CN110026743A - 一种铝管铣削工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝管铣削工艺，该种一种铝管铣削工艺包括步骤一：放料：机械手臂自动取放铝管毛坯于夹具上，产品夹具采用分度盘搬运的方式；步骤二：侧铣：铣刀下移铣铝管毛坯两端面A和B，分为粗铣和精铣；步骤三：钻孔：钻孔刀下移在铝管上端面C钻孔；步骤四：铣梯形槽：使用伺服控制电主轴带动铣刀在铝管端面B铣削梯形槽，分为粗铣和精铣两步；步骤五：去毛刺：金刚刷对铝管端面和梯形槽进行去毛刺处理；步骤六：打凹包：机械手臂夹取产品至冲凹包模具内，对铝管两侧面D进行打凹包处理，以上步骤中废屑是以抽尘方式吸走，刀具通过吹冷气降温。通过上述方式，本发明本工艺艺替代了传统的CNC加工作业，避免多次装夹、更换载具和调试。
Description
技术领域
本发明涉及机械铣削技术领域，特别是涉及一种铝管铣削工艺。
背景技术
铣削是以铣刀作为刀具铣削物体表面的一种机械铣削方法，现有技术中铝管铣削自动化程度不高，大部分采用传统的NC铣削作业，不同产品外形，需配套夹具来实现铣削工艺，铝管铣削包括取料、定位、去毛刺和铣削等多种工艺，每一工艺都需要单独程序完成，往往需要人工花费较多精力去操作机器，大大提升了装夹难易度及更换载具和调机时间，铣削过程中耗费了大量人力物力，效率低，显得十分不便。
一般加工中心采用切削液水冷的方式对刀具进行降温，容易污染产品，后续需要增设清洗步骤，增加时间，提高生产成本，基于以上缺陷和不足，有必要对现有的技术予以改进。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种铝管铣削工艺，本工艺艺替代了传统的CNC加工作业，避免多次装夹、更换载具和调试，能够保证产品加工定位精度，能够给刀具降温的同时避免污染产品，能够防患于铣削时废屑在空中乱飞而粘粘在产品表面上，造成品质不良。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种铝管铣削工艺，该种一种铝管铣削工艺包括包括以下步骤：
步骤一：放料：人工放料，机械手臂自动取放铝管毛坯于夹具上，产品夹具采用分度盘搬运的方式，分度盘360度旋转的方式来实现搬运，每个工位铣削时，夹具抱紧铝管毛坯，再以穿销的方式定位，来实现铣削定位精度；
步骤二：侧铣：使用伺服控制电主轴带动铣刀转动，铣刀下移铣铝管毛坯两端面A和B，分为粗铣和精铣两步，废屑是以抽尘方式吸走，铣削时废屑在空中乱飞而粘粘在产品表面上，使其取放时二次压伤产品表面，造成品质不良，刀具通过吹冷气进行降温；
步骤三：钻孔：使用伺服控制电主轴带动钻孔刀转动，钻孔刀下移在铝管上端面C钻孔，孔径为φ1.25mm，废屑是以抽尘方式吸走，刀具通过吹冷气进行降温；
步骤四：铣梯形槽：使用伺服控制电主轴带动铣刀在铝管端面B铣削梯形槽，分为粗铣刀粗铣和精铣刀精铣两步，废屑是以抽尘方式吸走，刀具通过吹冷气进行降温；
步骤五：去毛刺：伺服控制电主轴带动来实现金刚刷转动，气缸结构带动金刚刷进行前后左右移动，对铝管端面和梯形槽进行去毛刺处理，废屑是以抽尘方式吸走，刀具通过吹冷气进行降温；
步骤六：打凹包：机械手臂夹取产品至冲凹包模具内，对铝管两侧面D进行打凹包处理。
优选的是，所述步骤一中产品取放时，夹具靠外力抵压产品夹具张开，产品加工时，夹具抱紧状态，防止铣削时受力而导致产品移动，使其加工数值变量。
优选的是，所述步骤一中分度盘下方设有顶升装置，产品加工时，顶升装置升起顶住分度盘，顶升装置以穿销的方式定位分度盘，实现铣削定位精度，保证产品位置精度。
优选的是，所述步骤二中侧铣的主轴S转速12000r/min，F值进给量300mm/min，刀柄直径φ4.0mm，刀柄长度40～45mm，刃口长度≤20mm，刀具垂直固定，上下作业。
优选的是，所述步骤三中钻孔的主轴S转速10000r/min，F值进给量200mm/min，刀柄直径φ4.0mm，刀柄长度45mm，刃口长度≤5mm，刀具垂直固定，上下作业。
优选的是，所述步骤四中主轴S转速12000r/min，F值进给量300mm/min，刀柄直径φ12.0mm，刀柄长度45mm，刃口长度≤3～5mm，粗铣刀和精铣刀水平固定固定，上下作业。
优选的是，所述步骤二至步骤五均通过吸气装置吸取加工废屑和尘土，避免废屑乱发影响加工。
优选的是，所述步骤二至步骤五均通过吹气装置降温，吹气装置吹出冷气，吹气装置的出气口对准加工刀具，节约冷气的同时达到降温刀具的效果，避免污染加工产品。
优选的是，所述步骤二至步骤五中电主轴通过循环水降温。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本工艺艺替代了传统的CNC加工作业，避免多次装夹、更换载具和调试，并降低了使用多台设备来实现不同工艺的加工成本，并提升了加工工艺的时效性；
夹具抱紧产品，分度盘360度旋转的方式来实现产品搬运，每个工位加工时，以穿销的方式定位，来实现加工定位精度；
以吹冷气方式来给刀具降温，来提升刀具使用寿命周期，避免产品受到常规切削液的污染，减少后续清洗工序，此外吹冷气降温方式较常规切削液水冷方式成本低；
废屑是以抽尘方式吸走方式来收集，防患于铣削时废屑在空中乱飞而粘粘在产品表面上，使其取放时二次压伤产品表面，造成品质不良。
附图说明
图1为一种铝管铣削工艺的结构框图。
图2为步骤二后铝管结构示意图。
图3为步骤三后铝管结构示意图。
图4为步骤四后铝管结构示意图。
图5为步骤六后铝管结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明较佳实施例进行详细阐述，以使发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
请参阅图1至图5，本发明实施例包括：
一种铝管铣削工艺，该种一种铝管铣削工艺包括以下步骤：
步骤一：放料：人工放料，机械手臂自动取放铝管毛坯于夹具上，夹具靠外力抵压产品夹具张开，产品加工时，夹具抱紧状态，防止铣削时受力而导致产品移动，使其加工数值变量，产品夹具采用分度盘搬运的方式，分度盘360度旋转的方式来实现搬运，每个工位铣削时，夹具抱紧铝管毛坯，分度盘下方设有顶升装置，顶升装置升起顶住分度盘，顶升装置以穿销的方式定位分度盘，实现铣削定位精度，保证产品位置精度；
步骤二：侧铣：使用伺服控制电主轴带动铣刀转动，铣刀下移铣铝管毛坯两端面A和B，分为粗铣和精铣两步，侧铣的主轴S转速12000r/min，F值进给量300mm/min，刀柄直径φ4.0mm，刀柄长度40～45mm，刃口长度≤20mm，刀具垂直固定，上下作业，废屑是以抽尘方式吸走，铣削时废屑在空中乱飞而粘粘在产品表面上，使其取放时二次压伤产品表面，造成品质不良，刀具通过吹冷气进行降温；
步骤三：钻孔：使用伺服控制电主轴带动钻孔刀转动，钻孔刀下移在铝管上端面C钻孔，孔径为φ1.25mm，钻孔的主轴S转速10000r/min，F值进给量200mm/min，刀柄直径φ4.0mm，刀柄长度45mm，刃口长度≤5mm，刀具垂直固定，上下作业，废屑是以抽尘方式吸走，刀具通过吹冷气进行降温；
步骤四：铣梯形槽：使用伺服控制电主轴带动铣刀在铝管端面B铣削梯形槽，分为粗铣刀粗铣和精铣刀精铣两步，主轴S转速12000r/min，F值进给量300mm/min，刀柄直径φ12.0mm，刀柄长度45mm，刃口长度≤3～5mm，粗铣刀和精铣刀水平固定固定，上下作业，废屑是以抽尘方式吸走，刀具通过吹冷气进行降温；
步骤五：去毛刺：伺服控制电主轴带动来实现金刚刷转动，气缸结构带动金刚刷进行前后左右移动，对铝管端面和梯形槽进行去毛刺处理，废屑是以抽尘方式吸走，刀具通过吹冷气进行降温；
步骤六：打凹包：机械手臂夹取产品至冲凹包模具内，对铝管两侧面D进行打凹包处理。
所述步骤二至步骤五均通过吸气装置吸取加工废屑和尘土，避免废屑乱发影响加工。
所述步骤二至步骤五均通过吹气装置降温，吹气装置吹出冷气，吹气装置的出气口对准加工刀具，节约冷气的同时达到降温刀具的效果，避免污染加工产品。
所述步骤二至步骤五中电主轴通过循环水降温。
本发明一种铝管铣削工艺，本工艺艺替代了传统的CNC加工作业，避免多次装夹、更换载具和调试，能够保证产品加工定位精度，能够给刀具降温的同时避免污染产品，能够防患于铣削时废屑在空中乱飞而粘粘在产品表面上，造成品质不良。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (9)
1.一种铝管铣削工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：放料：人工放料，机械手臂自动取放铝管毛坯于夹具上，产品夹具采用分度盘搬运的方式，分度盘360度旋转的方式来实现搬运，每个工位铣削时，夹具抱紧铝管毛坯，再以穿销的方式定位，来实现铣削定位精度；
步骤二：侧铣：使用伺服控制电主轴带动铣刀转动，铣刀下移铣铝管毛坯两端面A和B，分为粗铣和精铣两步，废屑是以抽尘方式吸走，铣削时废屑在空中乱飞而粘粘在产品表面上，使其取放时二次压伤产品表面，造成品质不良，刀具通过吹冷气进行降温；
步骤三：钻孔：使用伺服控制电主轴带动钻孔刀转动，钻孔刀下移在铝管上端面C钻孔，孔径为φ1.25mm，废屑是以抽尘方式吸走，刀具通过吹冷气进行降温；
步骤四：铣梯形槽：使用伺服控制电主轴带动铣刀在铝管端面B铣削梯形槽，分为粗铣刀粗铣和精铣刀精铣两步，废屑是以抽尘方式吸走，刀具通过吹冷气进行降温；
步骤五：去毛刺：伺服控制电主轴带动来实现金刚刷转动，气缸结构带动金刚刷进行前后左右移动，对铝管端面和梯形槽进行去毛刺处理，废屑是以抽尘方式吸走，刀具通过吹冷气进行降温；
步骤六：打凹包：机械手臂夹取产品至冲凹包模具内，对铝管两侧面D进行打凹包处理。
2.根据权利要求1所述的一种铝管铣削工艺，其特征在于：所述步骤一中产品取放时，夹具靠外力抵压产品夹具张开，产品加工时，夹具抱紧状态，防止铣削时受力而导致产品移动，使其加工数值变量。
3.根据权利要求1所述的一种铝管铣削工艺，其特征在于：所述步骤一中分度盘下方设有顶升装置，产品加工时，顶升装置升起顶住分度盘，顶升装置以穿销的方式定位分度盘，实现铣削定位精度，保证产品位置精度。
4.一种铝管铣削工艺的其工作方法，其特征在于：所述步骤二中侧铣的主轴S转速12000r/min，F值进给量300mm/min，刀柄直径φ4.0mm，刀柄长度40～45mm，刃口长度≤20mm，刀具垂直固定，上下作业。
5.一种铝管铣削工艺的其工作方法，其特征在于：所述步骤三中钻孔的主轴S转速10000r/min，F值进给量200mm/min，刀柄直径φ4.0mm，刀柄长度45mm，刃口长度≤5mm，刀具垂直固定，上下作业。
6.一种铝管铣削工艺的其工作方法，其特征在于：所述步骤四中主轴S转速12000r/min，F值进给量300mm/min，刀柄直径φ12.0mm，刀柄长度45mm，刃口长度≤3～5mm，粗铣刀和精铣刀水平固定固定，上下作业。
7.一种铝管铣削工艺的其工作方法，其特征在于：所述步骤二至步骤五均通过吸气装置吸取加工废屑和尘土，避免废屑乱发影响加工。
8.一种铝管铣削工艺的其工作方法，其特征在于：所述步骤二至步骤五均通过吹气装置降温，吹气装置吹出冷气，吹气装置的出气口对准加工刀具，节约冷气的同时达到降温刀具的效果，避免污染加工产品。
9.一种铝管铣削工艺的其工作方法，其特征在于：所述步骤二至步骤五中电主轴通过循环水降温。
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