CN110037349A - 一种用于电子烟的微孔陶瓷加热器及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及电子烟技术领域，尤其公开了一种用于电子烟的微孔陶瓷加热器及其制备方法，微孔陶瓷加热器包括陶瓷载体及设置在陶瓷载体上的发热膜，陶瓷载体设有贯穿陶瓷载体的多个曲线穿孔，外界的电子烟的烟油浸入曲线穿孔内，发热膜用于加热陶瓷载体以使得曲线穿孔内的烟油雾化逸出。本发明的微孔陶瓷加热器的制备方法简单高效，操作控制方便，产品质量稳定，利于工业化生产，陶瓷载体具有强度高、不掉粉、使用无异味的优点，制备的微孔陶瓷加热器耐干烧，发热膜与陶瓷体结合强度好，长期使用发热膜线路与陶瓷体无间隙，不会出现漏烟现象。
Description
技术领域
本发明涉及电子烟技术领域，尤其公开了一种用于电子烟的微孔陶瓷加热器。
背景技术
电子烟是一种低压的微电子雾化逸出设备，把具有烟草香味的烟油通过加热雾化逸出成烟雾状，供吸烟者使用；其中关键部件是电加热雾化逸出器，也叫雾化逸出芯，目前电子烟有许多种雾化逸出芯，电热雾化逸出芯，在电子烟行业使用最为广泛。
电子烟行业的电热雾化逸出芯，主要构造是由导油载体、发热体、支架及外壳组成，发热体通电后使得导油载体发热产生气雾。
现在雾化逸出芯的导油载体最多的是采用纤维棉制成，纤维棉适合于在180℃以下使用，而电子烟行业中的烟油雾化逸出温度为170-250℃，最佳雾化逸出温度是220℃，特别是大烟雾的电子烟，它的正常雾化逸出温度需达到220℃以上；受到使用温度的限制，用纤维棉做导油载体的雾化逸出芯，除受使用温度限制外，还不能干烧，若温度高于180℃或出现干烧，纤维棉就会出现异味或烧坏雾化逸出芯，高于190℃或干烧也会使纤维棉分解，分解物有很多对人体是有害的物质，危害吸烟者身体健康，很不环保。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种用于电子烟的微孔陶瓷加热器，该微孔陶瓷加热器耐干烧性好、发热膜与陶瓷体结合强度好，长期使用发热膜线路与陶瓷体无间隙，不会出现漏烟现象；当需要使用电子烟时，发热膜发出热量，进而使得陶瓷载体发热而将曲线穿孔内的烟油雾化逸出；当不需要使用电子烟时，曲线穿孔将烟油存锁在陶瓷载体中，便于后续电子烟的使用。此外，利用外界的清洗液清洗微孔陶瓷加热器时，清洗液流经曲线穿孔，提升清洗效果。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种用于电子烟的微孔陶瓷加热器，包括陶瓷载体及设置在陶瓷载体上的发热膜，陶瓷载体设有贯穿陶瓷载体的多个曲线穿孔，外界的电子烟的烟油浸入曲线穿孔内，发热膜用于加热陶瓷载体以使得曲线穿孔内的烟油雾化逸出。
进一步的，所述发热膜印涂在陶瓷载体的外表面上，发热膜与陶瓷载体经由烧结连接在一起。
进一步的，所述微孔陶瓷加热器还包括两个电极引线，陶瓷载体设有两个定位盲孔，两个电极引线分别容设于两个定位盲孔内，两个电极引线分别与发热膜的不同部位焊接。
进一步的，所述发热膜包括第一环体、第二环体及两个过渡体，第一环体、第二环体呈同心环设置，第二环体环绕第一环体设置，过渡体连接第一环体与第二环体，两个过渡体位于第一环体的两侧，两个过渡体分别用于导通外界的两个电极引线。
进一步的，所述发热膜包括中间部及两个焊脚部，中间部的两端分别与两个焊脚部连接，中间部呈S状，焊脚部的宽度大于中间部的宽度，两个焊脚部分别用于与外界的两个电极引线导通。
进一步的，所述发热膜呈S状，发热膜的两端遮盖定位盲孔，外界的锡料浸入电极引线与定位盲孔的孔壁之间的间隙内以实现电极引线与发热膜的焊接导通。
进一步的，所述发热膜两端的宽度大于定位盲孔的孔径。
进一步的，所述陶瓷载体设有容置盲槽，容置盲槽自陶瓷载体远离发热膜的一端凹设而成，容置盲槽用于容设外界的电子烟的烟油。
进一步的，所述容置盲槽呈梯形，容置盲槽远离发热膜一端的孔径大于容置盲槽靠近发热膜一端的孔径。
进一步的，所述陶瓷载体具有第一凹孔及第二凹孔，第一凹孔自陶瓷载体远离发热膜的一端凹设而成，第二凹孔自第一凹孔的底壁凹设而成，第一凹孔的孔径大于第二凹孔的孔径，第二凹孔贯穿陶瓷载体靠近发热膜的一端，发热膜环绕第二凹孔设置。
本发明的另一目的通过下述技术方案实现：如上所述的用于电子烟的微孔陶瓷加热器的制备方法，包括以下步骤：
（1）、取微孔陶瓷坯体用原料，制得微孔陶瓷坯体；
（2）、将微孔陶瓷坯体置于陶瓷烧结炉内，进行第一次烧结；
（3）、将第一次烧结好的陶瓷坯体置于陶瓷烧结炉内，进行第二次烧结，得到陶瓷载体；
（4）、制备发热膜浆料；
（5）、在陶瓷载体表面制备印刷发热线路网板；
（6）、将发热膜浆料印涂于陶瓷载体的印刷发热线路网板；
（7）、将印刷有发热膜浆料的陶瓷载体烘干，然后烧结；
（8）、在陶瓷载体的电极焊接点处焊接电极引线，制得用于电子烟的微孔陶瓷加热器。
进一步的，所述微孔陶瓷坯体用原料包括如下重量份的原料：白刚玉30-40份、莫来石35-45份、95瓷粉1-5份、苏州土1-6份、造孔剂20-25份以及粘结剂5-10份。加入95瓷粉更加能提高微孔陶瓷强度。
进一步的，所述白刚玉为电熔白刚玉。所述电熔白刚玉中Al2O3的含量为99%以上，所述莫来石中Al2O3的含量为71%以上。所述苏州土为苏州阳山的苏州白土，Al2O3含量为37%-39%，Fe2O3的含量小于0.3%。
进一步的，所述粘结剂为甲基纤维素、聚乙烯醇和聚苯乙烯中的至少一种。
进一步的，所述造孔剂为碳氢化合物、石蜡、纤维素和聚丙烯纤维中的至少一种。所述造孔剂含有长度为0.5-1.5mm，直径小于0.1mm的纤维丝，所述纤维丝的质量百分比为0.2-0.5%。进一步的，所述纤维丝是采用聚丙烯的纤维丝。
进一步的，所述步骤（1）中，所述微孔陶瓷坯体的制备方法具体为：按重量份取白刚玉30-40份、莫来石35-45份、95瓷粉1-5份、苏州土1-6份，混合均匀后，加入造孔剂20-25份和粘结剂5-10份，置入模具内制成微孔陶瓷坯体。通过上述步骤，可用于制备白色的微孔陶瓷坯体。
进一步的，所述微孔陶瓷坯体用原料包括如下重量份的原料：白刚玉30-35份、莫来石30-40份、有色金属氧化物粉3-8份、95瓷粉1-5份、苏州土1-6份、造孔剂20-25份以及粘结剂5-10份。有色金属氧化物粉为氧化铁、氧化锰粉或其它有色金属氧化物粉中的至少一种。
进一步的，所述步骤（1）中，所述微孔陶瓷坯体的制备方法具体为：按重量份取白刚玉30-35份、莫来石30-40份、有色金属氧化物粉3-8份、95瓷粉1-5份、苏州土1-6份，混合均匀后，加入造孔剂20-25份和粘结剂5-10份，置入模具内制成微孔陶瓷坯体。所述加入的有色氧化物粉，能解决因白色不耐脏性。通过上述步骤，可用于制备有色的微孔陶瓷坯体。
本发明通过在微孔陶瓷体添加短细低温纤维，在高温下纤维完全烧失即形成曲线状微细通孔，工作时导油快，不工作时因曲线状的微细通孔存锁油效果更好；电子烟使用高温微孔陶瓷加热器，可以让烟雾更加细腻、醇厚、浓郁、及有清晰的口感，而且陶瓷材质的雾化芯还可以解决糊芯的现象，避免积碳情况发生，可以清洗，使用寿命相对于普通的雾化器来说更长些。
进一步的，所述步骤（2）中，第一次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至95-105℃，升温速度为7-9℃/h；然后将温度由95-105℃升至175-185℃，升温速度为9-11℃/小时；再将温度由175-185℃升至545-555℃，升温速度为48-52℃/h；然后再将温度由545-555℃升至1045-1055℃，升温速度为48-52℃/h，到1045-1055℃时保温90-150min，自然降温到室温。
本发明通过第一次烧结，可将造孔剂和粘结剂烧掉，在545-555℃之前升温速度缓慢，是让陶瓷坯体内造孔剂和粘结剂慢慢烧烧毁，过快升温会造成陶瓷坯体急剧膨胀而造成陶瓷坯体开裂。
进一步的，所述步骤（3）中，第二次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至195-205℃，升温速度为48-52℃/h；然后将温度由195-205℃升至495-505℃，升温速度为78-82℃/小时；再将温度由495-505℃升至1190-1210℃，升温速度为105-115℃/h；然后再将温度由1190-1210℃升至1430-1630℃，升温速度为145-155℃/h，到1430-1630℃时保温45-75min，自然降温到室温。
本发明通过第二次高温烧结可将造孔剂和粘结剂残留物高温烧掉，并将陶瓷体烧结达到足够的强度，得到高强度、且不掉粉、使用无异味的微孔陶瓷体。
进一步的，所述步骤（4）中，所述发热膜浆料包括如下重量份的原料：干混金属粉100份、液体粘结剂30-45份；进一步的，每份干混金属粉包括以下重量份的原料：银粉65-75份、钯粉1-10份、钌粉1-8%、钯粉1-10份、钌粉1-8份、铂粉0.5-3份、微晶玻璃微粉0.5-8、第一过渡金属元素的氧化物1-5份；每份液体粘结剂包括以下重量份的原料：松油醇90-95份、乙基纤维素3-10份、卵磷脂0.5-3份。
进一步的，所述步骤（4）中，所述发热膜浆料的制备方法具体为：A1、按重量份称取各原料；将制备干混金属粉的各原料混合均匀后制备干混金属粉；将制备液体粘结剂的各原料混合均匀后制备液体粘结剂；A2、将干混金属粉和液体粘结剂按比例混合均匀后，得到发热膜浆料。
进一步的，所述银粉、钯粉、钌粉、铂粉纯度均大于99%。优选的，所述银粉、钯粉、钌粉、铂粉纯度均大于99.96%，其粒径均小于2.2μm。
本发明通过加入稀有金属钌，提高了发热膜的电阻温度系数；加入稀有金属钌，可调整发热膜的电阻温度系数；加入稀有金属钯可增加发热膜与陶瓷体结合强度；加入稀有金属钯、铂，可增强抗氧化耐干烧性能。特别地，加入化学元素周期表中第一过渡金属元素中的氧化物，能使发热膜在330℃之前电阻温度系数为正电阻温度系数，在330℃之后电阻温度系数急速增大，330℃为居里点，保护发热膜不会烧断，从而提高了其耐干烧性能。
本发明通过在干混金属粉中加入微晶玻璃微粉，可调整发热膜电阻值并增加发热膜与陶瓷体结合强度，并在液体粘结剂中加入松油醇、乙基纤维素作为主体粘结剂，且加入卵磷脂可得到流动性更好的发热膜浆料，提高印刷流平性能，发热膜浆料。各原料相互配合，可增加发热膜与陶瓷体结合强度，提高抗氧化耐干烧性能，进而延长了其使用寿命和使用可靠性。
进一步的，所述步骤（5）中，按发热器功率大小，在陶瓷载体表面制备印刷发热线路网板，所述发热线路网板以各种功率阻值要求制作线路长、线宽、线路厚度，特别地是通过设计线路长、线宽、线路厚度确定功率阻值大小。
进一步的，所述步骤（6）中，采用厚膜印刷工艺将发热膜浆料印涂于陶瓷载体的印刷发热线路网板，所述厚膜印刷工艺采用机器设备印涂，也可以是手工印涂或其他方式印涂。
进一步的，所述步骤（7）中，将印涂好发热膜的陶瓷载体置于网带炉烘干，烘干条件为：将温度由室温升至62-68℃，烘烤时间为13-17min；再将温度由62-68℃升温至87-93℃，烘烤时间为8-12min，然后降温至室温；网带烘干炉网速为25-30mm/min。
进一步的，所述步骤（7）中，烧结方法具体为：将烘干好的陶瓷体置于厚膜网带烧结炉内烧结，网速为100-130mm/min，烧结温度为800-950℃。
进一步的，所述步骤（8）中，所述电极引线为银电极引线。将银电极引线在电极焊接点处焊接，即得到高温微孔陶瓷加热器。所述电极引线选择为纯银质，可减少高温微孔陶瓷加热器接触电阻，使其具有高导电性能。
本发明提供的微孔陶瓷加热器为1430-1630℃高温烧成的，完全将陶瓷坯体内的造孔剂及有机粘结剂烧毁，得到高强度、且不掉粉、使用无异味的微孔陶瓷载体；然后在陶瓷体上印涂具有多种稀有金属合金的电阻发热膜；该发热膜电阻温度系数大于1600PPm/℃，因电阻温度系数较大，即便在无烟油的状况下，也不会烧断线路，即耐干烧又能将烟油还原到最佳效果；而且这种多种稀有金属的发热膜的热膨胀率（7．9±0．5）×10-6m／m.k与微孔陶瓷体热膨胀率（7．5±0．5）×10-6m／m.k接近，发热膜与陶瓷体结合强度好，长期使用发热膜线路与陶瓷体无间隙，不会出现漏烟现象。
本发明的有益效果：本发明的微孔陶瓷加热器耐干烧性好，发热膜与陶瓷载体结合强度好，长期使用发热膜线路与陶瓷体无间隙、不会出现漏烟现象；陶瓷载体具有强度高、不掉粉、使用无异味的优点，本发明将微孔陶瓷加热器安装在电子烟的主体上，电子烟的烟油浸入到曲线穿孔内，当需要使用电子烟时，发热膜发出热量，进而使得陶瓷载体发热而将曲线穿孔内的烟油雾化逸出；当不需要使用电子烟时，曲线穿孔将烟油存锁在陶瓷载体中，便于后续电子烟的使用。此外，利用外界的清洗液清洗微孔陶瓷加热器时，清洗液流经曲线穿孔，提升清洗效果。
本发明的微孔陶瓷加热器的制备方法简单高效，操作控制方便，产品质量稳定，利于工业化生产，制得的微孔陶瓷加热器耐干烧，发热膜与陶瓷体结合强度好，长期使用发热膜线路与陶瓷体无间隙，不会出现漏烟现象。
附图说明
图1为本发明第一实施例的主视图；
图2为本发明第一实施例的俯视图；
图3为本发明第二实施例的主视图；
图4为本发明第二实施例的俯视图；
图5为本发明第三实施例的主视图；
图6为本发明第三实施例的俯视图。
附图标记包括：
1—陶瓷载体 2—发热膜 3—曲线穿孔
4—电极引线 5—第一环体 6—第二环体
7—过渡体 8—第一凹孔 9—第二凹孔
11—中间部 12—焊脚部 13—容置盲槽。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
请参阅图1和图2所示，本发明的一种用于电子烟的微孔陶瓷加热器，包括陶瓷载体1及设置在陶瓷载体1上的发热膜2，陶瓷载体1上设有贯穿陶瓷载体1的多个曲线穿孔3，外界的电子烟的烟油浸入曲线穿孔3内，发热膜2用于加热陶瓷载体1以使得曲线穿孔3内的烟油雾化逸出至陶瓷载体1之外。本实施例中，陶瓷载体1的孔隙率为35-55%；当陶瓷载体1的孔隙率低于35%时，陶瓷载体1的烟油雾化逸出效果不佳，会导致电子烟的客户体验较差；当陶瓷载体1的孔隙率高于55%时，陶瓷载体1的强度较低，容易导致陶瓷载体1碎裂，不利于陶瓷载体1使用寿命的延长。
优选地，曲线穿孔3为毛细孔，如此，烟油即可在毛细现象的作用下自动进入曲线穿孔3中，且曲线穿孔3内的烟油亦不会从曲线穿孔3内滴落。实际制造时，将曲线状的低温纤维混入粘土（主要是陶土和瓷土）中，制成载体毛坯件，然后对载体毛坯件进行烧制，将低温纤维烧失形成陶瓷载体1，低温纤维烧失后即可自动在陶瓷载体1上形成曲线穿孔3。
在陶瓷载体1经由1430-1630℃的高温烧制而成，完全将载体毛坯件内的造孔剂及有机粘结剂烧毁，得到高强度、且不掉粉、使用无异味的陶瓷载体1，提升客户体验度。
将微孔陶瓷加热器安装在电子烟的主体上，电子烟的烟油浸入到曲线穿孔3内，当需要使用电子烟时，发热膜2发出热量，进而使得陶瓷载体1发热而将曲线穿孔3内的烟油雾化逸出；当不需要使用电子烟时，曲线穿孔3将烟油存锁在陶瓷载体1中，便于后续电子烟的使用。此外，利用外界的清洗液清洗微孔陶瓷加热器时，清洗液流经曲线穿孔3，提升清洗效果。
所述发热膜2印涂在陶瓷载体1一端的外表面上，根据实际需要，发热膜2可以经由丝网印刷的方式设置在陶瓷载体1上，亦可经由手工印涂的方式将发热膜2印涂在陶瓷载体1上，发热膜2与陶瓷载体1经由烧结连接在一起。发热膜2与陶瓷载体1的结合强度高，长期使用发热膜2与陶瓷载体1之间无间隙，不会出现漏烟现象，提升微孔发热器的使用性能。本实施例中，发热膜2的热膨胀率为（7．9±0．5）×10-6m／m.k，陶瓷载体1的热膨胀率（7．5±0．5）×10-6m／m.k，两者的热膨胀率大致相同，避免热胀冷缩时两者的尺寸变化相差较大而彼此开裂。
本实施例中，发热膜2为含有多种稀有金属合金的电阻发热膜，实际制造时，先将含有多种稀有金属合金的电阻浆料印涂在载体毛坯件上，然后烧制，烧制后的电阻浆料形成发热膜2，稀有金属合金电阻发热膜2电阻温度系数大于1600PPm/℃，因电阻温度系数较大，即便在陶瓷载体1无烟油的状况下，也不会烧断线路，即耐干烧又能将烟油还原到最佳效果。发热膜2的厚度为0.05-0.35mm，阻值范围为0.3-2.5Ω。
所述微孔陶瓷加热器还包括两个电极引线4，陶瓷载体1设有两个定位盲孔，两个电极引线4分别容设在两个定位盲孔内，两个电极引线4分别与发热膜2的不同部位焊接。经由定位盲孔与电极引线4的配合，确保电极引线4快速组装至陶瓷载体1上的准确位置，提升电极引线4的安装效率。
所述发热膜2包括第一环体5、第二环体6及两个过渡体7，第一环体5、第二环体6呈同心环设置，第二环体6环绕第一环体5设置，过渡体7连接第一环体5与第二环体6，两个过渡体7位于第一环体5的两侧，两个过渡体7分别用于导通外界的两个电极引线4。经由发热膜2的特殊构造设置，当第一环体5或第二环体6断裂之后，发热膜2还可以局部发热，提升微孔陶瓷加热器的使用性能。此外，相较于整块矩形的发热膜2与陶瓷载体1接触，降低陶瓷载体1单位面积内的发热膜2面积，避免因发热膜2、陶瓷载体1两者的热膨胀率不同所产生的尺寸变化相差较大而造成开裂。
所述陶瓷载体1上具有第一凹孔8及第二凹孔9，第一凹孔8自陶瓷载体1远离发热膜2的一端凹设而成，第二凹孔9自第一凹孔8的底壁凹设而成，第一凹孔8的孔径大于第二凹孔9的孔径，第二凹孔9贯穿陶瓷载体1靠近发热膜2的一端，发热膜2环绕第二凹孔9设置。经由第一凹孔8与第二凹孔9的设置，增大陶瓷载体1与外界空气的接触面积，提升陶瓷载体1的散热效率，确保电子烟可以快速的熄灭。
实施例2
请参阅图3和图4所示，所述发热膜2呈S状，降低单位面积陶瓷载体1上的发热膜2面积，发热膜2的左右两端遮盖住定位盲孔，外界的锡料浸入电极引线4与定位盲孔的孔壁之间的间隙内以实现电极引线4与发热膜2的焊接导通，增大发热膜2与电极引线4之间的接触面积，确保发热膜2与电极引线4之间稳定地导通。
本实施例中，发热膜2两端的宽度大于定位盲孔的孔径，确保电极引线4穿经发热膜2突伸入定位盲孔内，使得电极引线4的外缘均与发热膜2导通。
本实施例的其余部分与实施例一相同，在本实施例中未解释的特征，均采用实施例一的解释，这里不再进行赘述。
实施例3
请参阅图5和图6所示，所述发热膜2包括中间部11及两个焊脚部12，中间部11的两端分别与两个焊脚部12连接，中间部11呈S状，降低单位面积陶瓷载体1上的发热膜2面积，焊脚部12的宽度大于中间部11的宽度，两个焊脚部12分别用于与外界的两个电极引线4导通。经由增大焊脚部12的宽度，确保电极引线4与焊脚部12的接触面积，确保电极引线4与发热膜2稳定地导通。
所述陶瓷载体1设有容置盲槽13，容置盲槽13自陶瓷载体1远离发热膜2的一端凹设而成，容置盲槽13用于容设外界的电子烟的烟油，当陶瓷载体1承载的烟油过多时，烟油浸入容置盲槽13内，避免烟油的浪费。
本实施例中，所述容置盲槽13呈梯形，容置盲槽13远离发热膜2一端的孔径大于容置盲槽13靠近发热膜2一端的孔径。当烟油使用完之后，经由容置盲槽13的构造设置，便于向陶瓷载体1添加烟油，提升消费者的体验度。
本实施例的其余部分与实施例一相同，在本实施例中未解释的特征，均采用实施例一的解释，这里不再进行赘述。
实施例4
本实施例中，一种用于电子烟的微孔陶瓷加热器的制备方法，包括以下步骤：
（1）、取微孔陶瓷坯体用原料，制得微孔陶瓷坯体；
（2）、将微孔陶瓷坯体置于陶瓷烧结炉内，进行第一次烧结；
（3）、将第一次烧结好的陶瓷坯体置于陶瓷烧结炉内，进行第二次烧结，得到陶瓷载体1；
（4）、制备发热膜2浆料；
（5）、在陶瓷载体1表面制备印刷发热线路网板；
（6）、将发热膜2浆料印涂于陶瓷载体1的印刷发热线路网板；
（7）、将印刷有发热膜2浆料的陶瓷载体1烘干，然后烧结；
（8）、在陶瓷载体1的电极焊接点处焊接电极引线4，制得如实施1-3所述用于的用于电子烟的微孔陶瓷加热器。
进一步的，所述步骤（1）中，所述微孔陶瓷坯体的制备方法具体为：按重量份取白刚玉35份、莫来石40份、95瓷粉3份、苏州土3份，混合均匀后，加入造孔剂22份和粘结剂7份，置入模具内制成微孔陶瓷坯体。通过上述步骤，可用于制备白色的微孔陶瓷坯体。
进一步的，所述白刚玉中Al2O3的含量为99%以上，所述莫来石中Al2O3的含量为71%以上。所述苏州土为苏州阳山的苏州白土，Al2O3含量为38%，Fe2O3的含量小于0.3%。所述粘结剂为甲基纤维素。
进一步的，所述造孔剂由碳氢化合物和聚丙烯纤维按质量比1:1比例组成。所述造孔剂含有长度为0.5-1.5mm，直径小于0.1mm的纤维丝，所述纤维丝的质量百分比为0.4%。所述纤维丝是采用聚丙烯的纤维丝。
进一步的，所述步骤（2）中，第一次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至100℃，升温速度为8℃/h；然后将温度由100℃升至180℃，升温速度为10℃/小时；再将温度由180℃升至550℃，升温速度为50℃/h；然后再将温度由550℃升至10450℃，升温速度为50℃/h，到1050℃时保温120min，自然降温到室温。
进一步的，所述步骤（3）中，第二次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至200℃，升温速度为50℃/h；然后将温度由200℃升至500℃，升温速度为80℃/小时；再将温度由500℃升至1200℃，升温速度为110℃/h；然后再将温度由1200℃升至1630℃，升温速度为150℃/h，到1630℃时保温45-75min，自然降温到室温。
进一步的，所述步骤（4）中，所述发热膜2浆料包括如下重量份的原料：干混金属粉100份、液体粘结剂35份；进一步的，每份干混金属粉包括以下重量份的原料：银粉60份、钯粉5份、钌粉4%、钯粉5份、钌粉4份、铂粉2份、微晶玻璃微粉4份、第一过渡金属元素的氧化物3份；每份液体粘结剂包括以下重量份的原料：松油醇92份、乙基纤维素6份、卵磷脂2份。
进一步的，所述步骤（4）中，所述发热膜2浆料的制备方法具体为：A1、按重量份称取各原料；将制备干混金属粉的各原料混合均匀后制备干混金属粉；将制备液体粘结剂的各原料混合均匀后制备液体粘结剂；A2、将干混金属粉和液体粘结剂按比例混合均匀后，得到发热膜2浆料。
进一步的，所述银粉、钯粉、钌粉、铂粉纯度均大于99.96%，其粒径均小于2.2μm。
进一步的，所述步骤（5）中，按发热器功率大小，在陶瓷载体1表面制备印刷发热线路网板，所述发热线路网板以各种功率阻值要求制作线路长、线宽、线路厚度，特别地是通过设计线路长、线宽、线路厚度确定功率阻值大小。
进一步的，所述步骤（6）中，采用厚膜印刷工艺将发热膜2浆料印涂于陶瓷载体1的印刷发热线路网板。
进一步的，所述步骤（7）中，将印涂好发热膜2的陶瓷载体1置于网带炉烘干，烘干条件为在室温到65℃温度下烘15min后，将温度升至90℃，升温时间8-12min，然后由90℃降温至室温；网带烘干炉网速为25mm/min。
进一步的，所述步骤（7）中，将烘干好的陶瓷体置于厚膜网带烧结炉内烧结，网速为120mm/min，烧结温度为900℃。
进一步的，所述步骤（8）中，所述电极引线4为银电极引线4。将银电极引线4在电极焊接点处焊接，即得到高温微孔陶瓷加热器。
实施例5
本实施例中，所述步骤（1）中，所述微孔陶瓷坯体的制备方法具体为：按重量份取白刚玉30份、莫来石35份、95瓷粉1份、苏州土1份，混合均匀后，加入造孔剂20份和粘结剂5份，置入模具内制成微孔陶瓷坯体。通过上述步骤，可用于制备白色的微孔陶瓷坯体。
进一步的，所述白刚玉为电熔白刚玉。所述电熔白刚玉中Al2O3的含量为99%以上，所述莫来石中Al2O3的含量为71%以上。所述苏州土为苏州阳山的苏州白土，Al2O3含量为37%，Fe2O3的含量小于0.3%。所述粘结剂由聚乙烯醇和聚苯乙烯按质量比1:0.5组成。
进一步的，所述造孔剂由石蜡和聚丙烯纤维按照质量比1:1组成。所述造孔剂含有长度为0.5-1.5mm，直径小于0.1mm的纤维丝，所述纤维丝的质量百分比为0.2%。所述纤维丝是采用聚丙烯的纤维丝。
进一步的，所述步骤（2）中，第一次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至95℃，升温速度为7℃/h；然后将温度由95℃升至175℃，升温速度为9℃/小时；再将温度由175℃升至545℃，升温速度为48℃/h；然后再将温度由545℃升至1045℃，升温速度为48℃/h，到1045℃时保温150min，自然降温到室温。
进一步的，所述步骤（3）中，第二次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至195℃，升温速度为48℃/h；然后将温度由195℃升至495℃，升温速度为78℃/小时；再将温度由495℃升至1190℃，升温速度为105℃/h；然后再将温度由1190℃升至1600℃，升温速度为145℃/h，到1600℃时保温75min，自然降温到室温。
进一步的，所述步骤（4）中，所述发热膜2浆料包括如下重量份的原料：干混金属粉100份、液体粘结剂30份；每份干混金属粉包括以下重量份的原料：银粉65份、钯粉1份、钌粉1%、钯粉1份、钌粉1份、铂粉0.5份、微晶玻璃微粉0.5份、第一过渡金属元素的氧化物1份；每份液体粘结剂包括以下重量份的原料：松油醇90份、乙基纤维素3份、卵磷脂0.5份。
进一步的，所述步骤（7）中，将印涂好发热膜2的陶瓷载体1置于网带炉烘干，烘干条件为：将温度由室温升至68℃，烘烤时间为13min；再将温度由68℃升温至93℃，烘烤时间为8min，然后降温至室温；网带烘干炉网速为30mm/min。
进一步的，所述步骤（7）中，烧结方法具体为：将烘干好的陶瓷体置于厚膜网带烧结炉内烧结，网速为100mm/min，烧结温度为800℃。
本实例的其余内容与实施例4相同，这路里不再赘述。
实施例6
本实施例中，所述步骤（1）中，所述微孔陶瓷坯体的制备方法具体为：按重量份取白刚玉40份、莫来石45份、95瓷粉5份、苏州土6份，混合均匀后，加入造孔剂25份和粘结剂10份，置入模具内制成微孔陶瓷坯体。通过上述步骤，可用于制备白色的微孔陶瓷坯体。
进一步的，所述白刚玉为电熔白刚玉。电熔所述电熔白刚玉中Al2O3的含量为99%以上，所述莫来石中Al2O3的含量为71%以上。所述苏州土为苏州阳山的苏州白土，Al2O3含量为39%，Fe2O3的含量小于0.3%。所述粘结剂由聚乙烯醇和聚苯乙烯按质量比1:0.5组成。
进一步的，所述造孔剂由碳氢化合物和聚丙烯纤维按照质量比1:1组成。所述造孔剂含有长度为0.5-1.5mm，直径小于0.1mm的纤维丝，所述纤维丝的质量百分比为0.5%。所述纤维丝是采用什么材质的纤维丝。
进一步的，所述步骤（2）中，第一次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至105℃，升温速度为9℃/h；然后将温度由105℃升至185℃，升温速度为11℃/小时；再将温度由185℃升至555℃，升温速度为52℃/h；然后再将温度由555℃升至1055℃，升温速度为52℃/h，到1055℃时保温90min，自然降温到室温。
进一步的，所述步骤（3）中，第二次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至205℃，升温速度为52℃/h；然后将温度由205℃升至505℃，升温速度为782℃/小时；再将温度由505℃升至1210℃，升温速度为115℃/h；然后再将温度由1210℃升至1630℃，升温速度为155℃/h，到1630℃时保温45min，自然降温到室温。
进一步的，所述步骤（4）中，所述发热膜2浆料包括如下重量份的原料：干混金属粉100份、液体粘结剂30份；进一步的，每份干混金属粉包括以下重量份的原料：银粉65份、钯粉1份、钌粉1%、钯粉1份、钌粉1份、铂粉0.5份、微晶玻璃微粉0.5份、第一过渡金属元素的氧化物1份；每份液体粘结剂包括以下重量份的原料：松油醇90份、乙基纤维素3份、卵磷脂0.5份。
进一步的，所述步骤（7）中，将印涂好发热膜2的陶瓷载体1置于网带炉烘干，烘干条件为：将温度由室温升至68℃，烘烤时间为13min；再将温度由68℃升温至93℃，烘烤时间为8min，然后降温至室温；网带烘干炉网速为30mm/min。
进一步的，所述步骤（7）中，烧结方法具体为：将烘干好的陶瓷体置于厚膜网带烧结炉内烧结，网速为130mm/min，烧结温度为950℃。
本实例的其余内容与实施例4相同，这路里不再赘述。
实施例7
本实施例中，一种用于电子烟的微孔陶瓷加热器的制备方法，包括以下步骤：
（1）、取微孔陶瓷坯体用原料，制得微孔陶瓷坯体；
（2）、将微孔陶瓷坯体置于陶瓷烧结炉内，进行第一次烧结；
（3）、将第一次烧结好的陶瓷坯体置于陶瓷烧结炉内，进行第二次烧结，得到陶瓷载体1；
（4）、制备发热膜2浆料；
（5）、在陶瓷载体1表面制备印刷发热线路网板；
（6）、将发热膜2浆料印涂于陶瓷载体1的印刷发热线路网板；
（7）、将印刷有发热膜2浆料的陶瓷载体1烘干，然后烧结；
（8）、在陶瓷载体1的电极焊接点处焊接电极引线4，制得用于如实施1-3所述的用于电子烟的微孔陶瓷加热器。
进一步的，所述步骤（1）中，所述微孔陶瓷坯体的制备方法具体为：按重量份取白刚玉32份、莫来石35份、有色金属氧化物粉5份、95瓷粉3份、苏州土3份，混合均匀后，加入造孔剂22份和粘结剂8份，置入模具内制成微孔陶瓷坯体。有色金属氧化物粉为氧化铁。所述加入的有色氧化物粉，能解决因白色不耐脏性。通过上述步骤，可用于制备有色的微孔陶瓷坯体。
进一步的，所述步骤（2）中，第一次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至100℃，升温速度为8℃/h；然后将温度由100℃升至180℃，升温速度为10℃/小时；再将温度由180℃升至550℃，升温速度为50℃/h；然后再将温度由550℃升至10450℃，升温速度为50℃/h，到1050℃时保温120min，自然降温到室温。
进一步的，所述步骤（3）中，第二次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至200℃，升温速度为50℃/h；然后将温度由200℃升至500℃，升温速度为80℃/小时；再将温度由500℃升至1200℃，升温速度为110℃/h；然后再将温度由1200℃升至1430℃，升温速度为150℃/h，到1430℃时保温60min，自然降温到室温。
进一步的，所述步骤（7）中，将印涂好发热膜2的陶瓷载体1置于网带炉烘干，烘干条件为：将温度由室温升至62℃，烘烤时间为17min；再将温度由62℃升温至87℃，烘烤时间为12min，然后降温至室温；网带烘干炉网速为30mm/min。
进一步的，所述步骤（7）中，将烘干好的陶瓷体置于厚膜网带烧结炉内烧结，网速为110mm/min，烧结温度为850℃。
本实例的其余内容与实施例4相同，这里不再赘述。
实施例8
本实施例中，所述步骤（1）中，所述微孔陶瓷坯体的制备方法具体为：按重量份取白刚玉30份、莫来石30份、有色金属氧化物粉3份、95瓷粉1份、苏州土1份，混合均匀后，加入造孔剂20份和粘结剂5份，置入模具内制成微孔陶瓷坯体。有色金属氧化物粉为氧化锰粉。通过上述步骤，可用于制备有色的微孔陶瓷坯体。
进一步的，所述步骤（3）中，第二次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至195℃，升温速度为48℃/h；然后将温度由195℃升至495℃，升温速度为78℃/小时；再将温度由495℃升至1190℃，升温速度为105℃/h；然后再将温度由1190℃升至1500℃，升温速度为145℃/h，到1500℃时保温45min，自然降温到室温。
进一步的，每份干混金属粉包括以下重量份的原料：银粉70份、钯粉2份、钌粉3%、钯粉4份、钌粉4份、铂粉1份、微晶玻璃微粉3份、第一过渡金属元素的氧化物2份；每份液体粘结剂包括以下重量份的原料：松油醇92份、乙基纤维素6份、卵磷脂1份。
进一步的，所述造孔剂由石蜡和聚丙烯纤维按照质量比1:1组成。进一步的，所述步骤（7）中，将印涂好发热膜2的陶瓷载体1置于网带炉烘干，烘干条件为：将温度由室温升至65℃，烘烤时间为13min；再将温度由65℃升温至90℃，烘烤时间为9min，然后降温至室温；网带烘干炉网速为30mm/min。
进一步的，所述步骤（7）中，烧结方法具体为：将烘干好的陶瓷体置于厚膜网带烧结炉内烧结，网速为130mm/min，烧结温度为950℃。
本实例的其余内容与实施例4相同，这里不再赘述。
实施例9
本实施例中，所述步骤（1）中，所述微孔陶瓷坯体的制备方法具体为：按重量份取白刚玉35份、莫来石40份、有色金属氧化物粉8份、95瓷粉5份、苏州土6份，混合均匀后，加入造孔剂25份和粘结剂10份，置入模具内制成微孔陶瓷坯体。通过上述步骤，可用于制备有色的微孔陶瓷坯体。
进一步的，所述步骤（3）中，第二次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至200℃，升温速度为50℃/h；然后将温度由200℃升至500℃，升温速度为80℃/小时；再将温度由500℃升至1200℃，升温速度为110℃/h；然后再将温度由1200℃升至1450℃，升温速度为150℃/h，到1450℃时保温75min，自然降温到室温。
进一步的，所述步骤（3）中，所述发热膜2浆料包括如下重量份的原料：干混金属粉100份、液体粘结剂32份；每份干混金属粉包括以下重量份的原料：银粉70份、钯粉4份、钌粉4%、钯粉5份、钌粉5份、铂粉2份、微晶玻璃微粉6份、第一过渡金属元素的氧化物4份；每份液体粘结剂包括以下重量份的原料：松油醇94份、乙基纤维素8份、卵磷脂2份。
本实例的其余内容与实施例4相同，这里不再赘述。
本发明的微孔陶瓷载体经过高于1430-1630℃烧结，可完全将陶瓷坯体内的造孔剂及有机粘结剂烧毁，得到高强度、且不掉粉、使用无异味的微孔陶瓷雾化芯；发热膜不与微孔陶瓷体高温共烧，从而避免发热膜氧化、保持发热膜的电阻值稳定。
以市售的传统的陶瓷加热器为对比例，与本发明上述实施例制得的微孔陶瓷加热器与进行性能比较，结果如表下：
同时，对比例中的发热片与微孔陶瓷体结是分开的，而本申请发热膜与微孔陶瓷体结合的抗拉强度大于2MPa。
由上述内容可知，本申请的微孔陶瓷加热器具有良好的抗氧化耐干烧性能、陶瓷载体强度高、不易掉粉，发热膜与微孔陶瓷体紧密结合，综合性能优越。本发明长期、重复使用时发热膜线路与陶瓷载体无间隙，不会出现漏烟现象。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (10)
1.一种用于电子烟的微孔陶瓷加热器，其特征在于：包括陶瓷载体及设置在陶瓷载体上的发热膜，陶瓷载体设有贯穿陶瓷载体的多个曲线穿孔，外界的电子烟的烟油浸入曲线穿孔内，发热膜用于加热陶瓷载体以使得曲线穿孔内的烟油雾化逸出。
2.根据权利要求1所述的用于电子烟的微孔陶瓷加热器，其特征在于：所述发热膜印涂在陶瓷载体的外表面上，发热膜与陶瓷载体经由烧结连接在一起。
3.根据权利要求1所述的用于电子烟的微孔陶瓷加热器，其特征在于：所述微孔陶瓷加热器还包括两个电极引线，陶瓷载体设有两个定位盲孔，两个电极引线分别容设于两个定位盲孔内，两个电极引线分别与发热膜的不同部位焊接。
4.一种如权利要求1-3任意一项所述的用于电子烟的微孔陶瓷加热器的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）、取微孔陶瓷坯体用原料，制得微孔陶瓷坯体；
（2）、将微孔陶瓷坯体置于陶瓷烧结炉内，进行第一次烧结；
（3）、将第一次烧结好的陶瓷坯体置于陶瓷烧结炉内，进行第二次烧结，得到陶瓷载体；
（4）、制备发热膜浆料；
（5）、在陶瓷载体表面制备印刷发热线路网板；
（6）、将发热膜浆料印涂于陶瓷载体的印刷发热线路网板；
（7）、将印刷有发热膜浆料的陶瓷载体烘干，然后烧结；
（8）、在陶瓷载体的电极焊接点处焊接电极引线，制得用于电子烟的微孔陶瓷加热器。
5.根据权利要求4所述的所述的用于电子烟的微孔陶瓷加热器的制备方法，其特征在于：所述微孔陶瓷坯体用原料包括如下重量份的原料：白刚玉30-40份、莫来石35-45份、95瓷粉1-5份、苏州土1-6份、造孔剂20-25份以及粘结剂5-10份。
6.根据权利要求4所述的所述的用于电子烟的微孔陶瓷加热器的制备方法，其特征在于：所述微孔陶瓷坯体用原料包括如下重量份的原料：白刚玉30-35份、莫来石30-40份、有色金属氧化物粉3-8份、95瓷粉1-5份、苏州土1-6份、造孔剂20-25份以及粘结剂5-10份。
7.根据权利要求4所述的所述的用于电子烟的微孔陶瓷加热器的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中，第一次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至95-105℃，升温速度为7-9℃/h；然后将温度由95-105℃升至175-185℃，升温速度为9-11℃/小时；再将温度由175-185℃升至545-555℃，升温速度为48-52℃/h；然后再将温度由545-555℃升至1045-1055℃，升温速度为48-52℃/h，到1045-1055℃时保温90-150min，自然降温到室温。
8.根据权利要求4所述的所述的用于电子烟的微孔陶瓷加热器的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）中，第二次烧结采用梯度升温进行烧结，先将温度由室温升至195-205℃，升温速度为48-52℃/h；然后将温度由195-205℃升至495-505℃，升温速度为78-82℃/小时；再将温度由495-505℃升至1190-1210℃，升温速度为105-115℃/h；然后再将温度由1190-1210℃升至1430-1630℃，升温速度为145-155℃/h，到1430-1630℃时保温45-75min，自然降温到室温。
9.根据权利要求4所述的所述的用于电子烟的微孔陶瓷加热器的制备方法，其特征在于：所述步骤（4）中，所述发热膜浆料包括如下重量份的原料：干混金属粉100份、液体粘结剂30-45份；每份干混金属粉包括以下重量份的原料：银粉65-75份、钯粉1-10份、钌粉1-8%、钯粉1-10份、钌粉1-8份、铂粉0.5-3份、微晶玻璃微粉0.5-8、第一过渡金属元素的氧化物1-5份；每份液体粘结剂包括以下重量份的原料：松油醇90-95份、乙基纤维素3-10份、卵磷脂0.5-3份。
10.根据权利要求4所述的所述的用于电子烟的微孔陶瓷加热器的制备方法，其特征在于：所述步骤（7）中，烧结方法具体为：将烘干好的陶瓷体置于厚膜网带烧结炉内烧结，网速为100-130mm/min，烧结温度为800-950℃。
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