CN110039262A - 控制阀座与深孔型缸筒先焊接后的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种控制阀座与深孔型缸筒先焊接后加工方法，1，在阀座待焊面开设通液长槽；2，在缸筒外壁上划出阀座拼装边界线；3，对阀座和缸筒进行定位拼焊；4，将拼焊后的阀座和缸筒组件装炉时效处理；5，在缸筒底端的筒壁端面上划出各深孔的加工线，然后上胎具固定；以缸筒外圆为定位基准找正，按深孔加工线在缸筒的筒壁内沿轴向朝着缸筒顶端钻出各深孔，然后在缸筒底端内周面分别钻出与对应深孔相通的斜孔；6，在阀座上划出工艺孔加工线并打样冲眼；7，按各样冲眼钻工艺孔与对应深孔和通液长槽相连通；8，选择一个工艺孔为阀座过液孔，其余工艺孔的孔口扩孔后堆焊填满封口。本发明解决了焊接应力无法去除、缸筒工后出现尺寸变形问题。
Description
技术领域
本发明涉及液压支架立柱、千斤顶制造技术领域，尤其是涉及控制阀座与深孔型缸筒先焊接后加工方法。
背景技术
在液压支架立柱、千斤顶缸筒外部焊接控制阀座是一种常见的结构，传统工艺是先对缸筒时效处理再加工深孔和通液孔，最后焊接控制阀座。此方案由于焊接在时效处理之后，无法利用时效去除焊接应力，导致缸筒精加工后出现尺寸变形。而如果先把缸筒深孔和与其相交的控制阀座通液孔钻好，再焊接控制阀座，最后时效处理，则导致缸筒深孔和控制阀座通液孔内壁存有氧化皮，清理难度大且将影响液压系统清洁度。
在专利ZL 2018 2 0605813.7中公布了一种带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒，其结构为两个与缸筒下腔相通的深孔分别连通两个控制阀座通液孔，但当缸筒因为流量需求时，此结构就无法实现将两个深孔内的流量汇聚到一个控制阀座通液孔中。
发明内容
本发明目的在于提供一种控制阀座与深孔型缸筒先焊接后加工方法，以解决传统工艺先时效处理再加工深孔和通液孔、最后焊接控制阀座所导致焊接应力无法去除变形问题；同时也解决了因缸筒流量需求将多个深孔内流量汇聚到一个控制阀座过液孔中的问题。
为实现上述目的，本发明采取下述技术方案：
本发明所述控制阀座与深孔型缸筒先焊接后加工方法，包括以下步骤：
步骤1，在所述控制阀座待焊面，即与所述缸筒焊接面开设通液长槽；
步骤2，在所述缸筒外壁上划出控制阀座拼装边界线以确定控制阀座拼焊位置；
步骤3，采用混合气体保护焊，对控制阀座和缸筒进行定位拼焊；
步骤4，将拼焊后的控制阀座和缸筒组件装炉时效处理：加热温度510±10℃，保温7小时后出炉，空气冷却至室温，喷丸；
步骤5，在缸筒底端的筒壁端面上划出各个深孔的加工线，所述深孔数量根据设计要求确定，然后上胎具固定；以缸筒外圆为定位基准找正，按深孔加工线在所述缸筒的筒壁内沿轴向朝着缸筒顶端钻出各个深孔，去净各个孔口毛刺和尖棱倒钝；然后在缸筒底端内周面分别钻出与对应的一个所述深孔相通的斜孔；
步骤6，以其中的一个深孔为基准，在控制阀座外表面上划出工艺孔的加工线并打样冲眼；所述工艺孔的数量等于深孔数量，各工艺孔的加工线分别与对应的一个深孔中心线相交；
步骤7，以缸筒外圆为基准定位，找正后夹紧缸筒组件，按各个所述样冲眼钻各工艺孔与对应的一个深孔和所述通液长槽相连通；
步骤8，根据设计要求选择一个工艺孔为控制阀座的过液孔，其余工艺孔的孔口扩孔后采用混合气体保护焊堆焊填满封口。
所述混合气体保护焊采用80%Ar+20%CO2混合气体，焊前对工件预热60-100℃，匹配ER50-6Φ1.2mm焊丝。
步骤9，对缸筒内孔进行刮滚工艺和后续的止口加工。
所述深孔为数个相互平行的直线盲孔；所述的控制阀座是用于连接控制阀的零件。
本发明通过在缸筒上先焊好控制阀座，时效热处理后，加工缸筒深孔和控制阀座通液孔、斜孔，解决传统工艺导致的焊接应力无法去除、缸筒精加工后出现尺寸变形的问题。大大提升了液压支架立柱、千斤顶缸筒产品的整体质量水平，降低了产品不合格率。同时也解决了因缸筒流量需求需要将多个深孔流量汇聚到一个阀座过液孔中的问题。
附图说明
图1是本发明所述控制阀座拟加工成型的结构示意图。
图2是图1的右视结构示意图。
图3是本发明步骤7完成后的控制阀座和缸筒组件结构示意图。
图4是本发明步骤8完成后的控制阀座和缸筒组件结构示意图。
图5是图4的A-A向剖视结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述实施例。
如图1-4所示，本发明所述控制阀座与深孔型缸筒先焊接后加工方法，包括以下步骤：
步骤1，在所述控制阀座1待焊面2，即与所述缸筒3焊接面开设通液长槽4；
步骤2，在缸筒3外壁上划出控制阀座1拼装边界线以确定阀座1拼焊位置；
步骤3，采用混合气体保护焊，对控制阀座1和缸筒3进行定位拼焊；
步骤4，将拼焊后的控制阀座1和缸筒3组件装炉时效处理：加热温度510±10℃，保温7小时后出炉，空气冷却至室温，喷丸；
步骤5，在缸筒3底端的筒壁端面上划出三个深孔5的加工线，然后上胎具固定；以缸筒3外圆为定位基准找正，按深孔加工线在缸筒3的筒壁内沿轴向朝着缸筒3顶端钻出三个深孔5，三个深孔5为相互平行的直线盲孔结构，然后去净各个孔口毛刺和尖棱倒钝；最后在缸筒3底端内周面分别钻出与每个深孔5对应相通的三个斜孔6，每个斜孔6与缸筒3轴线的夹角均为45º；
步骤6，以位于中间的一个深孔5为基准，在阀座1外表面上划出三个工艺孔7的加工线并打样冲眼；各工艺孔7的加工线分别与对应一个深孔5的中心线相交；
步骤7，以缸筒3外圆为基准定位，找正后夹紧缸筒组件，按照阀座1上的三个样冲眼钻工艺孔7，三个工艺孔7分别与对应的一个深孔5和通液长槽4相连通，通液长槽4将三个深孔5相连通，如图3所示，达到三孔流量汇聚一孔之目的；
步骤8，根据设计要求选择位于中间的工艺孔7为阀座1的过液孔(用于连通控制阀)，其余工艺孔7的孔口扩孔后采用混合气体保护焊堆焊填满封口，如图4、5所示。
步骤9，对缸筒内孔进行刮滚工艺和后续的止口加工。
混合气体保护焊采用80%Ar（氩气）+20%CO2（二氧化碳）混合气体，焊前对工件预热60-100℃，匹配ER50-6Φ1.2mm焊丝。
Claims (2)
1.一种控制阀座与深孔型缸筒先焊接后加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1，在所述控制阀座待焊面，即与所述缸筒焊接面开设通液长槽；
步骤2，在所述缸筒外壁上划出控制阀座拼装边界线以确定阀座拼焊位置；
步骤3，采用混合气体保护焊，对控制阀座和缸筒进行定位拼焊；
步骤4，将拼焊后的控制阀座和缸筒组件装炉时效处理：加热温度510±10℃，保温7小时后出炉，空气冷却至室温，喷丸；
步骤5，在缸筒底端的筒壁端面上划出各个深孔的加工线，所述深孔数量根据设计要求确定，然后上胎具固定；以缸筒外圆为定位基准找正，按深孔加工线在所述缸筒的筒壁内沿轴向朝着缸筒顶端钻出各个深孔，去净各个孔口毛刺和尖棱倒钝；然后在缸筒底端内周面分别钻出与对应的一个所述深孔相通的斜孔；
步骤6，以其中的一个深孔为基准，在控制阀座外表面上划出工艺孔的加工线并打样冲眼；所述工艺孔的数量等于深孔数量，各工艺孔的加工线分别与对应的一个深孔中心线相交；
步骤7，以缸筒外圆为基准定位，找正后夹紧缸筒组件，按各个所述样冲眼钻各工艺孔与对应的一个深孔和所述通液长槽相连通；
步骤8，根据设计要求选择一个工艺孔为控制阀座的过液孔，其余工艺孔的孔口扩孔后采用混合气体保护焊堆焊填满封口；
步骤9，对缸筒内孔进行刮滚工艺和后续的止口加工。
2.根据权利要求1所述控制阀座与深孔型缸筒先焊接后加工方法，其特征在于：所述深孔为数个相互平行的直线盲孔；所述的控制阀座是用于连接控制阀的零件。
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