CN110066965A - 一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法 - Google Patents

一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，其化学成分及质量百分比如下：C：0.040%～0.080%，Si：0.10%～0.30%，Mn：1.20%～1.90%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni≤0.30%，Cr≤0.30%，Cu≤0.20%，Nb≤0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质。通过冶炼工艺优化提升了铸坯表面质量，调整轧制成型技术提高了钢板表面氧化铁皮完整度，得到表面质量高耐腐蚀的管线钢板，提高了产品品质。

Description

一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别是涉及一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法。
背景技术
随着世界对能源的需求量增加，石油管道输送越来越受到世界各国的追捧，国外市场需求的钢板主要采用邮轮运输，运输周期一般在1～2个月，洋面环境恶劣，钢板经常受到雨水甚至海水侵蚀，钢板到站后表面质量恶化，有的可能影响使用。目前，管线钢采用TMCP轧制工艺，为了提高产品性能，低温轧制技术得到广泛应用，轧制变形量大导致了钢板表面形变大，氧化铁皮在钢板上经常破损不一，冷却过程中组织转变快速，内应力不均匀，造成钢板表面应力不均匀，在温矫后钢板表面得到的氧化铁皮不完整，氧化铁皮脱落的地方容易产生锈蚀源，从而导致钢板表面质量恶化。
发明内容
为了解决以上技术问题，本发明提供一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.040%～0.080%，Si：0.10%～0.30%，Mn：1.20%～1.90%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni≤0.30%，Cr≤0.30%，Cu≤0.20%，Nb≤0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S≤0.010%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1640～1680℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar，真空循环15～20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅15～20min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度满足15～30℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在8段到10段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1180～1250℃，加热时间按10～12min/cm计算，均热时间≥50min；
S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除鳞箱进行初除鳞，除鳞压力≥22MPa，粗轧开轧温度1130～1200℃，粗轧保证除鳞2～3道次，除鳞压力≥22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度920～1020℃，精轧前两道次除鳞，除鳞压力≥22MPa，精轧末道次压下量≤4.5mm，终轧温度780～950℃，入水温度730～830℃，返红温度600～700℃；
S9、钢板经冷床冷却至300℃以下后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
技术效果：本发明通过冶炼工艺有效控制了恶化表面质量元素的含量，得到了表面人工处理比例少的优质铸坯，通过增加除鳞道次调整轧制冷却工艺参数，改变了表面氧化铁皮易脱落破损的现象，通过该方法钢板表面质量得到明显提升。
本发明进一步限定的技术方案是：
前所述的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，钢级为5LB～X90级；坯料采用(150～220)mm*(1600～2800)mm断面坯料，产品规格(6～14)mm*(1600～4800)mm。
前所述的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，钢级为5LB级，坯料采用150mm*2560mm断面坯料，产品规格11.1mm*3304mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.050%～0.080%，Si：0.20%～0.30%，Mn：1.20%～1.50%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni≤0.20%，Cr≤0.30%，Cu≤0.20%，Nb≤0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S：0.0020%，转炉后S：0.008%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1660℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度2mbar，真空循环15min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅22min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度18℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1196℃，加热时间按10min/cm计算，均热时间60min；
S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除鳞箱进行初除鳞，除鳞压力23MPa，粗轧开轧温度1148℃，粗轧保证除鳞3道次，除鳞压力22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度998℃，精轧前两道次除鳞，除鳞压力22MPa，精轧末道次压下量3.6mm，终轧温度938℃，入水温度820℃，返红温度690℃；
S9、钢板经冷床冷却至300℃以下后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
前所述的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，钢级为X65M级，坯料采用150mm*2580mm断面坯料，产品规格9.5mm*2360mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.040%～0.060%，Si：0.10%～0.30%，Mn：1.30%～1.60%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni≤0.20%，Cr≤0.20%，Cu≤0.20%，Nb:0.030%～0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S：0.0020%，转炉后S：0.006%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1645℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度2mbar，真空循环15min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅18min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度28℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1210℃，加热时间按12min/cm计算，均热时间51min；
S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除鳞箱进行初除鳞，除鳞压力23MPa，粗轧开轧温度1158℃，粗轧保证除鳞3道次，除鳞压力22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度1010℃，精轧前两道次除鳞，除鳞压力22MPa，精轧末道次压下量4.3mm，终轧温度842℃，入水温度785℃，返红温度661℃；
S9、钢板经冷床冷却至300℃以下后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
前所述的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，钢级为X70M级，坯料采用150mm*2460mm断面坯料，产品规格6.4mm*3110mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.050%～0.070%，Si：0.15%～0.25%，Mn：1.50%～1.80%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni≤0.20%，Cr:0.10%～0.30%，Cu≤0.20%，Nb:0.040%～0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S：0.0020%，转炉后S：0.008%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1659℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度2mbar，真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅17min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度26℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1217℃，加热时间按11.3min/cm计算，均热时间56min；
S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除鳞箱进行初除鳞，除鳞压力22MPa，粗轧开轧温度1156℃，粗轧保证除鳞2道次，除鳞压力22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度1018℃，精轧前两道次除鳞，除鳞压力22MPa，精轧末道次压下量4.7mm，终轧温度789℃，入水温度756℃，返红温度660℃；
S9、钢板经冷床冷却至300℃以下后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
前所述的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，钢级为X90M级，坯料采用220mm*2540mm断面坯料，产品规格13.8mm*3870mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.040%～0.070%，Si：0.20%～0.30%，Mn：1.60%～1.90%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni:0.10%～0.30%，Cr:0.10%～0.30%，Cu：0.10%～0.30%，Nb:0.050%～0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S：0.0020%，转炉后S：0.006%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1675℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度2mbar，真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅18min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度27℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1180℃，加热时间按11min/cm计算，均热时间58min；
S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除鳞箱进行初除鳞，除鳞压力23MPa，粗轧开轧温度1118℃，粗轧保证除鳞3道次，除鳞压力22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度955℃，精轧前两道次除鳞，除鳞压力22MPa，精轧末道次压下量3.9mm，终轧温度783℃，入水温度735℃，返红温度601℃；
S9、钢板经冷床冷却至300℃以下后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
本发明的有益效果是：
（1）本发明中合理成分设计对表面质量至关重要，Si元素含量较高对表面质量影响较大，Si元素质量分数较轻，容易向铸坯表面富集，铸坯加热过程中Fe原子会发生氧化反应，富集于表面的Si与氧化铁发生反应易形成2FeO·SiO2（铁橄榄石），铁橄榄石与钢基体结合较好，管线钢板成分设计中要求Si≤0.30%；有效控制N含量，添加Ti进行有效固氮，防止氮与Nb元素结合，产生碎裂纹；对Nb元素使用量上限进行控制；Ni元素可以改善钢种的低温韧性，但过多的添加会增加钢水的粘稠度，连铸浇注过程中会造成保护渣卷渣，从而造成表面质量恶化；控制S含量，避免硫化锰夹杂对表面质量的影响；
（2）本发明中通过对出钢温度、精炼处理、真空措施的限定，有效提高了钢水洁净度，降低了有害气体氮、氢、氧等元素的危害，达到了提高钢板表面质量的目的；
（3）本发明中通过连铸工序的改进，提高了表面质量的稳定性，规范过热度，保证了连铸保护渣在浇铸过程中熔渣层的厚度及熔融状态的稳定，减少甚至消除了铸坯修磨及吹扫处理，形状规则有良好振痕的铸坯为形成稳定且厚度均匀的钢板表面氧化铁皮提供了良好的基础；
（4）本发明中铸坯在加热炉加热的过程中，表面会迅速产生氧化铁皮，通过适当降低加热温度，保证初除鳞效果，有效降低了轧板氧化铁皮厚度；降低二开温度，有效降低了钢板在轧制过程中二次氧化程度，通过配合使用除鳞手段，有效改善了钢板表面质量；
（5）本发明中采用高返红温度对轧板冷却后的板形有利，同时避免了激烈的相变造成钢板应力释放不集中，导致局部氧化铁皮脱落，破坏表面氧化铁皮完整度，钢板温度降至300℃以下进行温矫直，保证了钢板的平整度，提高了表面质量稳定性；
（6）本发明中通过冶炼及轧制工序的配合，保证了生产过程中氧化铁皮产生及去除的均匀性，降低了钢板表面氧化铁皮厚度，提高钢板表面氧化铁皮完整度，从而提高了产品表面质量，满足了客户的使用要求。
附图说明
图1是实施例1钢板表面氧化铁皮厚度示意图；
图2是实施例1生产钢板表面质量示意图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，钢级为5LB级，坯料采用150mm*2560mm断面坯料，产品规格11.1mm*3304mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.050%～0.080%，Si：0.20%～0.30%，Mn：1.20%～1.50%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni≤0.20%，Cr≤0.30%，Cu≤0.20%，Nb≤0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S：0.0020%，转炉后S：0.008%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1660℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度2mbar，真空循环15min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅22min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度18℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1196℃，加热时间按10min/cm计算，均热时间60min；
S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除鳞箱进行初除鳞，除鳞压力23MPa，粗轧开轧温度1148℃，粗轧保证除鳞3道次，除鳞压力22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度998℃，精轧前两道次除鳞，除鳞压力22MPa，精轧末道次压下量3.6mm，终轧温度938℃，入水温度820℃，返红温度690℃；
S9、钢板经冷床冷却至300℃以下后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
实施例2
本实施例提供的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，钢级为X65M级，坯料采用150mm*2580mm断面坯料，产品规格9.5mm*2360mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.040%～0.060%，Si：0.10%～0.30%，Mn：1.30%～1.60%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni≤0.20%，Cr≤0.20%，Cu≤0.20%，Nb:0.030%～0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S：0.0020%，转炉后S：0.006%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1645℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度2mbar，真空循环15min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅18min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度28℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1210℃，加热时间按12min/cm计算，均热时间51min；
S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除鳞箱进行初除鳞，除鳞压力23MPa，粗轧开轧温度1158℃，粗轧保证除鳞3道次，除鳞压力22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度1010℃，精轧前两道次除鳞，除鳞压力22MPa，精轧末道次压下量4.3mm，终轧温度842℃，入水温度785℃，返红温度661℃；
S9、钢板经冷床冷却至300℃以下后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
实施例3
本实施例提供的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，钢级为X70M级，坯料采用150mm*2460mm断面坯料，产品规格6.4mm*3110mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.050%～0.070%，Si：0.15%～0.25%，Mn：1.50%～1.80%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni≤0.20%，Cr:0.10%～0.30%，Cu≤0.20%，Nb:0.040%～0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S：0.0020%，转炉后S：0.008%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1659℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度2mbar，真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅17min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度26℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1217℃，加热时间按11.3min/cm计算，均热时间56min；
S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除鳞箱进行初除鳞，除鳞压力22MPa，粗轧开轧温度1156℃，粗轧保证除鳞2道次，除鳞压力22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度1018℃，精轧前两道次除鳞，除鳞压力22MPa，精轧末道次压下量4.7mm，终轧温度789℃，入水温度756℃，返红温度660℃；
S9、钢板经冷床冷却至300℃以下后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
实施例4
本实施例提供的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，钢级为X90M级，坯料采用220mm*2540mm断面坯料，产品规格13.8mm*3870mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.040%～0.070%，Si：0.20%～0.30%，Mn：1.60%～1.90%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni:0.10%～0.30%，Cr:0.10%～0.30%，Cu：0.10%～0.30%，Nb:0.050%～0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S：0.0020%，转炉后S：0.006%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1675℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度2mbar，真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅18min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度27℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1180℃，加热时间按11min/cm计算，均热时间58min；
S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除鳞箱进行初除鳞，除鳞压力23MPa，粗轧开轧温度1118℃，粗轧保证除鳞3道次，除鳞压力22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度955℃，精轧前两道次除鳞，除鳞压力22MPa，精轧末道次压下量3.9mm，终轧温度783℃，入水温度735℃，返红温度601℃；
S9、钢板经冷床冷却至300℃以下后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
如图1-2所示，本发明通过冶炼工艺优化提升了铸坯表面质量，调整轧制成型技术提高了钢板表面氧化铁皮完整度，得到了表面质量高、耐腐蚀的管线钢板。全年薄规格管线钢表面不合格发生率由0.37%降低至0.10%，表面质量提升明显，降本增益效果显著。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，其特征在于：
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.040%～0.080%，Si：0.10%～0.30%，Mn：1.20%～1.90%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni≤0.30%，Cr≤0.30%，Cu≤0.20%，Nb≤0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S≤0.010%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1640～1680℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar，真空循环15～20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅15～20min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度满足15～30℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在8段到10段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1180～1250℃，加热时间按10～12min/cm计算，均热时间≥50min；
S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除鳞箱进行初除鳞，除鳞压力≥22MPa，粗轧开轧温度1130～1200℃，粗轧保证除鳞2～3道次，除鳞压力≥22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度920～1020℃，精轧前两道次除鳞，除鳞压力≥22MPa，精轧末道次压下量≤4.5mm，终轧温度780～950℃，入水温度730～830℃，返红温度600～700℃；
S9、钢板经冷床冷却至300℃以下后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
2.根据权利要求1所述的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，其特征在于：钢级为5LB～X90级；坯料采用(150～220)mm*(1600～2800)mm断面坯料，产品规格(6～14)mm*(1600～4800)mm。
3.根据权利要求2所述的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，其特征在于：钢级为5LB级，坯料采用150mm*2560mm断面坯料，产品规格11.1mm*3304mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.050%～0.080%，Si：0.20%～0.30%，Mn：1.20%～1.50%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni≤0.20%，Cr≤0.30%，Cu≤0.20%，Nb≤0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S：0.0020%，转炉后S：0.008%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1660℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度2mbar，真空循环15min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅22min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度18℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1196℃，加热时间按10min/cm计算，均热时间60min；
S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除鳞箱进行初除鳞，除鳞压力23MPa，粗轧开轧温度1148℃，粗轧保证除鳞3道次，除鳞压力22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度998℃，精轧前两道次除鳞，除鳞压力22MPa，精轧末道次压下量3.6mm，终轧温度938℃，入水温度820℃，返红温度690℃；
S9、钢板经冷床冷却至300℃以下后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
4.根据权利要求2所述的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，其特征在于：钢级为X65M级，坯料采用150mm*2580mm断面坯料，产品规格9.5mm*2360mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.040%～0.060%，Si：0.10%～0.30%，Mn：1.30%～1.60%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni≤0.20%，Cr≤0.20%，Cu≤0.20%，Nb:0.030%～0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S：0.0020%，转炉后S：0.006%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1645℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度2mbar，真空循环15min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅18min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度28℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1210℃，加热时间按12min/cm计算，均热时间51min；
S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除鳞箱进行初除鳞，除鳞压力23MPa，粗轧开轧温度1158℃，粗轧保证除鳞3道次，除鳞压力22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度1010℃，精轧前两道次除鳞，除鳞压力22MPa，精轧末道次压下量4.3mm，终轧温度842℃，入水温度785℃，返红温度661℃；
S9、钢板经冷床冷却至300℃以下后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
5.根据权利要求2所述的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，其特征在于：钢级为X70M级，坯料采用150mm*2460mm断面坯料，产品规格6.4mm*3110mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.050%～0.070%，Si：0.15%～0.25%，Mn：1.50%～1.80%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni≤0.20%，Cr:0.10%～0.30%，Cu≤0.20%，Nb:0.040%～0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S：0.0020%，转炉后S：0.008%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1659℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度2mbar，真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅17min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度26℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1217℃，加热时间按11.3min/cm计算，均热时间56min；
S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除鳞箱进行初除鳞，除鳞压力22MPa，粗轧开轧温度1156℃，粗轧保证除鳞2道次，除鳞压力22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度1018℃，精轧前两道次除鳞，除鳞压力22MPa，精轧末道次压下量4.7mm，终轧温度789℃，入水温度756℃，返红温度660℃；
S9、钢板经冷床冷却至300℃以下后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
6.根据权利要求2所述的一种提高薄规格管线钢表面质量的生产方法，其特征在于：钢级为X90M级，坯料采用220mm*2540mm断面坯料，产品规格13.8mm*3870mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.040%～0.070%，Si：0.20%～0.30%，Mn：1.60%～1.90%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni:0.10%～0.30%，Cr:0.10%～0.30%，Cu：0.10%～0.30%，Nb:0.050%～0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S：0.0020%，转炉后S：0.006%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1675℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度2mbar，真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅18min；
S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度27℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1180℃，加热时间按11min/cm计算，均热时间58min；
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