CN110048080A - 锂电池极片及其制备方法和锂电池 - Google Patents

锂电池极片及其制备方法和锂电池 Download PDF

Info

Publication number
CN110048080A
CN110048080A CN201910264855.8A CN201910264855A CN110048080A CN 110048080 A CN110048080 A CN 110048080A CN 201910264855 A CN201910264855 A CN 201910264855A CN 110048080 A CN110048080 A CN 110048080A
Authority
CN
China
Prior art keywords
lithium battery
battery pole
pole slice
electrode slurry
drying
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201910264855.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110048080B (zh
Inventor
刘冯新
李奎
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kunshan Ju Innovative Energy Technology Co Ltd
Original Assignee
Shenzhen Hongpeng New Energy Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shenzhen Hongpeng New Energy Technology Co Ltd filed Critical Shenzhen Hongpeng New Energy Technology Co Ltd
Priority to CN201910264855.8A priority Critical patent/CN110048080B/zh
Publication of CN110048080A publication Critical patent/CN110048080A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110048080B publication Critical patent/CN110048080B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/05—Accumulators with non-aqueous electrolyte
    • H01M10/052—Li-accumulators
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/04—Processes of manufacture in general
    • H01M4/0402—Methods of deposition of the material
    • H01M4/0404—Methods of deposition of the material by coating on electrode collectors
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/04—Processes of manufacture in general
    • H01M4/0471—Processes of manufacture in general involving thermal treatment, e.g. firing, sintering, backing particulate active material, thermal decomposition, pyrolysis
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/13—Electrodes for accumulators with non-aqueous electrolyte, e.g. for lithium-accumulators; Processes of manufacture thereof
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/13—Electrodes for accumulators with non-aqueous electrolyte, e.g. for lithium-accumulators; Processes of manufacture thereof
    • H01M4/139—Processes of manufacture
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)

Abstract

本发明公开了锂电池极片及其制备方法和锂电池，其中，制备锂电池极片的方法包括：(1)将电极浆料施加在集流体的至少一部分表面，得到锂电池极片前体；(2)利用导热油激发的陶瓷管红外装置对所述锂电池极片前体进行红外干燥和热风干燥，得到锂电池极片。该制备锂电池极片的方法利用陶瓷管红外装置对涂有电极浆料的集流体进行热油红外干燥和热风干燥，干燥过程安全可控、成本低，极片产品粘结力显著提高。

Description

锂电池极片及其制备方法和锂电池
技术领域
本发明涉及电池领域，具体而言，本发明涉及锂电池极片及其制备方法和锂电池。
背景技术
锂离子动力电池对电池的能量密度、循环稳定性和倍率性能有更高的要求，但目前上市的锂离子电池仍有一些缺陷，如活性物质与集流体结合力差，在极片生产过程中伴随着较严重的5S问题和因极片活性物质减少导致的电池容量变小及容量一致性变差，而且在电池的使用过程中随着循环次数的增加涂膜层也容易从集流体上脱落导致循环性能变差。目前常用的改善方法是在极片浆料的配方中提高粘结剂(如SBR、PVDF或LA133等)的含量，但配方中粘结剂含量的提高又会导致电池低温性能变差。
锂电池生产工艺中，涂布湿膜的干燥方式对极片的粘结力有着密切的关系。目前锂电池极片的生产中主要采用双面送风漂浮干燥、常规对流热风干燥、热传导热鼓风干燥和循环热风冲击干燥等。这类干燥方式存在明显的湿膜干燥不一致缺陷，湿膜表层最先干燥、内部最后干燥，这会使后干燥的内部湿膜中粘结剂随溶剂蒸汽上浮，导致极片粘结力降低，且干燥速度越快粘结力下降越明显。此外，近年来锂电池工业上不断要求提高干燥速度，减少烘箱长度，以求降低能源消耗成本。但是提高干燥速度，就需要提高干燥温度或者加大干燥风量，提高温度会增加干燥工艺成本，而加大风量又容易造成涂层成分和厚度不均以及涂层与集流体粘结力进一步降低等问题，进而导致极片电性能下降。因而，现有的锂电池极片生产工艺仍有待改进。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出制备锂电池极片的方法，以及通过该方法制备得到的锂电池极片和包括该锂电池极片的锂电池。该制备锂电池极片的方法利用陶瓷管红外装置对涂有电极浆料的集流体进行热油红外干燥和热风干燥，干燥过程安全可控、成本低，极片产品粘结力显著提高。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备锂电池极片的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：(1)将电极浆料施加在集流体的至少一部分表面，得到锂电池极片前体；(2)利用导热油激发的陶瓷管红外装置对所述锂电池极片前体进行红外干燥和红外干燥，得到锂电池极片。
根据本发明实施例的制备锂电池极片的方法，可以根据电极浆料不同干燥阶段的特性，合理、有针对性地对浆料中的溶剂进行科学的蒸发去除。具体的，利用导热油激发的陶瓷管红外装置对锂电池极片前体进行红外干燥可以有效避免电极浆料中的粘结剂在干燥过程中上浮，使粘结剂均匀地分散于电极浆料中，从而使电极浆料所形成的涂膜与集流体之间的贴合度和粘结力显著提高，避免涂膜出现干燥裂纹、破碎等现象；同时，导热油激发的陶瓷红外干燥方式相对于传统的红外灯干燥方式，不会对电极浆料所处的溶剂环境造成安全风险，干燥过程安全可控。另外，通过对极片前体进行热风干燥，可以有效缩短干燥时间并降低能源消耗，进一步降低生产成本。由此，本发明的制备锂电池极片的方法通过利用陶瓷管红外装置对涂有电极浆料的集流体进行热油红外干燥和热风干燥，干燥过程安全可控、成本低，且极片产品粘结力显著提高。
另外，根据本发明上述实施例的制备锂电池极片的方法还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，所述陶瓷管红外装置发出的红外线波长为1～5μm。
在本发明的一些实施例中，所述陶瓷管红外装置发出的红外线波长为2～4μm。
在本发明的一些实施例中，所述陶瓷管红外装置与所述锂电池极片前体之间的距离为5～40mm。
在本发明的一些实施例中，所述陶瓷管红外装置使用的导热油为选自烷基萘型导热油、烷基联苯型导热油、联苯-联苯醚合成导热油、烷基联苯醚型导热油和石蜡基导热油中的至少之一。
在本发明的一些实施例中，所述陶瓷管红外装置使用的导热油温度为150～300℃，压力为2～3kg/cm2。
在本发明的一些实施例中，所述红外干燥在80～150℃下进行10～45s完成。
在本发明的一些实施例中，所述热风干燥在70～150℃、风频为15～60Hz的条件下进行30～120s完成。
在本发明的一些实施例中，步骤(3)中，所述锂电池极片上电极浆料所形成的涂膜的厚度为60～120μm。
在本发明的一些实施例中，在步骤(1)之前，预先对所述集流体的至少一部分表面进行电晕处理。
在本发明的一些实施例中，所述电晕处理器的使用功率范围为5～30kW，优选的，使用功率范围为9～10kW；所述电晕处理器与所述集流体的距离为0.1～15mm，优选的，距离为1～5mm；所述电晕处理进行的时间为0.05s～30min，优选的，时间为0.5s～5min。
在本发明的一些实施例中，所述电极浆料为正极浆料或负极浆料。
在本发明的一些实施例中，所述正极浆料包括正极活性材料、正极导电剂和正极粘结剂；所述正极活性材料、所述正极导电剂和所述正极粘结剂的质量比为(90～98):(0.5～5):(1～5)。
在本发明的一些实施例中，所述负极浆料包括负极活性材料、负极导电剂、负极粘结剂和增稠稳定剂；所述负极活性材料、所述负极导电剂、所述负极粘结剂和增稠稳定剂的质量比为(92～98):(0.5～4):(1.0～8):(0.5～1.5)；
在本发明的一些实施例中，所述正极活性材料选自LiNiaCobMncO2、LiCoO2、LiFePO4中的至少之一，其中0.3≤a≤0.8，0.05≤b≤0.3，0.05≤c≤0.5。
在本发明的一些实施例中，所述负极活性材料选自天然石墨、人造石墨、硅、硅氧化物、硅合金以及硅碳复合材料中的至少之一。
在本发明的一些实施例中，所述电极浆料通过无高速分散盘的三轴行星搅拌机进行搅拌制浆。
在本发明的另一方面，本发明提出了一种锂电池极片。该锂电池极片是通过上述实施例的制备锂电池极片的方法制备得到的。由此，该锂电池极片的制备方法安全可控，电极浆料与集流体间的粘结力强，可靠性高，相对于传统锂电池极片品质更佳。
在本发明的再一方面，本发明提出了一种锂电池。该锂电池包括上述实施例的锂电池极片。由此，该锂电池所采用的极片制备方法安全可控，电极浆料与集流体间的粘结力强，可靠性高，该锂电池的品质更佳。
在本发明的一些实施例中，所述锂电池极片为正极极片和负极极片的至少之一。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明一个实施例的制备锂电池极片的方法流程示意图；
图2是根据本发明再一个实施例的制备锂电池极片的方法流程示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备锂电池极片的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：(1)将电极浆料施加在集流体的至少一部分表面，得到锂电池极片前体；(2)利用导热油激发的陶瓷管红外装置对锂电池极片前体进行红外干燥和热风干燥，得到锂电池极片。
根据本发明实施例的制备锂电池极片的方法，可以根据电极浆料不同干燥阶段的特性，合理、有针对性地对浆料中的溶剂进行科学的蒸发去除。具体的，利用导热油激发的陶瓷管红外装置对锂电池极片前体进行红外干燥可以有效避免电极浆料中的粘结剂在干燥过程中上浮，使粘结剂均匀地分散于电极浆料中，从而使电极浆料所形成的涂膜与集流体之间的贴合度和粘结力显著提高，避免涂膜出现干燥裂纹、破碎等现象；同时，导热油激发的陶瓷红外干燥方式相对于传统的红外灯干燥方式，不会对电极浆料所处的溶剂环境造成安全风险，干燥过程安全可控。另外，通过对极片前体进行热风干燥，可以有效缩短干燥时间并降低能源消耗，进一步降低生产成本。由此，本发明的制备锂电池极片的方法通过利用陶瓷管红外装置对涂有电极浆料的集流体进行热油红外干燥和热风干燥，干燥过程安全可控、成本低，且极片产品粘结力显著提高。
下面参考图1～2进一步根据本发明实施例的制备锂电池极片的方法进行详细描述。根据本发明的实施例，该方法包括：
S100：施加电极浆料
该步骤中，将电极浆料施加在集流体的至少一部分表面，得到锂电池极片前体。根据本发明的具体示例，电极浆料可施加在集流体箔材正反两面中的至少之一上。另外，可以采用本领域技术人员熟知的方式将电极浆料施加到集流体上，例如，可以将电极浆料涂覆在集流体表面，得到电极浆料涂膜。本领域技术人员能够理解，电极浆料在涂覆阶段除包括电极活性材料、导电剂和粘结剂等材料外，还包括溶剂，因而，未经干燥的电极浆料涂膜也称为“湿膜”。
S200：热油红外干燥和热风干燥
该步骤中，利用导热油激发的陶瓷管红外装置对锂电池极片前体进行红外干燥和热风干燥，得到锂电池极片。需要说明的是，红外干燥与热风干燥可以同时进行，也可以在红外干燥完成后再进行热风干燥。
发明人发现，通过利用导热油激发的陶瓷管红外装置对锂电池极片前体进行红外干燥，可以有效避免电极浆料中的粘结剂在干燥过程中上浮，使粘结剂均匀地分散于电极浆料中，从而使电极浆料所形成的涂膜与集流体之间的贴合度和粘结力显著提高，避免涂膜出现干燥裂纹、破碎等现象；同时，导热油激发的陶瓷红外干燥方式相对于传统的红外灯干燥方式，不会对电极浆料所处的溶剂环境(例如NMP环境)造成安全风险，干燥过程安全可控；此外，利用陶瓷管红外装置对电极浆料湿膜进行热油红外干燥，还可以避免溶剂挥发对传统红外灯石英灯管的腐蚀。
根据本发明的一些实施例，陶瓷管红外装置发出的红外线波长可以为1～5μm。通过控制后红外线波长在上述范围，红外线能量适宜，对湿膜中溶剂的干燥效率高，且不会引起溶剂环境起火爆炸，干燥过程安全可控。综合考虑陶瓷管红外装置的干燥效率和能耗等因素，根据本发明的优选实施例，陶瓷管红外装置发出的红外线波长为2～4μm。由此，红外干燥过程处理效率更高、能耗更低。
根据本发明的一些实施例，陶瓷管红外装置与锂电池极片前体之间的距离可以为5～40mm，例如5mm、10mm、15mm、20mm、25mm、30mm、35mm或40mm。通过控制陶瓷管红外装置与锂电池极片前体之间的距离在上述范围，可以有效降低红外线传播过程中的能力损失，以保证干燥效率；同时保持陶瓷管红外装置与锂电池极片前体相距的一定距离，可以保证生产的连续性和生产过程安全可控。另外，需要说明的是，这里的距离是指陶瓷管红外装置发热部位与电极浆料湿膜的距离，且在干燥过程中，可以根据实际干燥情况对陶瓷管红外装置与锂电池极片前体之间的距离进行调整。
根据本发明的一些实施例，上述陶瓷管红外装置呈平板型，由此，对锂电池极片前体的干燥更为均匀。在一些实施例中，平板型陶瓷管红外装置设在后续热风干燥中所采用的两热风风嘴之间，由此可以进一步提高后续的热风干燥效果。
根据本发明的一些实施例，陶瓷管红外装置使用的导热油可以为选自烷基萘型导热油、烷基联苯型导热油、联苯-联苯醚合成导热油、烷基联苯醚型导热油和石蜡基导热油中的至少之一。这类导热油的沸点较高，热稳定性好，能够满足对电极浆料湿膜干燥所需的温度要求，且具有来源广泛、成本低廉的优点。
根据本发明的一些实施例，陶瓷管红外装置使用的导热油温度为150～300℃，压力为2～3kg/cm2。导热油温度例如可以为150℃、180℃、210℃、240℃、270℃或300℃。通过控制导热油温度及压力在上述范围，可以使导热油激发陶瓷管红外装置释放波长适宜的红外线，从而达到高效率、低成本干燥电极浆料湿膜的目的。
根据本发明的一些实施例，陶瓷管红外装置的陶瓷管外壁上涂有红外线涂层，该红外线涂层可在导热油的激发下发射红外线，以便对电极浆料湿膜进行红外干燥。
根据本发明的一些实施例，上述红外干燥可以在80～150℃下进行10～45s完成。红外干燥温度例如可以为80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃或150℃；红外干燥时间例如可以为10s、15s、20s、25s、30s、35s、40s或45s。具体的，通过调节陶瓷管红外装置所使用的导热油的温度和压力，可以使陶瓷管红外装置待干燥电极浆料湿膜所处位置的温度为80～150℃，也即是说，以80～150℃的温度对电极浆料湿膜进行红外干燥，在该温度条件下处理10～45s，即可使电极浆料湿膜中的大部分溶剂挥发，同时确保电极浆料溶剂环境的安全、电极浆料中各组分分布均匀。
根据本发明的一些实施例，步骤(3)中，锂电池极片上电极浆料所形成的涂膜(即电极浆料湿膜经过红外干燥和热风干燥后所得涂膜)的厚度为60～120μm，例如60μm、70μm、80μm、90μm、100μm、110μm或120μm。由此，可以保证极片具有优秀的电化学性能。另外，需要说明的是，如前所述，集流体箔材的正面和/或反面均可施加电极浆料，这里的涂膜厚度是指单层涂膜的厚度，双层涂膜的厚度为120～240μm。
根据本发明的一些实施例，上述热风干燥可以在70～120℃下进行30～120s完成。热风干燥温度例如可以为70℃、80℃、90℃、100℃、110℃或120℃；热风干燥时间例如可以为30s、45s、60s、75s、90s、105s或120s。热风干燥的处理成本相对于红外干燥处理的成本更低，由于经过红外干燥处理后，电极浆料湿膜中的大部分溶剂已经挥发，进而再采用上述参数条件对湿膜进行热风干燥，即可将电极浆料湿膜中的溶剂全部除去，获得高品质的极片产品。另外，发明人发现，将该热风干燥处理条件与上述红外干燥处理条件相结合，电极浆料湿膜的综合处理成本更低，处理效果更好。
参考图2，根据本发明的实施例，上述制备锂电池极片的方法在S100之前还可以进一步包括：
S10：电晕处理
该步骤中，对集流体的至少一部分表面进行电晕处理。具体的，可以利用本领域常见的电晕处理器对集流体进行电晕处理。由此，不仅可以有效去除集流体表面的浮尘，还可以有效提高集流体表面的达因值，从而提高集流体与电极浆料之间的粘结力。
根据本发明的一些实施例，上述电晕处理利用电晕处理器进行，且电晕处理器的功率使用范围可以为5～30kW。由此，可以有效地去除集流体表面浮尘并提高集流体表面达因值。综合考虑对集流体的处理效果、生成成本和生产连续性，根据本发明的优选实施例，上述电晕处理中，电晕处理器的功率使用范围为9～10kW。由此，经过电晕处理的集流体表面洁净度、达因值更高，集流体与电极浆料所形成涂膜的粘结力进一步提高。
根据本发明的一些实施例，在电晕处理中，电晕处理器与集流体的距离可以为0.1～15mm，优选的，距离为1～5mm。通过将电晕处理器与集流体之间设置特殊的距离，既可以提高电晕处理的效率，还可以避免电晕处理破坏集流体表面。需要说明的是，这里的距离是指电晕处理器放电电极与集流体的距离。
根据本发明的一些实施例，电晕处理进行的时间可以为0.05s～30min。根据本发明的优选实施例，电晕处理可以在生产流水线上进行(电晕处理器采用在线电晕处理器)，因而单个工件的处理时间可以很短。综合考虑电晕处理效果和生产效率，电晕处理进行的时间优选为0.5～5min。
本发明的制备锂电池极片的方法中，对电极浆料的具体种类并不受特别限制。根据本发明的一些实施例，电极浆料可以为正极浆料或负极浆料。相应地，集流体也可以为正极集流体(例如铝箔)或负极集流体(例如铜箔)，制备得到的产品为锂电池正极极片或负极极片。
根据本发明的一些实施例，上述正极浆料包括正极活性材料、正极导电剂和正极粘结剂；正极活性材料、正极导电剂和正极粘结剂的质量比可以为(90～98):(0.5～5):(1～5)。正极活性材料、正极导电剂和正极粘结剂的具体种类均不受特别限制，正极活性材料可以为选自LiNiaCobMncO2、LiCoO2、LiFePO4中的至少之一，其中0.3≤a≤0.8，0.05≤b≤0.3，0.05≤c≤0.5；正极导电剂可以为导电炭黑SP或ECP、碳纳米管(CNT或WCNT)、鳞状石墨、气相生长碳纤维(VGCF)等常见正极粘结剂中的至少之一；正极粘结剂可以为聚偏二氟乙烯(PVDF)等常见正极粘结剂。另外，正极浆料中还包括常见的用于混合正极材料的溶剂(例如NMP等)，溶剂与正极活性材料、正极导电剂和正极粘结剂不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。
根据本发明的一些实施例，上述负极浆料包括负极活性材料、负极导电剂、负极粘结剂和增稠稳定剂；所述负极活性材料、所述负极导电剂、所述负极粘结剂和增稠稳定剂的质量比为(92～98):(0.5～4):(1.0～8):(0.5～1.5)。负极活性材料、负极导电剂、负极粘结剂和增稠稳定剂的具体种类均不受特别限制，负极材料可以为选自天然石墨、人造石墨、硅、硅氧化物(SiOX)、硅合金以及硅碳复合材料中的至少之一；负极导电剂可以为导电炭黑SP或ECP、碳纳米管(CNT或WCNT)、鳞状石墨、气相生长碳纤维(VGCF)等常见负极导电剂中的至少之一；负极粘结剂可以为聚偏二氟乙烯(PVDF)、聚酰胺(PI)、聚丙烯酸、LA133、LA132和丁苯橡胶(SBR)等常见负极粘结剂中的至少之一；负极增稠剂可以为羧甲基纤维素钠(CMC)、琼脂、卡拉胶中的至少之一，增稠剂可以用来提高浆料粘度使浆料成为稳定的悬浮液，增稠剂的含量太低不能使浆料成为稳定的悬浮液，含量太高会降低极片导电性而增大极片脆性影响电池电性能发挥。另外，负极浆料中还包括常见的用于混合负极材料的溶剂(例如NMP、去离子水等)，溶剂与负极活性材料、负极导电剂和负极粘结剂不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。
根据本发明的优选实施例，上述电极浆料通过无分散盘的三轴行星搅拌机进行混合(搅拌制浆)。发明人发现，利用传统的带高速分散盘的双行星搅拌机对电极浆料进行混合时，粘结剂分子容易被设备中的高速分散盘剪切破坏，导致后续制备得到的极片产品粘结力下降。发明人通过移除设备中的分散盘，只保留公转桨对电极浆料进行混合，最终制备得到的极片产品粘结力显著提高。
在本发明的另一方面，本发明提出了一种锂电池极片。该锂电池极片是通过上述实施例的制备锂电池极片的方法制备得到的。由此，该锂电池极片的制备方法安全可控，电极浆料与集流体间的粘结力强，可靠性高，相对于传统锂电池极片品质更佳。
需要说明的是，前文针对制备锂电池极片的方法所描述的特征和优点同样适用于该锂电池极片，在此不再一一赘述。
在本发明的再一方面，本发明提出了一种锂电池。该锂电池包括上述实施例的锂电池极片。由此，该锂电池所采用的极片制备方法安全可控，电极浆料与集流体间的粘结力强，可靠性高，该锂电池的品质更佳。
在本发明的一些实施例中，上述锂电池极片为正极极片和负极极片的至少之一。
需要说明的是，该锂电池包括前文针对锂电池极片所描述的全部特征和优点，在此不再一一赘述。
根据本发明的一些实施例，本发明还提出一种制备该锂电池的方法，该方法包括：
(1)按照前面实施例所述的制备锂电池极片的方法分别制备得到正极片和负极片；
(2)将正极片和负极片按需要的压实密度辊压后，分别裁成所需的尺寸并组装成电芯；
(3)将电芯装入电池壳体内，然后向壳体内注入电解液，封口后进行化成和分容，即得锂电池产品。
下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。
一般方法
按照下列步骤制备锂电池极片：
(1)利用在线电晕处理器对集流体进行电晕处理；
(2)将电极浆料挤压涂布至集流体两侧，得到锂电池极片前体；其中，电极浆料采用只有公转桨而无高速分散盘的三轴行星搅拌机混合。
(3)利用平板型导热油激发的陶瓷管红外装置对步骤(2)得到的锂电池极片前体进行红外干燥；
(4)对步骤(3)所得产品进行热风干燥；
(5)将步骤(4)所得产品辊压至所需压实密度，裁剪为所需尺寸，得到锂电池极片。
实施例1
按照一般方法制备锂电池负极极片，其中，
步骤(1)中，集流体采用铜箔，在线电晕处理器的使用功率为10kW，在线电晕处理器与铜箔的距离为5mm，电晕处理进行的时间为5s；
步骤(2)中，负极浆料配方：人造石墨:导电炭黑SP:SBR:CMC的质量比为96.5:1.0:1.5:1.0，并添加适量溶剂N-甲基吡咯烷酮(NMP)。混合过程中，三轴行星搅拌机公转桨公转速度为15rpm，自转速度为45rpm，搅拌时间为180min，得到粘度为6850mPa·s、固含量为52.5％的均匀负极浆料；
步骤(3)中，导热油激发的陶瓷管红外装置采用烷基联苯型导热油，导热油温度为200℃，压力为2kg/cm2，红外线波长为2μm，陶瓷管红外装置距离锂电池极片前体的距离为10mm，极片前体位置的温度为105℃，红外干燥时间为30s；
步骤(4)中，热风干燥温度为110℃、风频30Hz，热风干燥时间为60s，所得极片产品中单面涂膜厚度为110μm，单面面密度为13.25mg/cm2；
步骤(5)中，压实密度为1.60g/cm3。
实施例2
按照一般方法制备锂电池负极极片，其中，
步骤(1)中，集流体采用铜箔，在线电晕处理器的使用功率为5kW，在线电晕处理器与铜箔的距离为1mm，电晕处理进行的时间为30s；
步骤(2)中，负极浆料配方：天然石墨:导电炭黑SP:LA133:CMC的质量比为96.0:1.0:2.5:0.5，并添加适量溶剂去离子水。混合过程中，三轴行星搅拌机公转桨公转速度为20rpm，自转速度为60rpm，搅拌时间为130min，得到粘度为6750mPa·s、固含量为52.8％的均匀负极浆料；
步骤(3)中，导热油激发的陶瓷管红外装置采用烷基萘型导热油，导热油温度为150℃，压力为2.5kg/cm2，红外线波长为2.5μm，陶瓷管红外装置距离锂电池极片前体的距离为5mm，极片前体位置的温度为105℃，红外干燥时间为45s；
步骤(4)中，热风干燥温度为120℃、风频35Hz，热风干燥时间为120s，所得极片产品中单面涂膜厚度为105μm，单面面密度为12.96mg/cm2；
步骤(5)中，压实密度为1.52g/cm3。
实施例3
按照一般方法制备锂电池负极极片，其中，
步骤(1)中，集流体采用铜箔，在线电晕处理器的使用功率为30kW，在线电晕处理器与铜箔的距离为15mm，电晕处理进行的时间为30min；
步骤(2)中，负极浆料配方：人造石墨:WCNT:PVDF:CMC的质量比为94.5:1.0:3.0:1.5，并添加适量溶剂NMP。混合过程中，三轴行星搅拌机公转桨公转速度为30rpm，自转速度为90rpm，搅拌时间为90min，得到粘度为7000mPa·s、固含量为52.0％的均匀负极浆料；
步骤(3)中，导热油激发的陶瓷管红外装置采用联苯-联苯醚型合成导热油，导热油温度为300℃，压力为2kg/cm2，红外线波长为1.8μm，陶瓷管红外装置距离锂电池极片前体的距离为10mm，极片前体位置的温度为150℃，红外干燥时间为25s；
步骤(4)中，热风干燥温度为100℃、风频25Hz，热风干燥时间为45s，所得极片产品中单面涂膜厚度为60μm，单面面密度为13.95mg/cm2；
步骤(5)中，压实密度为1.68g/cm3。
实施例4
按照一般方法制备锂电池负极极片，其中，
步骤(1)中，集流体采用铜箔，在线电晕处理器的使用功率为9kW，在线电晕处理器与铜箔的距离为0.1mm，电晕处理进行的时间为0.5s；
步骤(2)中，负极浆料配方：硅碳复合材料:CNT:PI:CMC的质量比为95.5:1.5:2.0:1.0，并添加适量溶剂NMP。混合过程中，三轴行星搅拌机公转桨公转速度为20rpm，自转速度为60rpm，搅拌时间为120min，得到粘度为6930mPa·s、固含量为51.5％的均匀负极浆料；
步骤(3)中，导热油激发的陶瓷管红外装置采用烷基联苯醚型合成导热油，导热油温度为250℃，压力为3kg/cm2，红外线波长为3μm，陶瓷管红外装置距离锂电池极片前体的距离为10mm，极片前体位置的温度为130℃，红外干燥时间为15s；
步骤(4)中，热风干燥温度为80℃、风频35Hz，热风干燥时间为120s，所得极片产品中单面涂膜厚度为90μm，单面面密度为11.50mg/cm2；
步骤(5)中，压实密度为1.60g/cm3。
实施例5
按照一般方法制备锂电池正极极片，其中，
步骤(1)中，集流体采用铝箔，在线电晕处理器的使用功率为10kW，在线电晕处理器与铝箔的距离为5mm，电晕处理进行的时间为15s；
步骤(2)中，正极浆料配方：LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2:导电炭黑SP:CNT:PVDF的质量比为96.5:1.0:0.5:2.5，并添加适量溶剂NMP。混合过程中，三轴行星搅拌机公转桨公转速度为20rpm，自转速度为65rpm，搅拌时间为180min，得到粘度为8870mPa·s、固含量为62.5％的均匀正极浆料；
步骤(3)中，导热油激发的陶瓷管红外装置采用烷基联苯型导热油，导热油温度为200℃，压力为2kg/cm2，红外线波长为2μm，陶瓷管红外装置距离锂电池极片前体的距离为10mm，极片前体位置的温度为125℃，红外干燥时间为30s；
步骤(4)中，热风干燥温度为120℃、风频30Hz，热风干燥时间为60s，所得极片产品中单面涂膜厚度为110μm，单面面密度为21.25mg/cm2；
步骤(5)中，压实密度为3.50g/cm3。
实施例6
按照一般方法制备锂电池正极极片，其中，
步骤(1)中，集流体采用铝箔，在线电晕处理器的使用功率为9kW，在线电晕处理器与铝箔的距离为5mm，电晕处理进行的时间为30s；
步骤(2)中，正极浆料配方：LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2:导电炭黑SP:PVDF的质量比为98:1.0:1.0，并添加适量溶剂去离子水。混合过程中，三轴行星搅拌机公转桨公转速度为25rpm，自转速度为75rpm，搅拌时间为120min，得到粘度为8500mPa·s、固含量为63.2％的均匀正极浆料；
步骤(3)中，导热油激发的陶瓷管红外装置采用烷基萘型导热油，导热油温度为150℃，压力为3.0kg/cm2，红外线波长为2.5μm，陶瓷管红外装置距离锂电池极片前体的距离为30mm，极片前体位置的温度为100℃，红外干燥时间为45s；
步骤(4)中，热风干燥温度为120℃、风频25Hz，热风干燥时间为90s，所得极片产品中单面涂膜厚度为120μm，单面面密度为21.5mg/cm2；
步骤(5)中，压实密度为3.55g/cm3。
实施例7
按照一般方法制备锂电池正极极片，其中，
步骤(1)中，集流体采用；铝箔，在线电晕处理器的使用功率为30kW，在线电晕处理器与铝箔的距离为10mm，电晕处理进行的时间为15s；
步骤(2)中，正极浆料配方：LiCoO2:SP:PVDF的质量比为97:1.5:1.5，并添加适量溶剂NMP。混合过程中，三轴行星搅拌机公转桨公转速度为20rpm，自转速度为60rpm，搅拌时间为180min，得到粘度为10090mPa·s、固含量为68.5％的均匀正极浆料；
步骤(3)中，导热油激发的陶瓷管红外装置采用联苯-联苯醚型合成导热油，导热油温度为240℃，压力为2kg/cm2，红外线波长为1.8μm，陶瓷管红外装置距离锂电池极片前体的距离为10mm，极片前体位置的温度为120℃，红外干燥时间为25s；
步骤(4)中，热风干燥温度为110℃、风频40Hz，热风干燥时间为45s，所得极片产品中单面涂膜厚度为105μm，单面面密度为24.5mg/cm2；
步骤(5)中，压实密度为4.2g/cm3。
实施例8
按照一般方法制备锂电池正极极片，其中，
步骤(1)中，集流体采用铜箔，在线电晕处理器的使用功率为6kW，在线电晕处理器与铜箔的距离为0.5mm，电晕处理进行的时间为5s；
步骤(2)中，正极浆料配方：LiFePO4:SP:PVDF的质量比为96.5:1.0:2.5，并添加适量溶剂NMP。混合过程中，三轴行星搅拌机公转桨公转速度为15rpm，自转速度为50rpm，搅拌时间为120min，得到粘度为8690mPa·s、固含量为58.2％的均匀正极浆料；
步骤(3)中，导热油激发的陶瓷管红外装置采用烷基联苯醚型合成导热油，导热油温度为200℃，压力为2kg/cm2，红外线波长为2.0μm，陶瓷管红外装置距离锂电池极片前体的距离为15mm，极片前体位置的温度为125℃，红外干燥时间为30s；
步骤(4)中，热风干燥温度为80℃、风频50Hz，热风干燥时间为90s，所得极片产品中单面涂膜厚度为120μm，单面面密度为19.0mg/cm2；
步骤(5)中，压实密度为2.55g/cm3。
对比例1
按照一般方法制备锂电池负极极片，其中，
步骤(1)中，集流体采用铜箔，在线电晕处理器的使用功率为10kW，在线电晕处理器与铜箔的距离为5mm，电晕处理进行的时间为5s；
步骤(2)中，负极浆料配方：人造石墨:导电炭黑SP:SBR:CMC的质量比为96.5:1.0:1.5:1.0，并添加适量溶剂NMP。混合过程中，三轴行星搅拌机公转桨公转速度为15rpm，自转速度为45rpm，搅拌时间为180min，得到粘度为6850mPa·s、固含量为52.5％的均匀负极浆料；
取消步骤(3)，直接对步骤(2)所得锂电池极片前体进行步骤(4)；步骤(4)中，热风干燥温度为110℃、风频30Hz，热风干燥时间为90s，所得极片产品中单面涂膜厚度为100μm，单面面密度为13.25mg/cm2；
步骤(5)中，压实密度为1.60g/cm3。
对比例2
按照一般方法制备锂电池正极极片，其中，
步骤(1)中，集流体采用铜箔，在线电晕处理器的使用功率为10kW，在线电晕处理器与铜箔的距离为5mm，电晕处理进行的时间为5s；
步骤(2)中，正极浆料配方：LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2:导电炭黑SP:CNT:PVDF的质量比为96.5:1.0:0.5:2.5，并添加适量溶剂NMP。采用常规双行星搅拌机将对正极浆料进行混合过程中，行星搅拌机公转桨公转速度为20rpm，分散盘转速为1200r/min，搅拌时间为180min，得到粘度为9850mPa·s、固含量为62.5％的均匀负极浆料；
取消步骤(3)，直接对步骤(2)所得锂电池极片前体进行步骤(4)；步骤(4)中，热风干燥温度为110℃，热风干燥时间为90s、风频30Hz，所得极片产品中单面涂膜厚度为100μm，单面面密度为21.25mg/cm2；
步骤(5)中，压实密度为3.50g/cm3。
测试例
将实施例1～8和对比例1～2中制得的锂电池极片以相同的测试条件进行180°剥离测试和电阻测试。测试结果见表1。
表1测试结果
极片粘结力(N·m<sup>-1</sup>) 极片电阻(Ω/100μm)
实施例1 18 0.05
实施例2 15 0.08
实施例3 16.5 0.07
实施例4 15.5 0.10
实施例5 23 0.15
实施例6 24 0.10
实施例7 23.5 0.18
实施例8 25 0.20
对比例1 7 0.30
对比例2 13 1.8
测试结果表明，采用本发明的方法制备得到的锂电池极片粘结力显著高于对比例，而极片电阻显著低于对比例。由对比例1可以看出，电极浆料湿膜不经导热油激发的陶瓷红外管红外干燥、直接进行热风干燥，由于干燥过程中浆料组分分布不均匀，极片粘结力下降明显。由对比例2可以看出，常规的双行星搅拌机对浆料进行搅拌，对浆料中组分粘结剂分子造成破坏，最终获得的极片产品粘结力受到影响。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种制备锂电池极片的方法，其特征在于，包括：
(1)将电极浆料施加在集流体的至少一部分表面，得到锂电池极片前体；
(2)利用导热油激发的陶瓷管红外装置对所述锂电池极片前体进行红外干燥和热风干燥，得到锂电池极片。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述陶瓷管红外装置发出的红外线波长为1～5μm，优选波长为2～4μm。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述陶瓷管红外装置与所述锂电池极片前体之间的距离为5～40mm。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述陶瓷管红外装置使用的导热油为选自烷基萘型导热油、烷基联苯型导热油、联苯-联苯醚合成导热油、烷基联苯醚型导热油和石蜡基导热油中的至少之一。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述陶瓷管红外装置使用的导热油温度为150～300℃，压力为2～3kg/cm2；
任选地，所述红外干燥在80～150℃下进行10～45s完成；
任选地，所述热风干燥在70～150℃、风频为15～60Hz的条件下进行30～120s完成。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)中，所述锂电池极片上电极浆料所形成的涂膜的厚度为60～120μm。
7.根据权利要求1～6任一项所述的方法，其特征在于，在步骤(1)之前，预先对所述集流体的至少一部分表面进行电晕处理；
任选地，所述电晕处理利用电晕处理器进行，所述电晕处理器的使用功率范围为5～30kW，优选的，使用功率范围为9～10kW；所述电晕处理器与所述集流体的距离为0.1～15mm，优选的，距离为1～5mm；所述电晕处理进行的时间为0.05s～30min，优选的，时间为0.5s～5min。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述电极浆料为正极浆料或负极浆料；
任选地，所述正极浆料包括正极活性材料、正极导电剂和正极粘结剂；所述正极活性材料、所述正极导电剂和所述正极粘结剂的质量比为(90～98):(0.5～5):(1～5)；
任选地，所述负极浆料包括负极活性材料、负极导电剂、负极粘结剂和增稠稳定剂；所述负极活性材料、所述负极导电剂、所述负极粘结剂和所述增稠稳定剂的质量比为(92～98):(0.5～4):(1.0～8):(0.5～1.5)；
任选地，所述正极活性材料选自LiNiaCobMncO2、LiCoO2、LiFePO4中的至少之一，其中0.3≤a≤0.8，0.05≤b≤0.3，0.05≤c≤0.5；
任选地，所述负极活性材料选自天然石墨、人造石墨、硅、硅氧化物、硅合金以及硅碳复合材料中的至少之一；
任选地，所述电极浆料通过无高速分散盘的三轴行星搅拌机进行搅拌制浆。
9.一种锂电池极片，其特征在于，所述锂电池极片是通过权利要求1～8任一项所述的方法制备得到的。
10.一种锂电池，其特征在于，包括：权利要求9所述的锂电池极片；
任选地，所述锂电池极片为正极极片和负极极片的至少之一。
CN201910264855.8A 2019-04-03 2019-04-03 锂电池极片及其制备方法和锂电池 Active CN110048080B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910264855.8A CN110048080B (zh) 2019-04-03 2019-04-03 锂电池极片及其制备方法和锂电池

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910264855.8A CN110048080B (zh) 2019-04-03 2019-04-03 锂电池极片及其制备方法和锂电池

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110048080A true CN110048080A (zh) 2019-07-23
CN110048080B CN110048080B (zh) 2021-03-16

Family

ID=67276045

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910264855.8A Active CN110048080B (zh) 2019-04-03 2019-04-03 锂电池极片及其制备方法和锂电池

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110048080B (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111509231A (zh) * 2020-05-26 2020-08-07 苏州凌威新能源科技有限公司 负极浆料、负极片及其制备方法
CN115108560A (zh) * 2022-06-14 2022-09-27 深圳市德方纳米科技股份有限公司 硅氧化物及其硅氧化物中硅氧比的调控方法和应用
WO2024047088A1 (de) * 2022-09-01 2024-03-07 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum herstellen einer batteriepaste und batterie

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2915286Y (zh) * 2006-06-09 2007-06-27 苏州市益维高科技发展有限公司 立式上胶机热辐射烘箱装置
CN101639312A (zh) * 2008-08-01 2010-02-03 上海比亚迪有限公司 一种极片干燥设备和干燥方法
CN103311496A (zh) * 2012-03-15 2013-09-18 株式会社日立制作所 非水二次电池用电极的制造方法、非水二次电池及干燥装置
CN103915601A (zh) * 2014-04-18 2014-07-09 北京理工大学 一种电极涂覆的方法
CN103168209B (zh) * 2011-02-24 2015-05-20 斯克林集团公司 干燥装置及热处理系统
CN105470446A (zh) * 2014-09-29 2016-04-06 Lg化学株式会社 制造电极的方法以及通过该方法制造的电极
CN105703016A (zh) * 2016-04-14 2016-06-22 合肥国轩高科动力能源有限公司 一种用于电池极片与隔膜粘结的热复合设备
CN206540229U (zh) * 2017-03-07 2017-10-03 黄平 一种新型远红外电热取暖器
KR20180018139A (ko) * 2016-08-12 2018-02-21 주식회사 엘지화학 리튬-황 전지용 전극의 건조장치
CN108258190A (zh) * 2018-04-13 2018-07-06 深圳市镭煜科技有限公司 一种锂电池极片真空开卷干燥系统

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2915286Y (zh) * 2006-06-09 2007-06-27 苏州市益维高科技发展有限公司 立式上胶机热辐射烘箱装置
CN101639312A (zh) * 2008-08-01 2010-02-03 上海比亚迪有限公司 一种极片干燥设备和干燥方法
CN103168209B (zh) * 2011-02-24 2015-05-20 斯克林集团公司 干燥装置及热处理系统
CN103311496A (zh) * 2012-03-15 2013-09-18 株式会社日立制作所 非水二次电池用电极的制造方法、非水二次电池及干燥装置
CN103915601A (zh) * 2014-04-18 2014-07-09 北京理工大学 一种电极涂覆的方法
CN105470446A (zh) * 2014-09-29 2016-04-06 Lg化学株式会社 制造电极的方法以及通过该方法制造的电极
CN105703016A (zh) * 2016-04-14 2016-06-22 合肥国轩高科动力能源有限公司 一种用于电池极片与隔膜粘结的热复合设备
KR20180018139A (ko) * 2016-08-12 2018-02-21 주식회사 엘지화학 리튬-황 전지용 전극의 건조장치
CN206540229U (zh) * 2017-03-07 2017-10-03 黄平 一种新型远红外电热取暖器
CN108258190A (zh) * 2018-04-13 2018-07-06 深圳市镭煜科技有限公司 一种锂电池极片真空开卷干燥系统

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111509231A (zh) * 2020-05-26 2020-08-07 苏州凌威新能源科技有限公司 负极浆料、负极片及其制备方法
CN115108560A (zh) * 2022-06-14 2022-09-27 深圳市德方纳米科技股份有限公司 硅氧化物及其硅氧化物中硅氧比的调控方法和应用
CN115108560B (zh) * 2022-06-14 2024-01-30 深圳市德方纳米科技股份有限公司 硅氧化物及其硅氧化物中硅氧比的调控方法和应用
WO2024047088A1 (de) * 2022-09-01 2024-03-07 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum herstellen einer batteriepaste und batterie

Also Published As

Publication number Publication date
CN110048080B (zh) 2021-03-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108701815B (zh) 制备二次电池的阴极的方法
CN110048080A (zh) 锂电池极片及其制备方法和锂电池
CN109075309A (zh) 制备用于二次电池的阳极浆料的方法
CN104332657B (zh) 锂离子电池富锂工艺及使用该工艺制备的锂离子电池
CN109983602A (zh) 用于二次电池的阳极浆料
CN106711461A (zh) 一种球形多孔硅碳复合材料及其制备方法与用途
CN107919459A (zh) 锂离子电池负极片的制备方法、锂离子电池负极片及锂离子电池
WO2014008761A1 (zh) 锂离子电池用新型壳聚糖及其衍生物水系粘结剂
TW201822393A (zh) 製備電池陽極漿料的方法
WO2017031943A1 (zh) 一种高容量硅粉掺杂锂电池负极浆料的制备方法
CN105789594A (zh) 一种硅/氧化硅/碳复合材料及其制备方法和应用
CN106384807B (zh) 一种锂离子电池正极片及其制备方法
TW201711958A (zh) 石墨烯/有機溶劑的分散液及其製造方法、以及鋰離子電池用電極的製造方法
JP2013077479A (ja) リチウムイオン二次電池の電極材料用の導電助剤分散液
CN110289393B (zh) 锂电池负极极片及其制备方法
CN113206249B (zh) 一种具有良好电化学性能的锂电池硅氧复合负极材料及其制备方法
CN111564237B (zh) 一种近红外热修复柔性导电膜的制备方法
CN110112408A (zh) 一种石墨烯-硅复合材料及其制备方法、电极材料及电池
WO2017024897A1 (zh) 一种改性锂电池负极材料的制备方法
CN110064330B (zh) 正极浆料及其制备方法和应用
CN107732150A (zh) 锂离子电池负极及其制备方法和锂离子电池
JP2013254699A (ja) 導電材含有マスターバッチおよび電極スラリーの製造方法
CN107240720A (zh) 一种改性碳纳米管掺杂固体聚合物电解质的制备方法
CN104752682B (zh) 一种锂硫电池的硫/碳复合正极材料制备方法
CN112447971B (zh) 一种正极材料添加剂、活性材料、正极材料及其制备和在锂离子电池中的应用

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
TA01 Transfer of patent application right

Effective date of registration: 20190919

Address after: 215333 No. 1 Pengxi Middle Road, Kunshan Development Zone, Kunshan City, Suzhou City, Jiangsu Province

Applicant after: Kunshan Ju Innovative Energy Technology Co., Ltd.

Address before: 518023 Room 1016, Shenye Logistics Building, 2088 Baoan North Road, Shaanggang Street, Luohu District, Shenzhen City, Guangdong Province

Applicant before: Shenzhen Hongpeng New Energy Technology Co., Ltd.

TA01 Transfer of patent application right
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant