，稳定汽油B蒸馏得到的轻汽油馏分记为LCN-B，重汽油馏分记为HCN-B，稳定汽油A和B蒸馏得到的轻汽油馏分和重汽油馏分的性质列于表4。
轻汽油馏分LCN-A和LCN-B分别经精制反应器在氢气存在下进行脱硫、脱二烯烃预处理，使轻汽油馏分中硫含量和二烯烃含量均降至10ppm以下，然后与甲醇(分析纯)混合进入醚化反应器进行醚化反应。醚化反应条件为反应温度55-80℃，空速1.2h-1，甲醇与轻汽油馏分中活性烯烃的摩尔比为1.2，醚化催化剂为强酸性阳离子交换树脂(732型苯乙烯系)，反应得到的醚化后油气进入醚化分馏塔分离，塔顶气相为包括剩余C5和甲醇的含甲醇尾气，塔底得到醚化油，醚化分馏塔的塔顶温度为60-80℃，塔底温度为110-140℃。得到的相应醚化油分别记为LCN-A-M和LCN-B-M，其性质同样列于表4。
表3实施例中采用的汽油原料的物性数据
表4实施例I-II得到的各馏分和醚化油的物性数据
以下实施例I-1至实施例I-10为以HCN-A重汽油馏分为原料，采用各种类型的催化剂进行脱硫和芳构化反应的实施例，反应结果列于表5中。
实施例I-1
将编号为HCN-A的重汽油馏分在小型连续流化床反应器内与包括吸附脱硫催化剂FCAS和经钝化的OTAZ-C-3催化剂的混合催化剂接触，进行吸附脱硫和芳构化反应。其中，所述OTAZ-C-3催化剂占所述混合催化剂总重量的7重量％。
操作条件为：反应温度为400℃，反应器压力为2.1MPa，重汽油馏分的重时空速为6小时-1，氢气与重汽油馏分的体积比为75。由反应器顶部得到的脱硫-芳构化产物经冷却到10℃左右、分离得到尾气和重汽油产物(记为HCN-A重汽油产物，下同，性质见表5)。混合催化剂的再生温度为550℃，再生后的混合催化剂返回反应器内循环使用。
实施例I-2
将编号为HCN-A的重汽油馏分在小型连续流化床反应器内与包括吸附脱硫催化剂FCAS和经老化的OTAZ-C-3催化剂的混合催化剂接触，进行吸附脱硫和芳构化反应。其中，所述OTAZ-C-3催化剂占所述混合催化剂总重量的7重量％。
操作条件为：反应温度为400℃，反应器压力为2.1MPa，重汽油馏分的重时空速为6小时-1，氢气与重汽油馏分的体积比为75。由反应器顶部得到的脱硫-芳构化产物经冷却到10℃左右、分离得到尾气和重汽油产物(记为HCN-A重汽油产物，下同，性质见表5)。混合催化剂的再生温度为550℃，再生后的混合催化剂返回反应器内循环使用。
实施例I-3
与实施例I-1的操作基本相同，不同之处在于，所述经钝化的OTAZ-C-3催化剂用同等重量的新鲜的OTAZ-C-3催化剂替换，所得HCN-A重汽油产物性质列于表5。
实施例I-4
与实施例I-1的操作基本相同，不同之处在于，所述经钝化的OTAZ-C-3催化剂用同等重量的混合OTAZ-C-3催化剂(包括5重量％的新鲜催化剂和95重量％的钝化催化剂，以所述芳构化催化剂的重量计)替换，所得HCN-A重汽油产物性质列于表5。
实施例I-5
与实施例I-2的操作基本相同，不同之处在于，所述经老化的OTAZ-C-3催化剂用同等重量的混合OTAZ-C-3催化剂(包括5重量％的新鲜催化剂和95重量％的老化催化剂，以所述芳构化催化剂的重量计)替换，所得HCN-A重汽油产物性质列于表5。
实施例I-6
与实施例I-1的操作基本相同，不同之处在于，所述经钝化的OTAZ-C-3催化剂用同等重量的经钝化的MP051催化剂替换，所得HCN-A重汽油产物性质列于表5。
实施例I-7
与实施例I-2的操作基本相同，不同之处在于，所述经老化的OTAZ-C-3催化剂用同等重量的经老化的MP051催化剂替换，所得HCN-A重汽油产物性质列于表5。
实施例I-8
与实施例I-1的操作基本相同，不同之处在于，所述经钝化的OTAZ-C-3催化剂用同等重量的新鲜的MP051催化剂替换，所得HCN-A重汽油产物性质列于表5。
实施例I-9
与实施例I-1的操作基本相同，不同之处在于，所述经钝化的OTAZ-C-3催化剂用同等重量的混合MP051催化剂(包括5重量％的新鲜催化剂和95重量％的钝化催化剂，以所述芳构化催化剂的重量计)替换，所得HCN-A重汽油产物性质列于表5。
实施例I-10
与实施例I-2的操作基本相同，不同之处在于，所述经老化的OTAZ-C-3催化剂用同等重量的混合MP051催化剂(包括5重量％的新鲜催化剂和95重量％的老化催化剂，以所述芳构化催化剂的重量计)替换，所得HCN-A重汽油产物性质列于表5。
对比例I-1
与实施例1的操作基本相同，不同之处在于，所述经钝化的OTAZ-C-3催化剂用同等重量的吸附脱硫催化剂FCAS替换，所得HCN-A重汽油产物性质列于表5。
如表5所示，对比例I-1中仅采用吸附脱硫催化剂FCAS对HCN-A重汽油馏分进行处理时，即仅进行吸附脱硫反应，所得HCN-A重汽油产物的辛烷值(抗爆指数)与HCN-A重汽油馏分相比显著降低；实施例I-6至I-10中采用包括吸附脱硫催化剂FCAS和芳构化催化剂MP051的混合催化剂对所述重汽油馏分进行处理时，即进行吸附脱硫和芳构化反应，与对比例I-1相比所得HCN-A重汽油产物的辛烷值得到了改善，特别是采用包含经钝化或经老化的MP051催化剂的芳构化催化剂时，改善效果更为明显；进一步，实施例I-1至I-5中采用包括吸附脱硫催化剂FCAS和芳构化催化剂OTAZ-C-3的混合催化剂对所述重汽油馏分进行处理时，与实施例I-6至I-10相比所得HCN-A重汽油产物的辛烷值得到了进一步改善，同样采用包含经钝化或经老化的OTAZ-C-3催化剂的芳构化催化剂时，改善效果更为明显。
以下实施例II-1至实施例II-10为以HCN-B重汽油馏分为原料，采用各种类型的催化剂进行脱硫和芳构化反应的实施例，反应结果列于表6中。
实施例II-1
与实施例I-1的操作基本相同，不同之处在于采用编号为HCN-B的重汽油馏分替换编号为HCN-A的重汽油馏分，且操作条件为：反应温度为400℃，反应器压力为1.8MPa，重汽油馏分的重时空速为8小时-1，氢气与重汽油馏分的体积比为60。所得HCN-B重汽油产物性质列于表6。
实施例II-2
与实施例I-2的操作基本相同，不同之处在于采用编号为HCN-B的重汽油馏分替换编号为HCN-A的重汽油馏分，且操作条件为：反应温度为400℃，反应器压力为1.8MPa，重汽油馏分的重时空速为8小时-1，氢气与重汽油馏分的体积比为60。所得HCN-B重汽油产物性质列于表6。
实施例II-3
与实施例II-3的操作基本相同，不同之处在于采用编号为HCN-B的重汽油馏分替换编号为HCN-A的重汽油馏分，且操作条件为：反应温度为400℃，反应器压力为1.8MPa，重汽油馏分的重时空速为8小时-1，氢气与重汽油馏分的体积比为60。所得HCN-B重汽油产物性质列于表6。
实施例II-4
与实施例II-4的操作基本相同，不同之处在于采用编号为HCN-B的重汽油馏分替换编号为HCN-A的重汽油馏分，且操作条件为：反应温度为400℃，反应器压力为1.8MPa，重汽油馏分的重时空速为8小时-1，氢气与重汽油馏分的体积比为60。所得HCN-B重汽油产物性质列于表6。
实施例II-5
与实施例I-5的操作基本相同，不同之处在于采用编号为HCN-B的重汽油馏分替换编号为HCN-A的重汽油馏分，且操作条件为：反应温度为400℃，反应器压力为1.8MPa，重汽油馏分的重时空速为8小时-1，氢气与重汽油馏分的体积比为60。所得HCN-B重汽油产物性质列于表6。
实施例II-6
与实施例I-6的操作基本相同，不同之处在于采用编号为HCN-B的重汽油馏分替换编号为HCN-A的重汽油馏分，且操作条件为：反应温度为400℃，反应器压力为1.8MPa，重汽油馏分的重时空速为8小时-1，氢气与重汽油馏分的体积比为60。所得HCN-B重汽油产物性质列于表6。
实施例II-7
与实施例I-7的操作基本相同，不同之处在于采用编号为HCN-B的重汽油馏分替换编号为HCN-A的重汽油馏分，且操作条件为：反应温度为400℃，反应器压力为1.8MPa，重汽油馏分的重时空速为8小时-1，氢气与重汽油馏分的体积比为60。所得HCN-B重汽油产物性质列于表6。
实施例II-8
与实施例I-8的操作基本相同，不同之处在于采用编号为HCN-B的重汽油馏分替换编号为HCN-A的重汽油馏分，且操作条件为：反应温度为400℃，反应器压力为1.8MPa，重汽油馏分的重时空速为8小时-1，氢气与重汽油馏分的体积比为60。所得HCN-B重汽油产物性质列于表6。
实施例II-9
与实施例I-9的操作基本相同，不同之处在于采用编号为HCN-B的重汽油馏分替换编号为HCN-A的重汽油馏分，且操作条件为：反应温度为400℃，反应器压力为1.8MPa，重汽油馏分的重时空速为8小时-1，氢气与重汽油馏分的体积比为60。所得HCN-B重汽油产物性质列于表6。
实施例II-10
与实施例I-10的操作基本相同，不同之处在于采用编号为HCN-B的重汽油馏分替换编号为HCN-A的重汽油馏分，且操作条件为：反应温度为400℃，反应器压力为1.8MPa，重汽油馏分的重时空速为8小时-1，氢气与重汽油馏分的体积比为60。所得HCN-B重汽油产物性质列于表6。
对比例II-1
与对比例I-1的操作基本相同，不同之处在于采用编号为HCN-B的重汽油馏分替换编号为HCN-A的重汽油馏分，且操作条件为：反应温度为400℃，反应器压力为1.8MPa，重汽油馏分的重时空速为8小时-1，氢气与重汽油馏分的体积比为60。所得HCN-B重汽油产物性质列于表6。
与实施例I-1至I-10的结果类似，如表6所示，对比例II-1中仅采用吸附脱硫催化剂FCAS对HCN-B重汽油馏分进行处理时，即仅进行吸附脱硫反应，所得HCN-B重汽油产物的辛烷值(抗爆指数)与HCN-B重汽油馏分相比显著降低；实施例II-6至II-10中采用包括吸附脱硫催化剂FCAS和芳构化催化剂MP051的混合催化剂对所述重汽油馏分进行处理时，即进行吸附脱硫和芳构化反应，与对比例II-1相比所得HCN-B重汽油产物的辛烷值得到了改善，特别是采用包含经钝化或经老化的MP051催化剂的芳构化催化剂时，改善效果更为明显；进一步，实施例II-1至II-5中采用包括吸附脱硫催化剂FCAS和芳构化催化剂OTAZ-C-3的混合催化剂对所述重汽油馏分进行处理时，与实施例II-6至II-10相比所得HCN-B重汽油产物的辛烷值得到了进一步改善，同样采用包含经钝化或经老化的OTAZ-C-3催化剂的芳构化催化剂时，改善效果更为明显。
以下实施例III-1至实施例III-12为将HCN-A或HCN-B重汽油产物与相应的醚化油LCN-A-M或LCN-B-M混合得到汽油产品的实施例，结果列于表7中。
实施例III-1
将实施例I-1得到的HCN-A重汽油产物与醚化油LCN-A-M混合得到高辛烷值清洁汽油产品，性质列于表7。
实施例III-2
将实施例I-2得到的HCN-A重汽油产物与醚化油LCN-A-M混合得到高辛烷值清洁汽油产品，性质列于表7。
实施例III-3
将实施例I-3得到的HCN-A重汽油产物与醚化油LCN-A-M混合得到高辛烷值清洁汽油产品，性质列于表7。
实施例III-4
将实施例I-4得到的HCN-A重汽油产物与醚化油LCN-A-M混合得到高辛烷值清洁汽油产品，性质列于表7。
实施例III-5
将实施例I-5得到的HCN-A重汽油产物与醚化油LCN-A-M混合得到高辛烷值清洁汽油产品，性质列于表7。
实施例III-6
将实施例I-6得到的HCN-A重汽油产物与醚化油LCN-A-M混合得到高辛烷值清洁汽油产品，性质列于表7。
实施例III-7
将实施例I-7得到的HCN-A重汽油产物与醚化油LCN-A-M混合得到高辛烷值清洁汽油产品，性质列于表7。
实施例III-8
将实施例I-8得到的HCN-A重汽油产物与醚化油LCN-A-M混合得到高辛烷值清洁汽油产品，性质列于表7。
实施例III-9
将实施例I-9得到的HCN-A重汽油产物与醚化油LCN-A-M混合得到高辛烷值清洁汽油产品，性质列于表7。
实施例III-10
将实施例I-10得到的HCN-A重汽油产物与醚化油LCN-A-M混合得到高辛烷值清洁汽油产品，性质列于表7。
实施例III-11
将实施例II-1得到的HCN-B重汽油产物与醚化油LCN-B-M混合得到高辛烷值清洁汽油产品，性质列于表7。
实施例III-12
将实施例II-2得到的HCN-B重汽油产物与醚化油LCN-B-M混合得到高辛烷值清洁汽油产品，性质列于表7。
对比例III-1
将对比例I-1得到的HCN-A重汽油产物与醚化油LCN-A-M混合得到汽油产品，性质列于表7。
对比例III-2
将对比例II-1得到的HCN-B重汽油产物与醚化油LCN-B-M混合得到汽油产品，性质列于表7。
表7实施例III-1至III-12和对比例III-1和III-2的结果数据
表7(续1)实施例III-1至III-12和对比例III-1和III-2的结果数据
表7(续2)实施例III-1至III-12和对比例III-1和III-2的结果数据
如表7所示，在将重汽油产物与醚化油混合得到汽油产品的情况下，仅采用吸附脱硫催化剂FCAS的对比例III-1和III-2所得的汽油产品与汽油原料相比辛烷值(抗爆指数)降低较为明显；采用包括吸附脱硫催化剂FCAS和芳构化催化剂MP051的混合催化剂的实施例III-6至III-10与对比例III-1相比所得汽油产品的辛烷值得到了改善，特别是采用包含经钝化或经老化的MP051催化剂的芳构化催化剂时的改善效果更为明显；进一步，采用包括吸附脱硫催化剂FCAS和芳构化催化剂OTAZ-C-3的混合催化剂的实施例III-1至III-5与实施例III-6至III-10相比所得汽油产品的辛烷值得到了进一步改善，且采用包含经钝化或经老化的OTAZ-C-3催化剂的芳构化催化剂的改善效果更为明显。类似地，采用混合催化剂的实施例III-11和III-12与仅采用吸附脱硫催化剂的对比例III-2相比，所得汽油产品的辛烷值显著改善。
以下实施例IV-1至实施例IV-5为将HCN-A重汽油产物与轻汽油馏分LCN-A混合得到汽油产品的实施例，结果列于表8中。
实施例IV-1
将实施例I-6得到的HCN-A重汽油产物与轻汽油馏分LCN-A混合得到汽油产品，性质列于表8。
实施例IV-2
将实施例I-7得到的HCN-A重汽油产物与轻汽油馏分LCN-A混合得到汽油产品，性质列于表8。
实施例IV-3
将实施例I-8得到的HCN-A重汽油产物与轻汽油馏分LCN-A混合得到汽油产品，性质列于表8。
实施例IV-4
将实施例I-9得到的HCN-A重汽油产物与轻汽油馏分LCN-A混合得到汽油产品，性质列于表8。
实施例IV-5
将实施例I-10得到的HCN-A重汽油产物与轻汽油馏分LCN-A混合得到汽油产品，性质列于表8。
对比例IV-1
将对比例I-1得到的HCN-A重汽油产物与轻汽油馏分LCN-A混合得到汽油产品，性质列于表8。
对比例IV-2
将对比例II-1得到的HCN-B重汽油产物与轻汽油馏分LCN-B混合得到汽油产品，性质列于表8。
如表8所示，在将重汽油产物与轻汽油馏分混合得到汽油产品的情况下，仅采用吸附脱硫催化剂FCAS的对比例IV-1和IV-2所得的汽油产品与汽油原料相比辛烷值(抗爆指数)显著降低；采用包括吸附脱硫催化剂FCAS和芳构化催化剂MP051的混合催化剂的实施例IV-1至IV-5与对比例IV-1相比所得汽油产品的辛烷值得到了改善，特别是采用包含经钝化或经老化的MP051催化剂的芳构化催化剂时的改善效果更为明显。
此外，对比表7和表8所示的结果数据可以发现，对轻汽油馏分进行醚化与不进行醚化相比，所得汽油产品的辛烷值显著提高、烯烃含量显著降低，同时蒸汽压得到有效控制，汽油收率也得到一定程度的提高。由此，在结合使用混合催化剂和醚化处理的情况下，可以高收率得到同时具有低硫含量、低烯烃含量、低蒸汽压和高辛烷值的汽油产品。
在上文的说明书中，已经参照特定的实施方式描述了本发明的构思。然而，本领域技术人员可以理解，在不脱离所附的权利要求中限定的本发明范围的情况下可以做出各种修改和变更。因此，说明书和附图应认为是说明性的，而不是限制性的，并且所有这类修改和变更应当涵盖在本发明的范围之内。
可以理解，本文为清楚起见以独立的多个实施方式的形式描述的某些特征也可以作为组合提供在单一的实施方式中。相反，为简要起见以单一实施方式的形式描述的多个不同特征也可以单独地或以任何子组合的形式提供。
Claims (17)
1.一种汽油的处理方法，该处理方法包括：
1)将汽油原料进行切割，得到轻汽油馏分和重汽油馏分；
2)任选地，将至少一部分所得轻汽油馏分进行醚化处理，得到醚化油；以及
3)使所得重汽油馏分与混合催化剂接触并在氢气存在下进行脱硫和芳构化反应，得到重汽油产物；
其中，所述混合催化剂包括吸附脱硫催化剂和芳构化催化剂，并且至少50wt％的所述芳构化催化剂经过钝化和/或老化处理，使所述芳构化催化剂的微反活性为20-55，
其中所述钝化处理包括：在用于所述脱硫和芳构化反应之前，使所述芳构化催化剂与含碳、硫和/或氮的化合物接触进行钝化反应；并且
所述老化处理包括在用于所述脱硫和芳构化反应之前，在如下条件下对所述芳构化催化剂进行处理：温度为500-800℃，时间为1-360小时，老化气氛为包含水蒸汽的气氛。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述处理方法进一步包括：
4)将至少一部分所述轻汽油馏分和/或至少一部分所述醚化油与至少一部分所述重汽油产物混合，得到汽油产品。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，至少80wt％的所述芳构化催化剂经过钝化和/或老化处理。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，至少90wt％的所述芳构化催化剂经过钝化和/或老化处理。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，至少95wt％的所述芳构化催化剂经过钝化和/或老化处理。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，100wt％的所述芳构化催化剂经过钝化和/或老化处理。
7.根据权利要求1所述的方法，其中，所述汽油原料具有以下特性中的至少一种：
1)烯烃体积分数大于20体％；
2)硫含量在10μg/g以上；以及
3)选自催化裂化汽油、催化裂解汽油、焦化汽油、热裂化汽油和直馏汽油中的至少一种或其部分馏分。
8.根据权利要求1所述的方法，其中，所述轻汽油馏分和重汽油馏分的切割点为60-80℃。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述醚化处理包括如下步骤：
将所述轻汽油馏分与醇类接触，使所述轻汽油馏分中的烯烃在醚化催化剂的作用下与醇类发生醚化反应，得到所述醚化油；
其中，所述醚化反应的温度为20-200℃，压力为0.1-5MPa，重时空速为0.1-20小时-1，所述醇类与轻汽油馏分的摩尔比为1：(0.1-100)，所述醚化催化剂包括选自树脂、分子筛和杂多酸中的至少一种。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述脱硫和芳构化反应在流态化反应器中进行，其中所述流态化反应器选自提升管反应器和密相流化床反应器中的至少一种。
11.根据权利要求1所述的方法，其中，所述吸附脱硫催化剂含有二氧化硅、氧化铝、氧化锌和脱硫活性金属，所述脱硫活性金属为选自钴、镍、铜、铁、锰、钼、钨、银、锡和钒中的至少一种。
12.根据权利要求11所述的方法，其中，以所述吸附脱硫催化剂的干基重量为基准并以氧化物重量计，所述吸附脱硫催化剂中所述氧化锌占10-90重量％，二氧化硅占5-85重量％，氧化铝占5-30重量％；以所述吸附脱硫催化剂的干基重量为基准并以元素重量计，所述吸附脱硫催化剂中所述脱硫活性金属的含量为5-30重量％。
13.根据权利要求1所述的方法，其中，以干基计并以所述芳构化催化剂的总重量为基准，所述芳构化催化剂含有10-30重量％的分子筛、0-20重量％的芳构化活性金属氧化物和50-90重量％的载体；其中，所述分子筛包括Y分子筛和/或MFI结构分子筛，所述芳构化活性金属为选自第IVB族的金属元素、第VB族的金属元素、第VIB族的金属元素、第VIII族的金属元素、第IB族的金属元素、第IIB族的金属元素和第IIIA族的金属元素中的至少一种，所述载体包括氧化硅和/或氧化铝。
14.根据权利要求1所述的方法，其中，所述芳构化催化剂由以下原料制备得到：以所述原料的干基重量为基准，15-60重量％的天然矿物质、10-30重量％的无机氧化物粘结剂的前驱体和20-80重量％的含磷和负载金属的MFI结构分子筛，其中所述MFI结构分子筛的特征在于：
n(SiO2)/n(Al2O3)大于100；以P2O5计并以分子筛的干基重量为基准，磷含量为0.1-5重％；以负载金属的氧化物计并以分子筛的干基重量为基准，负载金属含量为0.5-5重％；Al分布参数D(Al)满足：0.6≤D(Al)≤0.85；负载金属分布参数D(M)满足：2≤D(M)≤10；中孔体积占总孔体积的比例为40-80体％；强酸酸量占总酸量的比例为60-80％；Bronsted酸酸量与Lewis酸酸量之比为15-80。
15.根据权利要求14所述的方法，其中，所述负载金属为锌，镓和铁中的至少一种。
16.根据权利要求1所述的方法，其中，以重量计，所述芳构化催化剂占所述混合催化剂的比例为1-30重量％。
17.根据权利要求1所述的方法，其中，所述脱硫和芳构化反应在如下条件下进行：反应温度为350-500℃，重时空速为2-50小时-1，反应压力为0.5-3.0MPa，氢气与重汽油馏分体积比为1-500。
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| GR01 | Patent grant | ||
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