CN110074419A - 挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及食品加工技术领域，具体涉及一种挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法。所述的挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法为，将豌豆渣与水混合后进行高温挤压后，依次用耐高温α‑淀粉酶、糖化酶和碱性蛋白酶进行水解，然后进行酶失活处理，离心，将离心沉淀物干燥、粉碎，得到豌豆渣不可溶性膳食纤维；将不可溶性膳食纤维与水混合，加入纤维素酶、木聚糖酶进行水解，再进行酶失活处理，离心，将离心上清液干燥、粉碎，得到豌豆渣可溶性膳食纤维。本发明的方法操作简单，提高了可溶性纤维的得率和纯度，制备的豌豆渣可溶性膳食纤维抗氧化性能好，制备过程无添加、无污染。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，具体涉及一种挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法。
背景技术
膳食纤维被称为“第七大营养元素”，具有良好的生理功能，其中可溶性膳食纤维在水中能很好的被溶解，被发酵可产生短链脂肪酸，调节血糖、血压的平衡，还可改善肠道菌群的生存环境，有利于维持生态平衡。具有很好的吸水性，能增加肠道中的粘度，阻碍肠道中葡萄糖分子进入肠道黏膜细胞。
豌豆渣是工业生产豌豆淀粉或豌豆蛋白的主要副产物，其含有80％以上的膳食纤维，主要成分为纤维素、半纤维素和木质素，因多为不可溶性膳食纤维，若直接使用口感粗糙且易腐败。目前大多将其直接丢弃或粉碎后作为动物饲料使用，其附加值较低，不能被良好的利用。
可溶性膳食纤维具有良好的吸水性，吸水膨胀后体积可达到原有体积的1.5-25倍，从而形成凝胶状，会使食用者产生饱腹感，还可延缓葡萄糖在人体内的吸收速度，从而避免血糖增加，对糖尿病患者有很大的好处。还能与一些有害物质，比如胆酸钠等物质相结合，从而影响体内胆固醇的含量，有助于缓解高血压等症状。
目前制备豌豆渣可溶性膳食纤维的方法很多，主要有酸法、碱法、膜分离、酶法等；化学处理法转化率低，条件苛刻，而且容易引入大量化学残留。膜分离技术设备投资大，技术要求高，工艺较复杂。而采用挤压酶解法，一方面物料在挤压筒内受到强烈的剪切作用后部分纤维素大分子转化成小分子从而利于酶解提高可溶性膳食纤维的得率，另一方面酶法不仅效率高而且无污染、耗时少、操作简单又方便。
专利CN2014103527276公开了一种提高苹果渣中可溶性膳食纤维含量的方法，利用过氧化氢在碱性条件下具有氧化降解作用，将处理苹果渣与一定浓度的碱性过氧化氢溶液混合，使过氧化氢在碱性条件下破坏苹果渣细胞壁多糖的交联结构，促进细胞壁中果胶、可溶性膳食纤维的溶出，并使纤维素、不可溶性半纤维素等难溶大分子聚合物的糖苷键断裂，发生改性从而转化为可溶性膳食纤维，苹果渣干物质得率70.69％，干物质中可溶性膳食纤维含量31.51％，可溶性膳食纤维得率22.28％。该方法并未将可溶性膳食纤维从干物质中分离出来，且采用化学处理法转化率较低，也容易引入大量化学残留。
专利CN2011100814608公开了一种从高湿挤压米糠渣中制取可溶性膳食纤维的方法，对米糠渣进行高湿挤压后，经纤维素酶水解，再用中性蛋白酶酶解，然后用无水乙醇沉淀，得到可溶性膳食纤维，产率达到24.14％。
专利CN2017105075972公开了一种从甘薯渣中提取可溶性膳食纤维的方法，先对甘蔗渣进行液化和糖化，得到除淀粉甘薯渣，再加入提取剂(葡萄糖酸钠、柠檬酸三钠、磷酸三钠中的任意2种以上)提取可溶性膳食纤维，再经固液分离、乙醇沉淀，得到可溶性膳食纤维，收率为薯渣的30％以上。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法，操作简单，提高了可溶性纤维的得率和纯度，制备的豌豆渣可溶性膳食纤维抗氧化性能好，制备过程无添加、无污染。
本发明所述的挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法，包括以下步骤：
(1)将豌豆渣与水混合后，用单螺杆挤压机挤出，得到豌豆渣挤出物；
(2)将豌豆渣挤出物粉碎后与水混合，先加入耐高温α-淀粉酶，在90-95℃下水解30-50min，再将温度调至55-65℃，加入糖化酶水解3-5h，最后再将温度调至50-60℃，加入碱性蛋白酶水解3-5h，得到水解混合物；
(3)将步骤(2)得到的水解混合物进行酶失活处理，然后离心，将离心沉淀物干燥、粉碎，得到豌豆渣不可溶性膳食纤维；
(4)将步骤(3)得到的不可溶性膳食纤维与水混合，加入纤维素酶、木聚糖酶，在45-50℃下水解32-40h后，进行酶失活处理，然后离心，将离心上清液干燥、粉碎，得到豌豆渣可溶性膳食纤维。
其中，豌豆渣为生产豌豆淀粉、豌豆蛋白过程中得到的副产物。豌豆在提取豌豆淀粉、豌豆蛋白后，通过离心筛得到湿豌豆渣，然后脱水、干燥、杀菌、粉碎，得到豌豆渣。
豌豆渣(干物质)的基本成分如下：灰分2.6-3.2％，蛋白质2.9-3.2％，脂肪0.2-0.3％，淀粉6.9-7.5％，木质素25.3-26.4％，半纤维素23.4-24.0％，纤维素30.7-31.1％，其他组分4.3-8.0％。其中，总膳食纤维含量为80.5-82.5％。
步骤(1)中豌豆渣与水的混合物中，水的质量百分比为30-45％。
步骤(1)中单螺杆挤压机的工作参数为：套筒温度110-160℃，螺杆转速120-200r/min，模孔直径8-12mm。
步骤(2)中豌豆渣挤出物与水的混合质量比为1：20-35。
步骤(2)中耐高温α-淀粉酶与豌豆渣挤出物的质量比为1：2000-4000，耐高温α-淀粉酶活力为20000-100000u/mL；糖化酶与豌豆渣挤出物的质量比为1：200-1000，糖化酶活力50000-200000u/mL；碱性蛋白酶与豌豆渣挤出物的质量比为1：500-1000，碱性蛋白酶活力为10万-20万u/g。
步骤(2)中将豌豆渣挤出物粉碎后与水混合后，在加入耐高温α-淀粉酶前，需要用5％NaOH调至混合液pH为5.8-7.8；在加入糖化酶前，需要用5％HCL调至混合液pH为3.0-5.5；在加入碱性蛋白酶前，需要用5％NaOH调至混合液pH为7.8-8.5。
步骤(3)中离心条件为：转速4000-5000r/min下离心20-30min。
步骤(3)中干燥温度为80-100℃，干燥时间为5-8h，粉碎过80-100目筛。
步骤(3)中酶失活处理条件为：100-110℃下保温10-20min。
步骤(4)中不可溶性膳食纤维与水的混合质量比为1：20-40。
步骤(4)中纤维素酶的添加量为200-400u/g，纤维素酶的酶活为20000-50000u/g；木聚糖酶的添加量为50-250u/g，木聚糖酶的酶活为20000-50000u/g。
步骤(3)中离心条件为：转速4000-5000r/min下离心20-30min。
步骤(4)中干燥采用0-4℃温度下真空冷冻干燥12-24h或40-60℃温度下真空加热干燥12-24h。
步骤(4)中酶失活处理条件为：80-100℃下保温10-20min。
将豌豆渣与水混合后，采用单螺杆挤压机进行高温挤压，可以提高可溶性膳食纤维的溶解度，并改善其口感，改善豌豆渣的理化特性和加工特性。物料在挤压机中受热、受压，结构塌陷，一方面挤压可使纤维素和半纤维素糖苷键断裂，分子量降低，使其他糖类(如淀粉)等通过糖苷作用转化为可溶性膳食纤维，同时还增加了自身水溶性膳食纤维的溶出，另一方面挤压过程中的高温使膳食纤维中残存蛋白质空间结构发生变化，削弱了蛋白质之间的疏水作用，提高了膳食纤维的水溶性。用挤压工艺提高可溶性膳食纤维产率的理论依据是通过含纤维素物料在挤压机机筒内受到的强烈剪切作用,使大分子降解为小分子利于酶解作用。
在进行高温挤压后，豌豆渣中的一部分大分子物质降解成小分子物质，更利于酶解。采用耐高温α-淀粉酶能随机水解淀粉、糖原及其降解物内部的α-1，4葡萄糖苷键，使得胶状淀粉溶液的粘度迅速下降，产生糊精和寡聚糖等可溶性物质；糖化酶能将淀粉从分子链非还原性末端开始，分解α-1,4葡萄糖苷键生成葡萄糖等可溶性物质，这些可溶性物质的去除提高了不可溶性膳食纤维的纯度；碱性蛋白酶是一种蛋白水解酶，能水解蛋白质分子肽链生成多肽或氨基酸，具有较强的分解蛋白质的能力，蛋白质的去除也提高了不可溶性膳食纤维的纯度；各酶解条件需在相应温度和pH条件下进行以发挥最大酶解效果。
对蛋白质的水解程度来说，碱性蛋白酶大于中性蛋白酶，故碱性蛋白酶对蛋白质水解更彻底，用碱性蛋白酶水解蛋白质所得的不可溶性膳食纤维纯度更高。
采用挤压酶解法，一方面物料在挤压筒内收到强烈的剪切作用后部分纤维素大分子转化成小分子从而利于酶解提高可溶性膳食纤维的得率，另一方面酶法不仅效率高而且无污染、耗时少、操作简单又方便。
与现有技术相比，本发明有以下有益效果：
(1)本发明采用高温挤压和酶解相结合的方法制备豌豆渣可溶性膳食纤维，高温挤压使物料在挤压筒内收到强烈的剪切作用后部分纤维素大分子转化成小分子从而利于酶解，提高可溶性膳食纤维的得率，得率达到45％以上；
(2)本发明以挤压处理的豌豆渣为原料制备的可溶性膳食纤维抗氧化能力相对较高，清除DPPH·能力达到80％以上；清除·OH能力达到75％以上。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不仅限于此。
实施例1
(1)将7kg豌豆渣与3kg水混合，然后用单螺杆挤压机挤出，得到豌豆渣挤出物；单螺杆挤压机的工作参数为：套筒温度110℃，螺杆转速120r/min，模孔直径8mm；
(2)将豌豆渣挤出物粉碎后，加入140kg水，先用5wt％NaOH调至混合液pH为5.8，加入3.5g耐高温α-淀粉酶，在90℃下水解40min，碘液检测不变蓝；
然后将温度调至55℃，用5wt％HCL调至混合液pH为3.0，加入35g糖化酶，在55℃下水解5h；
最后将温度调至50℃，用5wt％NaOH调至混合液pH为7.8，加入14g碱性蛋白酶，在50℃下水解5h，得到水解混合物；
(3)将步骤(2)得到的水解混合物在100℃下保温10min，进行酶失活处理，然后在5000r/min离心20min，将离心沉淀物在80℃下干燥5h，粉碎过80目筛，得到豌豆渣不可溶性膳食纤维，称重为4702g；
(4)将步骤(3)得到的不可溶性膳食纤维中加入102kg水，加入45g纤维素酶、15g木聚糖酶，在45℃下水解32h后，在80℃下保温10min进行酶失活处理，然后4000r/min离心20min，将离心上清液0℃温度下真空冷冻干燥12h，粉碎，得到豌豆渣可溶性膳食纤维，称重为3236g。
经计算，豌豆渣可溶性膳食纤维的得率为46.23％。
实施例2
(1)将5.5kg豌豆渣与4.5kg水混合，然后用单螺杆挤压机挤出，得到豌豆渣挤出物；单螺杆挤压机的工作参数为：套筒温度160℃，螺杆转速200r/min，模孔直径12mm；
(2)将豌豆渣挤出物粉碎后，加入170kg水，先用5wt％NaOH调至混合液pH为7.8，加入1.4g耐高温α-淀粉酶，在95℃下水解30min，碘液检测不变蓝；
然后将温度调至65℃，用5wt％HCL调至混合液pH为5.5，加入5.5g糖化酶，在65℃下水解3h；
最后将温度调至60℃，用5wt％NaOH调至混合液pH为8.5，加入5.5g碱性蛋白酶，在60℃下水解3h，得到水解混合物；
(3)将步骤(2)得到的水解混合物在100℃下保温10min，进行酶失活处理，然后在4500r/min离心30min，将离心沉淀物在100℃下干燥8h，粉碎过100目筛，得到豌豆渣不可溶性膳食纤维，称重，为4112g；
(4)将步骤(3)得到的不可溶性膳食纤维中加入120kg水，加入42g纤维素酶、14g木聚糖酶，在48℃下水解38h后，在90℃下保温10min进行酶失活处理，然后4500r/min离心25min，将离心上清液1℃温度下真空冷冻干燥20h，粉碎，得到豌豆渣可溶性膳食纤维，称重为3795g。
经计算，豌豆渣可溶性膳食纤维的得率为45.15％。
实施例3
(1)将6kg豌豆渣与4kg水混合，然后用单螺杆挤压机挤出，得到豌豆渣挤出物；单螺杆挤压机的工作参数为：套筒温度140℃，螺杆转速180r/min，模孔直径10mm；
(2)将豌豆渣挤出物粉碎后，加入180kg水，先用5wt％NaOH调至混合液pH为6.8，加入2g耐高温α-淀粉酶，在92℃下水解40min，碘液检测不变蓝；
然后将温度调至60℃，用5wt％HCL调至混合液pH为4.5，加入12g糖化酶，在60℃下水解4h；
最后将温度调至55℃，用5wt％NaOH调至混合液pH为8.0，加入8g碱性蛋白酶，在55℃下水解4h，得到水解混合物；
(3)将步骤(2)得到的水解混合物在100℃下保温10min，进行酶失活处理，然后在4000r/min离心20min，将离心沉淀物在90℃下干燥6h，粉碎过90目筛，得到豌豆渣不可溶性膳食纤维，称重，为4020g；
(4)将步骤(3)得到的不可溶性膳食纤维中加入160kg水，加入40g纤维素酶、12g木聚糖酶，在50℃下水解40h后，在100℃下保温10min进行酶失活处理，然后5000r/min离心30min，将离心上清液4℃温度下真空冷冻干燥24h，粉碎，得到豌豆渣可溶性膳食纤维，称重为2813g。
经计算，豌豆渣可溶性膳食纤维的得率为46.88％。
对比例1
本对比例与实施例3采用同一批次的豌豆渣，通过酶解方法制备豌豆渣可溶性膳食纤维，步骤如下：
(1)将600g豌豆渣与30kg水混合，先用5wt％NaOH调至混合液pH为6.8，加入0.2g耐高温α-淀粉酶，在92℃下水解40min；
然后将温度调至60℃，用5wt％HCL调至混合液pH为4.5，加入1.2g糖化酶，在60℃下水解4h；
最后将温度调至55℃，用5wt％NaOH调至混合液pH为8.0，加入0.8g碱性蛋白酶，在55℃下水解4h，得到水解混合物；
(2)将步骤(1)得到的水解混合物在100℃下保温10min，进行酶失活处理，然后在4000r/min离心20min，将离心沉淀物在90℃下干燥6h，粉碎过90目筛，得到豌豆渣不可溶性膳食纤维，称重，为432g；
(3)将步骤(2)得到的不可溶性膳食纤维中加入16kg水，加入4g纤维素酶、1.2g木聚糖酶，在50℃下水解40h后，在100℃下保温10min进行酶失活处理，然后5000r/min离心30min，将离心上清液4℃温度下真空冷冻干燥24h，粉碎，得到豌豆渣可溶性膳食纤维，称重为147g。
经计算，豌豆渣可溶性膳食纤维的得率为24.50％。
豌豆渣可溶性膳食纤维的得率较低，是因为豌豆渣在未经高温挤压的条件下，其中的纤维、淀粉、蛋白质等物质的分子较大，酶解相对比较困难，在较短的时间内酶解不彻底，从而导致豌豆渣可溶性膳食纤维的转化率较低。
对比例2
本对比例与对比例1相比，不同点仅在于延长每一次的酶解时间，步骤如下：
(1)将600g豌豆渣与30kg水混合，先用5wt％NaOH调至混合液pH为6.8，加入0.2g耐高温α-淀粉酶，在92℃下水解65min，碘液检测不变蓝；
然后将温度调至60℃，用5wt％HCL调至混合液pH为4.5，加入1.2g糖化酶，在60℃下水解7h；
最后将温度调至55℃，用5wt％NaOH调至混合液pH为8.0，加入0.8g碱性蛋白酶，在55℃下水解7h，得到水解混合物；
(2)将步骤(1)得到的水解混合物在100℃下保温10min，进行酶失活处理，然后在4000r/min离心20min，将离心沉淀物在90℃下干燥6h，粉碎过90目筛，得到豌豆渣不可溶性膳食纤维，称重，为413g；
(3)将步骤(2)得到的不可溶性膳食纤维中加入16kg水，加入4g纤维素酶、1.2g木聚糖酶，在50℃下水解50h后，在100℃下保温10min进行酶失活处理，然后5000r/min离心30min，将离心上清液4℃温度下真空冷冻干燥24h，粉碎，得到豌豆渣可溶性膳食纤维，称重为184g。
经计算，豌豆渣可溶性膳食纤维的得率为30.67％。
在豌豆渣在未经高温挤压的条件下，适当延长酶解时间，豌豆渣中的可溶性膳食纤维的转化率有所提高。
对比例3
本对比例与实施例3相比，不同点仅在于步骤(1)中单螺杆挤压机的套管温度设置为80℃。
最终得到豌豆渣可溶性膳食纤维的得率为40.87％。
参照国标GB/T5009.9-2014的方法对豌豆渣的成分进行测定，实施例1-3和对比例1-3所采用的豌豆渣基本成分组成如表1所示：
表1豌豆渣的基本成分
| 豌豆渣成分 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 对比例1 | 对比例2 | 对比例3 |
| 木质素/％ | 25.56 | 26.38 | 25.83 | 25.83 | 25.83 | 25.83 |
| 半纤维素/％ | 23.54 | 23.66 | 23.82 | 23.82 | 23.82 | 23.82 |
| 纤维素/％ | 30.70 | 30.92 | 30.95 | 30.95 | 30.95 | 30.95 |
| 淀粉/％ | 6.95 | 7.45 | 6.69 | 6.69 | 6.69 | 6.69 |
| 蛋白质/％ | 2.97 | 3.10 | 3.13 | 3.13 | 3.13 | 3.13 |
| 脂肪/％ | 0.28 | 0.21 | 0.20 | 0.20 | 0.20 | 0.20 |
| 灰分/％ | 2.61 | 3.10 | 2.96 | 2.96 | 2.96 | 2.96 |
| 总膳食纤维/％ | 80.78 | 81.95 | 82.32 | 82.32 | 82.32 | 82.32 |
对实施例1-3和对比例1-3制备的豌豆渣可溶性膳食纤维进行抗氧化性能测试，测试方法如下：
(1)清除DPPH·能力
配制待测样品的浓度为1mg/mL，利用无水乙醇定容2.56mgDPPH标准品到100mL容量瓶中，使其浓度为1×10-4mol/L。根据表2加入试剂，混合均匀后避光反应40min，以无水乙醇调零，在517nm处读取其吸光度值，清除DPPH·的能力以清除率表示，清除率按下式计算：
表2清除DPPH·能力测试的试剂加入量
| 待测样品 | 去离子水 | DPPH | 无水乙醇 | |
| 样品组A<sub>0</sub> | 2mL | — | 2mL | — |
| 空白组A<sub>1</sub> | — | 2mL | — | 2mL |
| 对照组A<sub>2</sub> | — | 2mL | 2mL | — |
(2)清除·OH能力
配制待测样品的浓度为1mg/mL，根据表3依次加入配好的试剂，混合均匀后静置10min，然后向各个试管中加入水杨酸-乙醇后混匀，室温下静置30min，以蒸馏水调零点，在波长510nm处读取吸光值，清除·OH的能力以清除率表示，清除率公式按下式计算：
表3清除·OH能力测试的试剂加入量
| 待测样品 | FeSO<sub>4</sub> | 蒸馏水 | H<sub>2</sub>O<sub>2</sub> | 水杨酸-乙醇 | |
| 样品组A<sub>0</sub> | 2mL | 2mL | — | 2mL | 2mL |
| 空白组A<sub>1</sub> | 2mL | 2mL | 2mL | 2mL | — |
| 对照组A<sub>2</sub> | — | 2mL | 2mL | 2mL | 2mL |
实施例1-3和对比例1-4制备的豌豆渣可溶性膳食纤维的抗氧化性能测试结果如表4所示：
表4各实施例和对比例制备的豌豆渣可溶性膳食纤维的抗氧化性能测试结果
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 对比例1 | 对比例2 | 对比例3 | |
| 清除DPPH·能力/％ | 82.23 | 81.31 | 80.96 | 50.23 | 50.56 | 70.56 |
| 清除·OH能力/％ | 75.54 | 75.32 | 75.99 | 41.32 | 41.23 | 60.32 |
从表4可以看出，本发明采用“高温挤压+酶解”的方法制备豌豆渣可溶性膳食纤维，高温挤压能够破坏纤维结构，改善豌豆渣的理化特性和加工特性，提高酶解效率，是产物得率增加，抗氧化性能提高。对比例1-2采用“仅酶解”的制备方法，酶解效率较低，酶解后的可溶性膳食纤维得率明显降低，且可溶性膳食纤维的抗氧化性能较差。对比例3采用“中温挤压+酶解”的制备方法，在较低的挤压温度下，豌豆渣浆液中的水分没有汽化，对纤维结构的破坏力度较小，制备可溶性膳食纤维的抗氧化性能相对较差。
Claims (9)
1.一种挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)将豌豆渣与水混合后，用单螺杆挤压机挤出，得到豌豆渣挤出物；
(2)将豌豆渣挤出物粉碎后与水混合，先加入耐高温α-淀粉酶，在90-95℃下水解30-50min，再将温度调至55-65℃，加入糖化酶水解3-5h，最后再将温度调至50-60℃，加入碱性蛋白酶水解3-5h，得到水解混合物；
(3)将步骤(2)得到的水解混合物进行酶失活处理，然后离心，将离心沉淀物干燥、粉碎，得到豌豆渣不可溶性膳食纤维；
(4)将步骤(3)得到的不可溶性膳食纤维与水混合，加入纤维素酶、木聚糖酶，在45-50℃下水解32-40h后，进行酶失活处理，然后离心，将离心上清液干燥、粉碎，得到豌豆渣可溶性膳食纤维；
步骤(1)中单螺杆挤压机的工作参数为：套筒温度110-160℃，螺杆转速120-200r/min，模孔直径8-12mm。
2.根据权利要求1所述的挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法，其特征在于：步骤(1)中豌豆渣与水的混合物中，水的质量百分比为30-45％。
3.根据权利要求1所述的挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法，其特征在于：步骤(2)中豌豆渣挤出物与水的混合质量比为1：20-35。
4.根据权利要求1所述的挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法，其特征在于：步骤(2)中耐高温α-淀粉酶与豌豆渣挤出物的质量比为1：2000-4000；糖化酶与豌豆渣挤出物的质量比为1：200-1000；碱性蛋白酶与豌豆渣挤出物的质量比为1：500-1000。
5.根据权利要求1所述的挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法，其特征在于：步骤(3)中酶失活处理条件为：100-110℃下保温10-20min；步骤(4)中酶失活处理条件为：80-100℃下保温10-20min。
6.根据权利要求1所述的挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法，其特征在于：步骤(4)中不可溶性膳食纤维与水的混合质量比为1：20-40。
7.根据权利要求1所述的挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法，其特征在于：步骤(4)中纤维素酶的添加量为200-400u/g，酶活为20000-50000u/g；木聚糖酶的添加量为50-250u/g，酶活为20000-50000u/g。
8.根据权利要求1所述的挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法，其特征在于：步骤(3)中干燥温度为80-100℃，干燥时间为5-8h，粉碎过80-100目筛。
9.根据权利要求1所述的挤压酶解豌豆渣制备可溶性膳食纤维的方法，其特征在于：步骤(4)中干燥采用0-4℃温度真空冷冻干燥12-24h或40-60℃温度下真空加热干燥12-24h。
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113662201A (zh) * | 2021-08-23 | 2021-11-19 | 黑龙江八一农垦大学 | 一种提高芸豆渣df得率和品质的方法 |
| CN114081189A (zh) * | 2021-10-09 | 2022-02-25 | 中国科学院微生物研究所 | 黑曲霉菌株酶制剂提高豌豆膳食纤维纯度的方法 |
| CN115636979A (zh) * | 2022-10-09 | 2023-01-24 | 河南工业大学 | 一种强化甘薯渣纤维降解的方法 |
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2019
- 2019-05-17 CN CN201910414259.3A patent/CN110074419A/zh not_active Withdrawn
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| CN114081189B (zh) * | 2021-10-09 | 2022-12-09 | 中国科学院微生物研究所 | 黑曲霉菌株酶制剂提高豌豆膳食纤维纯度的方法 |
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