CN110014731B - 一种独立供墨系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及印刷机的供墨技术领域，具体涉及一种独立供墨系统，该系统包括自动加墨系统和分配器，自动加墨系统通过管路与分配器连接；所述自动加墨系统包括用于提供油墨的加墨罐，和用于将加墨罐提供的油墨向分配器进行供墨的供墨装置，供墨装置上设置有供墨泵，供墨泵具有进墨口和出墨口，加墨罐与进墨口配合连接，出墨口通过管路与分配器连接。该独立供墨系统，能够以一种独立的形式，针对目前现有的印刷机械进行供墨，可以改变目前的印刷机械的供墨方式，从而能够提供一种全新的供墨方式。这种供墨系统的供墨方式解决了目前远距离供墨的弊端，并且通过该近距离供墨，能够配合自动化供墨以降低人力成本。

Description

一种独立供墨系统

技术领域

本发明涉及印刷机的供墨技术领域，具体涉及一种独立供墨系统。

背景技术

目前，很多印刷厂都是通过员工把一罐一罐的小的油墨人工转移到印刷机，然后采用手工方式进行加墨，这样的工作方式不但效率低，而且容易弄脏其它零部件，甚至损坏零部件。因此传统的人工加墨已经法满足很多企业的发展需求。

而现有的比较先进的加墨方式是通过大型油墨泵站进行加墨，需要员工来控制阀门的开关，需要较多的人力成本。泵站距离印刷机较远，所以油墨输送需要很大的压力，油墨到墨斗中会有大量气泡产生，影响印刷品质。而且这样的输送方式比较危险，管路容易发生爆裂现象，安全隐患较大。在印刷过程中,对油墨的控制是获得高质量印刷品不可缺少的一个环节。如果在印刷过程中墨盒里油墨过少将会导致断墨,势必会影响印品质量,重新开机进行的一系列准备工作也会带来时间、油墨和纸张等浪费。如果油墨过多会使油墨容易氧化结皮，要是结皮的油墨进入印刷机更会影响印品质量。所以对墨斗中油墨最小量的监测是十分必要的。

因此，需要对现有的加墨方式进行改进，以一种全新的供墨系统来改善目前存在的问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述的问题，提供一种独立供墨系统。

为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案：

一种独立供墨系统，包括自动加墨系统和分配器，自动加墨系统通过管路与分配器连接；所述自动加墨系统包括用于提供油墨的加墨罐，和用于将加墨罐提供的油墨向分配器进行供墨的供墨装置，供墨装置上设置有供墨泵，供墨泵具有进墨口和出墨口，加墨罐与进墨口配合连接，出墨口通过管路与分配器连接。

进一步的，所述供墨泵为注射式供墨泵，包括注射泵体，注射泵体内设有用于注射油墨的注射腔，注射腔具有配合设置的注射口，注射泵体设置连通注射腔的进墨口和出墨口，注射口处具有第一密封塞和第二密封塞，第一密封塞和第二密封塞之间具有一腔体，注射泵体设置与该腔体连通的渗漏通道。

进一步的，所述注射泵体上于进墨口和注射腔之间设有进墨通道，渗漏通道与进墨通道连通。

进一步的，所述注射腔内设置注射杆，注射杆的端部与依次穿过第二密封塞和第一密封塞的注射轴端部连接。

进一步的，所述注射腔为圆柱形腔体，注射杆包括圆柱形的杆体，杆体相对的两个圆柱形侧壁上开设有取墨腔和注墨腔。

进一步的，注射腔水平设置，进墨口位于注射泵体上部或顶部，并通过进墨通道与注射腔连通；出墨口位于注射泵体下部或底部，并通过出墨通道与注射腔连通。

进一步的，注射泵体内于注射口外设置密封腔，第二密封塞位于密封腔内。

进一步的，供墨装置包括基座，供墨泵设置于基座上，基座上还设置有注射气缸和转向电机，注射气缸直接与注射轴端部连接并使注射轴以一定频率往复运动，转向电机通过齿轮传动带动注射轴以一定频率往复转动。

进一步的，加墨罐包括筒状的加墨罐体，加墨罐体内的上部设置加墨盖，加墨盖与加墨罐体内壁配合设置，加墨罐体底部设有底板，底板上设置加墨口，加墨口外覆盖有拆封件，加墨盖底部与底板顶部配合。

进一步的，所述加墨盖上设有磁钢标记。

进一步的，分配器包括分配本体，分配本体具有注墨孔和若干个分配孔，分配本体中空且具有将分配孔与分配本体连接的腔体。

进一步的，所述供墨泵为螺旋槽式供墨泵，包括螺旋泵体，螺旋泵体内设有用于传输油墨的圆柱形的旋转腔，旋转腔一侧具有配合设置的腔口，腔口处具有封闭旋转腔的密封塞，密封塞于腔口处具有一腔体，螺旋泵体设置与该腔体连通的渗漏通道，旋转腔内设有与旋转腔配合且为圆柱形的旋转杆，旋转杆靠近腔口端部与密封塞之间具有一腔体，所述渗漏通道与该腔体连通。

本发明与现有技术相比，有益效果是：

该独立供墨系统，能够以一种独立的形式，针对目前现有的印刷机械进行供墨，可以改变目前的印刷机械的供墨方式，从而能够提供一种全新的供墨方式。这种方式解决了目前远距离供墨的弊端，并且通过该近距离供墨，能够配合自动化供墨以降低人力成本。该系统能够针对目前现有的供墨方式进行直接替换改进。

同时，该供墨系统所采用的加墨罐轻便且结构简单，能降低操作时候的工作强度，更换方便，从而提高操作的效率。并且该加墨罐由于量少，不易导致油墨变质，能提高油墨的使用品质，从而保证印刷质量；

该供墨系统所采用的供墨泵分为注射式和旋转槽式两种，其中，两种供墨泵均能够将供墨泵的渗漏进行引导，使供墨泵的渗漏油墨回流至进墨口，从而避免油墨渗入到其他部位，导致影响供墨泵的使用寿命，并且从另一方面能够提高供墨泵的操作性能，并提高工作效率。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明供墨装置的结构示意图；

图3是本发明的加墨罐的结构示意图；

图4是本发明的加墨罐的加墨盖的结构示意图；

图5是本发明的加墨罐的加墨罐体和加墨盖的配合结构示意图；

图6是本发明的加墨罐的加墨罐体结构示意图；

图7是本发明的加墨罐的底板结构示意图；

图8是本发明的加墨罐的底板的另一种结构示意图；

图9是本发明的加墨罐的另一种结构示意图。

图10是本发明的注射泵的结构示意图；

图11是本发明的注射泵的注射杆的结构示意图。

图12是本发明的螺旋泵体的结构示意图；

图13是本发明的螺旋泵体配合旋转杆的结构示意图；

图14是本发明的旋转杆的结构示意图；

图15是本发明的旋转杆的端部视图；

图16是本发明的螺旋泵体配合外部结构示意图；

图17是本发明的旋进装置的结构示意图；

图18是本发明的旋进基座与旋转轴的结构示意图；

图19是本发明的引导基座与旋进基座接触面的部分结构示意图；

图20是本发明的分配器的结构示意图；

图21是本发明的分配器的进一步结构示意图；

图22是本发明的分配喷头的三视图；

图23是本发明的油墨抹平器的三视图。

图中：

1加墨系统，2分配器，3供墨装置，4供墨泵；

101注射泵体，102注射腔，103注射口，104进墨口，105出墨口，106第一密封塞，107第二密封塞，108渗漏通道，109进墨通道，110注射杆，111注射轴，112杆体，113取墨腔，114注墨腔，115密封腔，116密封圈，117油封，118集液腔，119排液口，120注射套，121渗漏腔，122出墨通道；

201加墨罐体，202加墨盖，203底板，204加墨口，205拆封件，206密封槽，207密封圈，208引导凸条，209引导槽，210薄膜层，211加墨座，212加墨嘴，213本体，214嘴体，215配重块，216堵头，217磁钢标记；

2-1分配本体，2-2注墨孔，2-3分配孔，2-4分配喷头，2-5喷嘴，2-6油墨高度传感仪，2-7油墨抹平器，

3-1基座，3-2注射气缸，3-3转向电机；

401螺旋泵体，402旋转腔，403腔口，404进墨口，405出墨口，406密封塞，407储墨腔，408渗漏通道，409进墨通道，410旋转杆，411旋转轴，412出墨通道，413旋进装置，414引导基座，415旋进基座，416引导槽，417引导件，418渗漏腔。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明的技术方案作进一步描述说明。

实施例：

一种独立供墨系统，如图1所示，该独立供墨系统包括自动加墨系统1和分配器2，自动加墨系统1通过管路与分配器2连接；所述自动加墨系统1包括用于提供油墨的加墨罐200，和用于将加墨罐200提供的油墨向分配器进行供墨的供墨装置3，供墨装置3上设置有供墨泵4，供墨泵4具有进墨口104和出墨口105，加墨罐200与进墨口104配合连接，出墨口105通过管路与分配器2连接。

如图2所示，供墨装置3包括基座3-1，供墨泵4设置于基座3-1上，基座3-1上还设置有注射气缸3-2和转向电机3-3，注射气缸3-2直接与注射轴11端部连接并使注射轴111以一定频率往复运动，转向电机3-3通过齿轮传动带动注射轴111以一定频率往复转动。

如图3-图9所示，在该独立供墨系统中，关于加墨罐200，具体如下：

该加墨罐200包括筒状的加墨罐体201，加墨罐体201内的上部设置加墨盖202，加墨盖202与加墨罐体201内壁配合设置，加墨罐体201底部设有底板203，底板203上设置加墨口204，加墨口204外覆盖有拆封件205，加墨盖202底部与底板203顶部配合。同时，在加墨盖202的顶部还设置配重块215。加墨罐体201内装有油墨，加墨盖202设置在加墨罐体201内，通过配重块215对加墨盖202施加向下的压力，油墨由底部的加墨口204挤出，并进入对应的被动加墨区。为了环保，适应重复利用，所述加墨罐体201材料为纸。

为了能够进行自动化检测，在加墨盖202上设置磁钢标记217，磁钢标记设置于加墨盖202上，可以如图2所示的设置于加墨盖202周侧，该磁钢标记217为贴合于加墨盖202周侧的条状，或者只是镶嵌于加墨盖202上一点的块状以及团装等形状。通过磁钢标记217，可以借助自动检测工具对磁钢标记217的检测来监控墨位。

针对以上方案的改进，如图3和图4所示，加墨盖202底部为凸面，底板203顶部为与凸面相配的凹面，加墨口204开设于底板203中心。通过凹凸设计，可以确保加墨盖202最后能尽量的将所有的油墨从加墨罐体201内挤出，避免浪费。如图7所示，当加墨口204较大时，在加墨盖202的底部设置与加墨口204配合的堵头216，堵头216为圆台形或锥形。堵头216可以将油墨尽量挤出加墨罐体201外。

对以上方案在做进一步的改进，具体的，在常规设计中，理论上，加墨盖202在向下挤压过程中，与加墨罐体201内壁是间隙配合的，但是由于本申请中的加墨罐体采用了纸的材料，因此，加墨罐体201具有一定的形变，该形变势必会导致加墨盖202与加墨罐体201内壁之间产生空隙，该空隙会导致油墨泄露，因此，所述加墨盖202侧壁设有密封槽206，密封槽206内设置密封圈207，密封圈207可以适应加墨罐体201的形变，保证加墨盖202的边缘与加墨罐体201的内壁配合，避免油墨泄露。

或者对以上方案作出以下改进，如图5所示，由于加墨罐体201的材料所致，所述加墨罐体201侧壁设置引导凸条208，加墨盖202上设置与引导凸条208配合的引导槽209，引导凸条208的数量最好不少于两个，通过引导凸条208可以将加墨盖202以及加墨罐体201分成多个部分，减少了加墨罐体的形变。如图3所示，为了确保加墨盖202在下降过程中，与加墨罐体201配合紧密，在加墨罐体201内壁设有一层薄膜层210，薄膜层210光滑且容易与加墨盖202配合。

针对以上方案作出进一步的改进，具体如图7所示，加墨口204处设置加墨座211，加墨座211相对其周侧下凸。加墨座211可以适配不同的被动加墨装置。如图8所示，如图加墨口204处设置加墨嘴212，加墨嘴212包括深入底板203且与底板203连接的本体213，和与本体213连接的喇叭状的嘴体214；嘴体214为弹性材料。由于嘴体214为弹性材料，可以在与被动加墨装置接触时候，通过弹性形变加强接触的紧密度，从而避免油墨的泄露。

本申请的加墨罐由于采用了纸作为主体材料，因此比较环保，同时，该加墨罐轻便，搬运方便，能够降低劳动强度从而提高工作效率，并且，该加墨罐可以在使用后，通过将加墨盖去除进行重复利用。

如图20所示，在该独立供墨系统中，关于分配器2，具体如下：

分配器2包括分配本体2-1，分配本体2-1具有注墨孔2-2和若干个分配孔2-3，分配本体2-1中空且具有将分配孔2-3与分配本体2-1连接的腔体。供墨泵4的出墨口105通过管路与注墨孔2-2连接，油墨通过分配孔2-3分配至各个印刷机或印刷机的前序供墨系统中。

如图20、图21和图22所示，在分配孔2-3处设置有分配喷头2-4，分配喷头2-4上设有喷嘴2-5，所述喷嘴2-5为扁平结构，在喷嘴2-5上形成一个长条形的出口，该出口进一步理解为线性结构。喷嘴2-5设置成扁平结构，出口向下设置，并且出口为长条形的线性结构，这样的设计是结合油墨的特性从而具有一定的好处。具体的，这样的设置结果就是使得油墨会在长条形的出口下方两侧一定区域内形成左右摆动范围，而在长条形出口的两端，油墨并不会在超过出口长度过多范围内喷射。这样的结果就保证了油墨能够在预定的区域喷射，防止油墨溅射到其他位置，造成油墨的浪费。

如图23所示，在分配器2下方设置油墨高度传感仪2-6和油墨抹平器2-7，油墨抹平器2-7由电机2-8和抹平板2-9组成，电机驱动抹平板绕轴转动，用于将喷嘴2-5出来的油墨抹平，便于油墨高度传感仪2-6准确测量油墨的高度。

在该独立供墨系统中，关于供墨泵4，具体如下：

供墨泵4为注射式供墨泵或螺旋槽式供墨泵。

第一种，供墨泵4为注射式供墨泵，如图10-11所示，具体如下：

该注射式供墨泵为注射泵，该注射式供墨泵的主要部件包了注射泵体101，注射泵体101是主要的架构，在注射泵体101内设有用于注射油墨的注射腔102，注射腔102水平设置。

注射腔102具有配合设置的注射口103，注射口103用于注射杆110的进入，在该注射泵体101上设置连通注射腔102的进墨口104和出墨口105，其中，进墨口104是为了将外界的墨源供给注射式供墨泵的注射泵体101，出墨口105是在注射式供墨泵101的作用下，将油墨注射出去，至下一环节。

本申请的注射式供墨泵的主要结构是：在注射口103处具有第一密封塞106和第二密封塞107，第一密封塞106和第二密封塞107以两道屏障对注射腔102的油墨进行密封。但是为了提高密封防止油墨渗漏，在第一密封塞106和第二密封塞107之间具有一腔体，该腔体的形成一种是第一密封塞106和第二密封塞107间隔设置达到的，另一种是在第一密封塞106和第二密封塞107之间开设一个空间达到的。该腔体即为渗漏腔121，注射腔102内的油墨在注射杆110较大的压力下，从第一密封塞106与注射轴111的交接处渗漏，油墨进行至渗漏腔121内，由于第一密封塞106的减压效果，在渗漏强121内的油墨的压力降低了很多，第一密封塞106之所以渗漏，是因为注射腔102内的油墨压力较大，当第一密封塞106充当减压部件将压力降低后，位于渗漏腔121内的油墨由于压力较低，对第二密封塞107与注射轴111之间渗漏已经变得小的多，也就是说通过两道密封塞降低了最终的渗漏，但是，为了提高防渗漏效果，在注射泵体101内还设置与该腔体(即渗漏腔121)连通的渗漏通道108，通过渗漏通道108将渗漏腔121内的油墨引出去，进一步降低处于渗漏腔121内油墨对第二密封塞107的压力，从而防止油墨从第二密封塞107渗漏出去。

具体的，一种方式是将所述渗漏通道108与注射泵体101外连通，由于注射泵体101外的压力为0，因此，当通过渗漏通道108将渗漏腔121与外界连通后，极好的降低了渗漏腔121内的油墨压力，从而直接降低了油墨透过第二密封塞107的渗漏。

另一种方式如下：注射泵体101上于进墨口104和注射腔102之间设有进墨通道109，将渗漏通道108与进墨通道109连通，这样，渗漏腔121就与进墨通道109连在了一起，由于进墨通道109内的压力较小，当渗漏腔121与进墨通道109连在一起后，一方面可以将渗漏腔121内的油墨引导至进墨通道109，进一步利用，另一方面，也避免了上述的将其引出至注射泵体101外的增加外界对渗漏油墨的处理问题。

如图所示，所述注射腔102为圆柱形腔体，注射腔102水平设置，在所述注射腔102内设置注射杆110，注射杆110包括圆柱形的杆体112，杆体112相对的两个圆柱形侧壁上开设有取墨腔113和注墨腔114。进墨口104位于注射泵体101上部或顶部，并通过进墨通道109与注射腔102连通；出墨口105位于注射泵体101下部或底部，并通过出墨通道与注射腔102连通。

注射杆110用于将进墨口104进入的油墨利用压力注射至出墨口105，然后进一步传输至下一环境。注射杆110的端部与依次穿过第二密封塞107和第一密封塞106的注射轴111端部连接，注射杆110依靠注射轴111进行驱动，因此注射轴111在第一密封塞106和第二密封塞107上留下了空隙，给油墨渗漏留下了可能性，油墨在注射腔102内的较大压力下，沿着注射轴111进行渗漏。

如常规设计，在注射泵体101内于注射口103外设置密封腔115，第二密封塞107位于密封腔115内。在此基础上，在第二密封塞107周侧设置密封圈116，并在第二密封塞107上于穿过第二密封塞107的注射轴111处设置油封117。同时，又作出以下改进，即：设置第二密封塞107使其具有一集液腔118，该集液腔118位于第二密封塞107内，并且在第二密封塞107设置将集液腔118与外界连通的排液口119，排液口119朝向第二密封塞107的外侧，也就是密封腔115的外侧，排液口119环绕注射轴111设置，并且集液腔118在注射轴11周围形成容纳空间，该容纳空间用于收集渗漏的油墨，这样，即便是由渗漏腔121内的油墨穿过第二密封塞107后，也不会导致四处散落，这些油墨会集合在集液腔118内，当收集到一定程度后，进行清理即可。

在印刷机数字化精确供墨系统中，主要是通过注射杆110在注射套120内，也就是说，在注射腔102内设置注射套120，注射套120与注射腔102内壁贴合，同时，将注射套120与第一密封塞106配合设置，在设置注射套120的时候，第一密封塞106用于注射套120相同的结果代替，第一密封塞106即为密封端盖。这样的结构形成了本申请的注射式供墨泵只需要一层密封塞即可达到一定的密封效果，从而简化了该注射式供墨泵的结构，降低了生产成本，提高了效率。

第二种，供墨泵4为螺旋槽式供墨泵，如图12-图19所示，具体如下：

该供墨泵4包括螺旋泵体401，螺旋泵体401内设有用于传输油墨的圆柱形的旋转腔402，旋转腔402是主要工作腔体，在旋转腔402的一侧具有配合设置的腔口403，腔口403用于旋转腔402内的部件与外界接触，腔口403处具有封闭旋转腔402的密封塞406，密封塞406将旋转腔402由半封闭变为封闭。

在螺旋泵体401上设置连通旋转腔402的进墨口404(与进墨口104对应指代同一部位)和出墨口405(与出墨口105对应指代同一部位)，进墨口404和出墨口405对应设置，具体的是进墨口404和出墨口405对应设置，以便于进墨和出墨。

旋转腔402内设有与旋转腔402配合且为圆柱形的旋转杆410，通过配合设置以确保油墨不会从旋转杆410与旋转腔402之间的缝隙泄露；旋转杆410通过旋转动作将进墨口404的油墨转移至出墨口405，具体是在旋转杆410上开设有储墨腔407，储墨腔407是在圆柱形的旋转杆410上沿着其圆柱形侧壁开设一个缺口，以该缺口作为临时储存油墨的空间。储墨腔407与进墨口404、出墨口405位置对应，只有对应才能将储墨腔407作为一个搬运腔体，将油墨由进墨口404注意至出墨口405。

旋转杆410靠近腔口403的一端通过旋转轴411连接，旋转轴411穿过密封塞406与外界动力系统连接，外界动力系统提供动力，并通过旋转轴411带动旋转杆410转动，在旋转杆410的转动下，通过储墨腔407将油墨由进墨口404转移至出墨口405。当然，在所述螺旋泵体401上于进墨口404和注射腔402之间设有进墨通道409，进墨口404通过进墨通道409与旋转腔402连通。

特别的，在旋转杆410的靠近密封塞406的端部与密封塞406之间具有一腔体，该腔体用于储存由旋转杆410和旋转腔402的间隙渗漏的油墨，同时，在螺旋泵体401上设置与该腔体连通的渗漏通道408，将油墨引导出去。由于设置了一个腔体，该腔体实际是渗漏腔418，通过引入渗漏腔418，可以将渗漏的油墨进行储存，同时设置渗漏通道408，是为了将渗漏腔418内的压力释放，这样渗漏腔418内的油墨对旋转轴411与密封塞406之间的压力大大降低，在压力降低后，就会大大降低油墨由旋转轴411与密封塞406之间泄露的程度。因此，设计渗漏腔418的目的就是通过释放压力，避免油墨由旋转轴411与密封塞406之间泄露。

其中的一种方式是将所述渗漏通道408与螺旋泵体401外连通，由于外界的压力为0，因此，将其与外界连通后，达到了释放压力的目的。

另一种方式是将渗漏通道408与进墨通道409连通，由于进墨通道409内的压力相对也非常小，当将渗漏通道408与进墨通道409连通后，也能大大释放渗漏腔418内的压力，达到释放压力的目的。

具体的，如图12和图13所示，所述旋转腔402水平设置，进墨口404位于螺旋泵体401顶部，并通过进墨通道409与旋转腔402连通；出墨口405位于螺旋泵体401下部或底部，并通过出墨通道412与旋转腔402连通。

在以上基础上，为了提高旋转杆410的输送效果，该供墨泵还还包括位于螺旋泵体401外的促使旋转杆410往复动作的旋进装置413，通过促使旋转杆410在水平做往复运动，可以形成一个推力，该推力在旋转杆410高速转动时，会促进储墨腔407内的油墨由出墨通道412脱出，并在储墨腔407内形成真空，便于旋转杆410转动后，使储墨腔407将进墨通道409的油墨吸入，完成整个循环，达到输送油墨的目的。

具体的，所述旋进装置413包括引导基座414和旋进基座415，旋进基座415嵌合于引导基座414内并与引导基座414配合设置，旋转轴411穿过旋进基座415，旋进基座415随轴转动，旋进基座415外壁设有环绕形成闭合的曲线形引导槽416，引导基座414设有与引导槽416配合的引导件417。引导件417嵌入引导槽416，并在旋进基座415转动时，引导件417通过曲线的引导槽416改变旋进基座415的位置。也就是说，当动力系统带动旋转轴411转动时，旋进基座415随轴转动，由于旋进基座415上开设有曲线的形引导槽416，因此，在与其配合的引导基座414上的引导件417的配合下，旋进基座415沿着旋转轴411的轴向跟随引导槽416的曲线作往复运动。旋进基座415的往复运动带动旋转轴411的往复运动，进而带动旋转杆410的往复运动，具体表现为储墨腔407相对出墨通道412的相对位置改变，该改变就会形成一定的压力，迫使储墨腔407内的油墨脱出。

储墨腔407内的油墨脱出油墨的多少，与旋转杆410的往复幅度有关，也就是说与旋进基座415的往复幅度有关，也就是说，该供墨泵的供墨效率与旋进基座415的往复幅度有关。而旋进基座415的往复幅度又与引导槽416的曲线波动幅度有关，该幅度根据实际需要进行调整，在此，将引导槽416的曲线波动幅度设置为1-3mm。

通过以上结构，可以利用旋转杆410的转动，将油墨由进墨口404转移至出墨口405，同时由于设置了渗漏通道408，确保该供墨泵不会在密封塞406与旋转轴411的结合处发生油墨渗漏。

本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种独立供墨系统，其特征在于，包括自动加墨系统(1)和分配器(2)，自动加墨系统(1)通过管路与分配器(2)连接；所述自动加墨系统(1)包括用于提供油墨的加墨罐(200)，和用于将加墨罐(200)提供的油墨向分配器进行供墨的供墨装置(3)，供墨装置(3)上设置有供墨泵(4)，供墨泵(4)具有进墨口(104)和出墨口(105)，加墨罐(200)与进墨口(104)配合连接，出墨口(105)通过管路与分配器(2)连接；

加墨罐(200)包括筒状的加墨罐体(201)，加墨罐体(201)内的上部设置加墨盖(202)，加墨盖(202)与加墨罐体(201)内壁配合设置，加墨罐体(201)底部设有底板(203)，底板(203)上设置加墨口(204)，加墨口(204)外覆盖有拆封件(205)，加墨盖(202)底部与底板(203)顶部配合；所述加墨盖(202)底部为凸面，底板(203)顶部为与凸面相配的凹面，加墨口(204)开设于底板(203)中心，所述加墨盖(202)上设置磁钢标记(217)；

所述加墨罐体(201)侧壁设置引导凸条(208)，加墨盖(202)上设置与引导凸条(208)配合的引导槽(209)，引导凸条(208)的数量不少于两个；加墨罐体(201)内壁设有一层薄膜层(210)；

所述供墨泵(4)为注射式供墨泵或螺旋槽式供墨泵；

注射式供墨泵，包括注射泵体(101)，注射泵体(101)内设有用于注射油墨的注射腔(102)，注射腔(102)具有配合设置的注射口(103)，注射泵体(101)设置连通注射腔(102)的进墨口(104)和出墨口 (105)，注射口 (103)处具有第一密封塞(106)和第二密封塞(107)，第一密封塞(106)和第二密封塞(107)之间具有第一腔体，注射泵体(101)设置与第一腔体连通的渗漏通道(108)；

螺旋槽式供墨泵，包括螺旋泵体 (401)，螺旋泵体 (401)内设有用于传输油墨的圆柱形的旋转腔(402)，旋转腔(402)一侧具有配合设置的腔口(403)，腔口(403)处具有封闭旋转腔(402)的密封塞(406)，密封塞(406)于腔口(403)处具有第二腔体，螺旋泵体(401)设置与第二腔体连通的渗漏通道(408)，旋转腔(402)内设有与旋转腔(402)配合且为圆柱形的旋转杆(410)，旋转杆(410)靠近腔口(403)端部与密封塞(406)之间具有第三腔体，所述渗漏通道(408)与第三腔体连通。

2.根据权利要求1所述的一种独立供墨系统，其特征在于，所述注射泵体(101)上于进墨口(104)和注射腔(102)之间设有进墨通道(109)，渗漏通道(108)与进墨通道(109)连通。

3.根据权利要求1所述的一种独立供墨系统，其特征在于，所述注射腔(102)内设置注射杆(110)，注射杆(110)的端部与依次穿过第二密封塞(107)和第一密封塞(106)的注射轴(111)端部连接。

4.根据权利要求3所述的一种独立供墨系统，其特征在于，所述注射腔(102)为圆柱形腔体，注射杆(110)包括圆柱形的杆体(112)，杆体(112)相对的两个圆柱形侧壁上开设有取墨腔(113)和注墨腔(114)。

5.根据权利要求1所述的一种独立供墨系统，其特征在于，注射腔(102)水平设置，进墨口(104)位于注射泵体(101)上部，并通过进墨通道(109)与注射腔(102)连通；出墨口(105)位于注射泵体(101)下部，并通过出墨通道(122)与注射腔(102)连通。

6.根据权利要求3所述的一种独立供墨系统，其特征在于，供墨装置(3)包括基座(3-1)，供墨泵(4)设置于基座(3-1)上，基座(3-1)上还设置有注射气缸(3-2)和转向电机(3-3)，注射气缸(3-2)直接与注射轴(111)端部连接并使注射轴(111)以一定频率往复运动，转向电机(3-3)通过齿轮传动带动注射轴(111)以一定频率往复转动。

7.根据权利要求1所述的一种独立供墨系统，其特征在于，分配器(2)包括分配本体(2-1)，分配本体(2-1)具有注墨孔(2-2)和若干个分配孔(2-3)，分配本体(2-1)中空且具有将分配孔(2-3)与分配本体(2-1)连接的第四腔体。