CN108643947A - 带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒制造方法，一、在外缸筒侧壁内沿轴向开设与外缸筒下腔相连通的导流道；二、制作钢阀座；三、沿钢板阀座与外缸筒接触周边施加角焊固定，之后在上腔进回液塞焊孔和下腔进回液塞焊孔内施焊；四、在下腔进回液塞焊层中心钻下腔进回液孔与导流道相通，在上腔进回液塞焊层中心钻上腔进回液孔与外缸筒上腔相通；五、在钢板阀座表面加工用于连接进回液控制阀的螺纹固定孔。本发明优点在于将单体零件控制阀座与外缸筒为分体连接，减少了外缸筒整体加工工艺流程，不仅大大减少了采取堆焊形成控制阀座的施焊工作量，而且由于塞焊缝起到密封隔绝的作用，杜绝了控制阀座上多孔之间的液体互相流通。

Description

带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒制造方法

技术领域

本发明涉及薄煤层液压支架伸缩立柱外缸筒，尤其是涉及带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒制造方法。

背景技术

随着我国煤矿综采技术的发展，薄煤层液压支架也开始普遍使用于井下煤矿的采掘。由于薄煤层综采面的限制，使得薄煤层液压支架支护高度比较低，液压支架空间有限，而传统的伸缩立柱外缸筒上用于安装立柱进回液控制阀的阀座厚度尺寸比较大（因为需要焊接通液管），并且伸缩立柱上、下腔进回液控制阀座分体布置在外缸筒的上、下表面，这又进一步占用了液压支架的空间，已经不能满足薄煤层液压支架设计需求。

中国专利申请公布号CN106002093 A公开了“一种带控制阀座的缸筒的制造方法”，控制阀座采取的是堆焊方式焊接在立柱外缸筒上，即通过堆焊形成控制阀座，然后在该控制阀座上加工出进、回液孔；由于堆焊工艺生产流程太长，控制阀座堆焊成型后焊接量过大，直接影响了伸缩立柱的整体生产效率。

发明内容

本发明目的在于提供一种带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒制造方法，实现节约薄煤层液压支架空间。

为实现上述目的，本发明采取下述技术方案：

本发明所述带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒制造方法，按照下述步骤进行：

第一步、按照设计图纸制作所述外缸筒至设计的焊接前尺寸，在外缸筒侧壁内沿轴向开设导流道，所述导流道下端与外缸筒下腔相连通；

第二步、按照设计图纸制作阀座，所述阀座采用钢板下料，然后将所述钢板与外缸筒相接触的板面加工成与外缸筒表面弧度相同的弧面，之后在钢板上间隔开设上腔进回液塞焊孔和下腔进回液塞焊孔，从而完成钢板阀座的制作；

第三步、将所述钢板阀座的弧面贴在外缸筒上部图纸所示的位置，阀座宽度尺寸中心线对称，钻好外缸筒缸壁上的导流道深孔，使下腔进回液塞焊孔的中心与导流道的中心线相交，然后沿钢板阀座与外缸筒接触的周边施加角焊固定，之后分别在上腔进回液塞焊孔和下腔进回液塞焊孔内施焊，塞焊层分别填满上腔进回液塞焊孔和下腔进回液塞焊孔，加工整个钢板阀座表面，使上腔进回液塞焊孔和下腔进回液塞焊孔的塞焊层表面与钢板阀座表面齐平；

第四步、在下腔进回液塞焊层中心位置处钻下腔进回液孔与导流道相通，所述下腔进回液孔的孔径小于下腔进回液塞焊孔的直径；在上腔进回液塞焊层中心位置处钻上腔进回液孔与外缸筒上腔相通，所述上腔进回液孔的孔径小于上腔进回液塞焊孔的直径；

第五步、在钢板阀座表面加工用于连接进回液控制阀的螺纹固定孔。

本发明优点在于将单体零件控制阀座与外缸筒为分体连接，使得控制阀座加工与外缸筒加工过程并行进行，减少了外缸筒整体加工工艺流程，且控制阀座结构上设计有塞焊孔，不仅大大减少了采取堆焊形成控制阀座的施焊工作量，而且由于塞焊缝起到密封隔绝的作用，杜绝了控制阀座上多孔之间的液体互相流通。同时，控制阀座结构上设计曲面与外缸筒表面紧密配合，配合面周边角焊连接，进一步提高了控制阀座在外缸筒上的连接稳固性。

附图说明

图1是按照本发明方法制作的外缸筒用于伸缩立柱的外观示意图。

图2是图1的A-A向阶梯剖视结构示意图。

图3是图2的I部放大结构示意图。

图4是本发明所述钢板阀座的结构示意图。

图5是图4的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述实施例。

如图1-5所示，本发明所述带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒制造方法，按照下述步骤进行：

第一步、按照设计图纸制作外缸筒1至设计的焊接尺寸，在外缸筒1侧壁内沿轴向开设导流道2，导流道2下端与外缸筒下腔3相连通；

第二步、按照设计图纸制作钢板阀座4，钢板阀座4采用Q460钢板下料，然后将钢板与外缸筒1相接触的板面加工成与外缸筒表面弧度相同的弧面5，之后在钢板上间隔开设上腔进回液塞焊孔6和下腔进回液塞焊孔7，从而完成钢板阀座4的制作；

第三步、将钢板阀座4的弧面5贴在外缸筒1的上部图纸所示位置，钢板阀座4宽度尺寸中心线对称，钻好外缸筒1缸壁上的导流道深孔，使下腔进回液塞焊孔7的中心与导流道2的中心线相交，然后沿钢板阀座4与外缸筒1接触的周边施加角焊8固定，之后分别在上腔进回液塞焊孔6和下腔进回液塞焊孔7内施焊，塞焊层9.1、9.2分别填满上腔进回液塞焊孔6和下腔进回液塞焊孔7，加工整个钢板阀座4表面，使上腔进回液塞焊孔6和下腔进回液塞焊孔7内的塞焊层9.1、9.2表面与钢板阀座4表面齐平；

第四步、在下腔进回液塞焊层9.2中心位置处钻下腔进回液孔7.1与导流道2相通，下腔进回液孔7.1的孔径小于下腔进回液塞焊孔7的直径；在上腔进回液塞焊孔6中心位置处钻上腔进回液孔6.1与外缸筒1上腔相通，上腔进回液孔6.1的孔径小于上腔进回液塞焊孔6的直径；

第五步、在钢板阀座4表面加工用于连接进回液控制阀的螺纹固定孔10即可。

上腔进回液塞焊孔6和下腔进回液塞焊孔7的直径均为30mm, 上腔进回液孔6.1和下腔进回液孔7.1的直径均为10mm, 由于塞焊缝起到密封隔绝作用，杜绝了上腔进回液孔6.1和下腔进回液孔7.1之间的液体互相流通。

为了提高液压支架伸缩立柱外缸筒下腔3的进回液流量，钢板阀座4上可以并排开设两个下腔进回液塞焊孔7或多个，钢板阀座4与外缸筒1焊接时使其中一个下腔进回液塞焊孔7的中心与导流道2的中心线相交，其他的下腔进回液塞焊孔通过开设在外缸筒1缸壁内的导流通道相连通即可。

Claims (1)

1.一种带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒制造方法，其特征在于：按照下述步骤进行：

第一步、按照设计图纸制作所述外缸筒至设计的焊接前尺寸，在外缸筒侧壁内沿轴向开设导流道，所述导流道下端与外缸筒下腔相连通；

第二步、按照设计图纸制作阀座，所述阀座采用钢板下料，然后将所述钢板与外缸筒相接触的板面加工成与外缸筒表面弧度相同的弧面，之后在钢板上间隔开设上腔进回液塞焊孔和下腔进回液塞焊孔，从而完成钢板阀座的制作；

第三步、将所述钢板阀座的弧面贴在外缸筒上部图纸所示的位置，阀座宽度尺寸中心线对称，钻好外缸筒缸壁上的导流道深孔，使下腔进回液塞焊孔的中心与导流道的中心线相交，然后沿钢板阀座与外缸筒接触的周边施加角焊固定，之后分别在上腔进回液塞焊孔和下腔进回液塞焊孔内施焊，塞焊层分别填满上腔进回液塞焊孔和下腔进回液塞焊孔，加工整个钢板阀座表面，使上腔进回液塞焊孔和下腔进回液塞焊孔的塞焊层表面与钢板阀座表面齐平；

第四步、在下腔进回液塞焊层中心位置处钻下腔进回液孔与导流道相通，所述下腔进回液孔的孔径小于下腔进回液塞焊孔的直径；在上腔进回液塞焊层中心位置处钻上腔进回液孔与外缸筒上腔相通，所述上腔进回液孔的孔径小于上腔进回液塞焊孔的直径；

第五步、在钢板阀座表面加工用于连接进回液控制阀的螺纹固定孔。