CN110029287A - 一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法 - Google Patents

一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法，其化学成分及质量百分比如下：C：0.08%～0.30%，Si≤0.15%，Mn：0.80%～1.80%，P≤0.015%，S≤0.0020%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.20%，N≤0.0040%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质。以成分设计为基础、洁净钢冶炼、轧制技术优化为手段，提升钢板表面质量，满足了卡特、三一、沃尔沃、豪华邮轮等企业对钢板高表面质量的要求。

Description

一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别是涉及一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法。
背景技术
随着国内市场竞争日趋白热化，客户对钢板质量要求越来越苛刻，工程机械、造船等行业对钢板表面质量要求非常严格，其中卡特用钢板、豪华游轮用钢板对表面要求极高，不允许由于压入的氧化铁皮脱落所引起的肉眼可见的表面粗糙度，不允许因制造过程中产生的水波纹，整张钢板不允许有麻坑麻面。如何通过生产工艺提高宽厚钢板的表面质量成为一大难题。
发明内容
为了解决以上技术问题，本发明提供一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法，
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.08%～0.30%，Si≤0.15%，Mn：0.80%～1.80%，P≤0.015%，S≤0.0020%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.20%，N≤0.0040%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用KR法脱硫，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S≤0.0010%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1680～1720℃，转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环25min以上，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅15～25min；
S6、CCM浇注采用全保护恒拉速浇注，中包过热度满足30～40℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在8段到10段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1100～1110℃，加热时间11～13min/cm，均热时间45min以上；
S8、粗轧开轧温度1050～1080℃，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度800～880℃，终轧温度780～860℃，入水温度750～850℃，返红温度450～650℃；
S9、钢板经冷床冷却后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
技术效果：本发明针对260～320mm厚度铸机特点，提出了一种改善宽厚规格铸坯表面质量的方法，以提高铸坯表面质量为基础，通过轧制、除磷、冷却等手段，改善钢板表面氧化铁皮厚度，有效提高钢板表面质量。
本发明进一步限定的技术方案是：
前所述的一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法，坯料采用(260～320)mm*(1600～2800)mm厚度断面坯料，产品规格(20～50)mm*(2000～4800)mm。
前所述的一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法，坯料采用320mm*2730mm厚度断面坯料，产品规格33mm*4830mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.08%～0.20%，Si≤0.15%，Mn：1.0%～1.80%，P≤0.015%，S≤0.0020%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.20%，N≤0.0040%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用KR法脱硫，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S≤0.0010%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1690℃，转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环28min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅19min；
S6、CCM浇注采用全保护恒拉速浇注，中包过热度满足39℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1106℃，加热时间12min/cm，均热时间46min；
S8、粗轧开轧温度1065℃，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度820℃，终轧温度812℃，入水温度785℃，返红温度520℃；
S9、钢板经冷床冷却后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
前所述的一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法，坯料采用260mm*2070mm厚度断面坯料，产品规格26mm*2780mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.20%～0.30%，Si≤0.15%，Mn：0.80%～1.50%，P≤0.015%，S≤0.0020%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.20%，N≤0.0040%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用KR法脱硫，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S≤0.0010%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1683℃，转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环26min以上，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅15min；
S6、CCM浇注采用全保护恒拉速浇注，中包过热度满足33℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在8段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1109℃，加热时间11min/cm，均热时间46min；
S8、粗轧开轧温度1055℃，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度870℃，终轧温度810℃，入水温度755℃，返红温度630℃；
S9、钢板经冷床冷却后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
本发明的有益效果是：
（1）本发明中合理成份设计对表面质量至关重要，Si元素含量较高对表面质量影响较大，Si元素质量分数较轻，容易向铸坯表面富集，铸坯加热过程中Fe原子会发生氧化反应，富集于表面的Si与氧化铁发生反映易形成2FeO·SiO2( 铁橄榄石 )，铁橄榄石与钢基体结合较好，在轧制过程中不容易除磷去除，因此会造成表面质量恶化，因此宽厚规格钢板成份设计中要求Si≤0.15%；有效控制N含量，添加Ti进行有效固氮，防止氮与Nb、Cu元素结合，产生碎裂纹，对Ni、Cu元素使用量上限进行控制；Ni元素可以改善钢种的低温韧性，但过多的添加会增加钢水的粘稠度，连铸浇注过程中会造成保护渣卷渣，从而造成表面质量恶化；控制硫含量，避免硫化锰夹杂对表面质量的影响；
（2）本发明中通过对出钢温度、精炼处理、真空措施的限定，有效提高了钢水纯净度，降低了有害气体元素的危害，达到了提高钢板表面质量的提升；
（3）本发明中通过连铸工序的改进，改进了表面质量的稳定，规范过热度，保证了连铸保护渣在浇铸过程中熔渣层的厚度及熔融状态的稳定，通过调整冷却强度及拉速，保证动态轻压下在矫直后进行压下，铸坯在矫直及矫直前受力均匀稳定，有利于铸坯表面质量稳定，在水平段进行动态轻压下，有效改善了铸坯表面质量，同时也避免了铸坯冷却过程中在二次脆性区受力导致角裂的发生；
（4）本发明中铸坯在加热炉加热过程中，表面会迅速产生氧化铁皮，通过降低加热温度，有效降低了轧板氧化铁皮厚度；降低二开温度，有效降低了钢板在轧制过程中二次氧化程度，通过配合使用除磷手段，有效改善了钢板表面质量；
（5）本发明中冷却工艺的确定，有效避免了组织转化过程中相变带来的内应力影响，保证了板型的稳定，有效提高返红温度，降低了钢板在预矫、温矫的矫直力，保证了钢板表面氧化铁皮的稳定，从而提高了钢板表面质量稳定，改善了钢板表面质量。
附图说明
图1为本发明实施例1生产坯料表面质量图；
图2为本发明实施例1生产钢板表面质量图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法，坯料采用320mm*2730mm厚度断面坯料，产品规格33mm*4830mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.16%，Si:0.10%，Mn：1.36%，P:0.012%，S:0.0011%，Ni:0.13%，Nb:0.021%，Cu:0.02%，N:0.0033%，Ti：0.018%，Cr:0.01%，Al：0.032%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用KR法脱硫，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S≤0.0010%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1690℃，转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环28min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅19min；
S6、CCM浇注采用全保护恒拉速浇注，中包过热度满足39℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1106℃，加热时间12min/cm，均热时间46min；
S8、粗轧开轧温度1065℃，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度820℃，终轧温度812℃，入水温度785℃，返红温度520℃；
S9、钢板经冷床冷却后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
实施例2
本实施例提供的一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法，坯料采用260mm*2070mm厚度断面坯料，产品规格26mm*2780mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.26%，Si:0.09%，Mn：0.89%，P:0.010%，S:0.0013%，Ni:0.23%，Nb:0.039%，Cu:0.02%，N:0.0026%，Ti：0.019%，Cr:0.01%，Al：0.039%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用KR法脱硫，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S≤0.0010%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1683℃，转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环26min以上，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅15min；
S6、CCM浇注采用全保护恒拉速浇注，中包过热度满足33℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在8段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1109℃，加热时间11min/cm，均热时间46min；
S8、粗轧开轧温度1055℃，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度870℃，终轧温度810℃，入水温度755℃，返红温度630℃；
S9、钢板经冷床冷却后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
如图1、2所示，采用本方法后，宽厚规格钢板全年表面不合格发生率由0.43%降低至0.21%，表面质量提升明显，降本增益效果显著。本发明以成分设计、洁净钢冶炼为基础，通过低温加热手段、二阶段轧制、冷却制度、除磷温度及道次的配合，有效降低钢板表面氧化铁皮厚度，改善钢板表面质量，同时提供了一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法。以成分设计为基础、洁净钢冶炼、轧制技术优化为手段，提升钢板表面质量，满足了卡特、三一、沃尔沃、豪华邮轮等企业对钢板高表面质量的要求。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (4)

1.一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法，其特征在于：
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.08%～0.30%，Si≤0.15%，Mn：0.80%～1.80%，P≤0.015%，S≤0.0020%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.20%，N≤0.0040%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用KR法脱硫，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S≤0.0010%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1680～1720℃，转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环25min以上，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅15～25min；
S6、CCM浇注采用全保护恒拉速浇注，中包过热度满足30～40℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在8段到10段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1100～1110℃，加热时间11～13min/cm，均热时间45min以上；
S8、粗轧开轧温度1050～1080℃，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度800～880℃，终轧温度780～860℃，入水温度750～850℃，返红温度450～650℃；
S9、钢板经冷床冷却后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
2.根据权利要求1所述的一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法，其特征在于：坯料采用(260～320)mm*(1600～2800)mm厚度断面坯料，产品规格(20～50)mm*(2000～4800)mm。
3.根据权利要求2所述的一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法，其特征在于：坯料采用320mm*2730mm厚度断面坯料，产品规格33mm*4830mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.08%～0.20%，Si≤0.15%，Mn：1.0%～1.80%，P≤0.015%，S≤0.0020%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.20%，N≤0.0040%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用KR法脱硫，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S≤0.0010%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1690℃，转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环28min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅19min；
S6、CCM浇注采用全保护恒拉速浇注，中包过热度满足39℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在9段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1106℃，加热时间12min/cm，均热时间46min；
S8、粗轧开轧温度1065℃，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度820℃，终轧温度812℃，入水温度785℃，返红温度520℃；
S9、钢板经冷床冷却后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
4.根据权利要求2所述的一种提高宽厚钢板表面质量的生产方法，其特征在于：坯料采用260mm*2070mm厚度断面坯料，产品规格26mm*2780mm；
S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.20%～0.30%，Si≤0.15%，Mn：0.80%～1.50%，P≤0.015%，S≤0.0020%，Ni≤0.30%，Nb≤0.070%，Cu≤0.20%，N≤0.0040%，Ti：0.006%～0.020%，Cr≤0.30%，Al：0.015%～0.050%，余量为Fe和杂质；
S2、脱硫站采用KR法脱硫，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S≤0.0010%；
S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线；转炉出钢温度1683℃，转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；
S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成份满足步骤S1所述的要求；
S5、RH满足真空度≤3mbar下真空循环26min以上，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅15min；
S6、CCM浇注采用全保护恒拉速浇注，中包过热度满足33℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在8段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣；
S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1109℃，加热时间11min/cm，均热时间46min；
S8、粗轧开轧温度1055℃，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度870℃，终轧温度810℃，入水温度755℃，返红温度630℃；
S9、钢板经冷床冷却后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。
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