CN110013963B - 一种电池盒自动化生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电池盒自动化生产工艺，包括以下步骤：修边工序，待修边电池盒放置到位于修边工位处的定位机构上，定位机构下方的切刀机构对电池盒的上端面修边，修边过程中定位机构上方的支撑机构a对电池盒下压支撑；负压检测工序，完成修边的电池盒在支撑机构a带动下转移至负压检测工位处，第一检测机构检测电池盒有无缺口；外观检测工序，完成缺口检测的电池盒转移至传输带a上传输经过外观检测工位时，第二检测机构对电池盒的外观拍照检测；剔除工序，电池盒在传输带a上传输至剔除工位时，剔除装置将检测出来存在缺陷的电池盒剔除；本发明解决了电池盒生产工艺不健全，生产效率低，电池盒修边及检测的可靠性差的问题。

Description

一种电池盒自动化生产工艺

技术领域

本发明涉及蓄电池盒生产设备技术领域，尤其涉及一种电池盒自动化生产工艺。

背景技术

不论是在交通、通信、电力、军事还是在航海、航空各个经济领域，铅酸蓄电池都起到了不可缺少的重要作用。蓄电池塑壳中容纳有电解液、极板、隔板等材料，所以塑壳的密封性最为重要，一旦塑壳产生密封性质量问题，就会导致电解液的流失，造成安全隐患；现有的蓄电池塑壳生产设备生产的量多又快，原来靠人工修边、检测的方式已经跟不上生产的速度。

授权公告号为CN205467012U的一篇中国实用新型专利，公开了一种蓄电池壳生产线，通过引入自动注塑机和机械手组件，由人工操作改为自动化操作，提升了生产效率，缩减了操作员工的数量，减少了出现工伤事故的可能性，有原来的需要较多的员工操作，改进为只需要1-2个员工在打孔工作台处操作即可，降低了制造成本。

但是，在实际使用过程中，发明人发明其存下以下技术问题：其生产工序比较凌乱和不健全，生产效率低，其不具备对生产出来的电池盒进行自动修边和检测的功能，取出的电池盒还是需要人工去修边并检测，效率低且质量难以保证。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种电池盒自动化生产工艺，通过设置修边工序、负压检测工序、外观检测工序以及剔除工序并将各个工序前后有序组合起来，进而解决了电池盒生产工艺过程中工艺不健全，生产效率低，电池盒修边及检测的可靠性差的问题。

针对以上技术问题，采用技术方案如下：

一种电池盒自动化生产工艺，包括以下生产工艺步骤：

a.修边工序，待修边的电池盒放置到位于修边工位处的定位机构上，位于定位机构下方的切刀机构对电池盒的上端面进行修边，在修边的过程中位于定位机构上方的支撑机构a对电池盒进行下压支撑；

b.负压检测工序，所述步骤a中完成修边的电池盒在支撑机构a的带动下转移至负压检测工位处，位于负压检测工位处的第一检测机构检测电池盒有无缺口；

c.外观检测工序，所述步骤b中完成缺口检测的电池盒向后转移至传输带a上，随传输带a向后传输经过外观检测工位时，位于外观检测工位处的第二检测机构对电池盒的外观进行拍照检测；

d.剔除工序，所述步骤c中完成外观检测的电池盒在传输带a带动下继续向后传输，传输至剔除工位时，位于剔除工位处的剔除装置将步骤b以及步骤c中检测出来存在缺陷的电池盒进行剔除。

作为一种优选，所述步骤a中的定位机构通过设置的与电池盒的尺寸配合的定位槽对电池盒进行定位；所述切刀机构通过设置在定位槽下方的切刀横向移动对电池盒的上端面进行切屑，在切屑的过程中支撑机构a通过转移组件对电池盒进行下压支撑。

作为一种优选，所述步骤a中切刀机构的切刀在横向移动切屑的过程中与电池盒的宽度方向成倾斜设置。

作为一种优选，所述步骤b中的第一检测机构在进行检测的过程中通过通过密封垫支撑电池盒的端口配合支撑机构b对电池盒的下压形成对电池盒端口的密封，然后通过抽负压的形式检测电池盒有无缺口。

作为一种优选，所述步骤c中的电池盒由支撑机构b转移至传输带a上，并在传输带a上按一字型排列传输，传输的过程中所述第二检测机构通过设置在传输带a上方的相机组件对电池盒的外观进行拍照检测；

所述步骤d中的剔除装置通过侧推的方式将检测有缺陷的电池盒从传输带a上推落。

作为一种优选，所述支撑机构a将修边工位处的电池盒往负压检测工位转移的过程中，所述支撑机构b同步将负压检测工位处的电池盒往外观检测工位方向转移，然后所述支撑机构b通过侧向平移的方式将其转移的电池盒分批下放到传输带a上，然后传输带a在电控组件的控制下带动电池盒间断性传输保持相邻电池盒之间的间距。

作为一种优选，所述电池盒包括有若干个腔室，沿电池盒的长度方向上相邻之间位置交错的三个腔室与密封垫上开设的通孔a位置对应，除该三个腔室以外的其它三个腔室与密封垫上开设的通孔b位置对应，在对通孔a对应的腔室进行检测时，通孔a接通负压，通孔b与大气连通；在对通孔b对应的腔室进行检测时，通孔b接通负压，通孔a与大气连通。

作为一种优选，所述支撑机构a和支撑机构b均通过设置的压块对电池盒形成下压支撑，并通过设置在压块之间的负压吸嘴对电池盒进行吸附固定转移。

作为一种优选，还包括上料工序，位于侧边的若干台注塑设备进行电池盒的注塑成型，完成注塑成型后电池盒通过机械手转移至修边工位处。

作为又一种优选，还包括上料工序包膜工序，合格的电池盒传输至传输带a的尾端后翻转90度转移至传输带b上并随传输带b向后传输至包膜工位处，位于包膜工位处的包膜机对电池盒完成包膜；包膜机作为现有技术在此不做具体赘述。

本发明的有益效果：

1.本发明中通过在注塑机的一侧设置修边装置，并在修边装置和注塑机之间设置机械手，使得注塑机注塑成型好的电池盒能通过机械手自动转移至修边装置的定位机构上，并通过设置的支撑机构a与定位机构配合同时对多个电池盒进行定位固定，然后通过设置在定位机构下方的切刀机构的切刀横向移动对多个电池盒的上端面同步完成切屑，大大提高了电池盒从注塑出料到修边的效率，并且该种切屑修边方式能保证电池盒上端口修边部位的平整性，提高效率的同时保证了电池盒的质量，此外本发明中通过设置切刀与电池盒的宽度方向成倾斜，使得切刀在横向移动进行切屑时减小了单位行程切屑的截面积，使得切屑效果更佳。

2.本发明中通过设置第一检测机构与支撑机构b配合对多个电池盒进行同步检测，利用抽负压检测负压值的方式直观地反应电池盒内的负压情况，推断出电池盒盒体有无缺口，检测准确性高且效率高，另外通过在第一检测机构的后方设置第二检测机构对电池盒的外观进行进一步检测，充分筛分存在缺陷的电池盒，保证了向后输出的电池盒质量可靠。

3.本发明中通过设置转移组件a和转移组件b在同一滑动架上，随滑动架的移动而同步移动，并设置转移组件a位于定位机构处时转移组件b位于第一检测机构处，使得转移组件a对定位机构上的电池盒进行支撑时，转移组件b能同步对第一检测机构上的电池盒进行支撑，使得两个工位能同步工作，提高了生产效率，此外通过在转移组件a和转移组件b上设置压块以及吸嘴，使得两者具备下压支撑的功能同时又具备对电池盒进行吸附转移，简化了设备结构，并进一步提高了效率。

4.本发明中通过设置剔除装置与前面的检测装置相配合，使得完成检测后的电池盒沿着传输带传输的过程中能自动地将其中检测存在缺陷的电池盒剔除出去，保证了向后输送的电池盒的质量可靠。

5.本发明中通过在定位槽的四个边角处开设有圆弧形的通槽使得在将电池盒放入定位槽的过程中能避免电池盒的四个角与定位槽的内壁发生摩擦碰撞，能进一步保证电池盒的质量。

6.本发明中通过设置电池盒的开口端也就是需要修边的一面朝下放置在定位槽内，其一方面可以利用开口端的台阶对电池盒高度方向上进行定位，使得放置和定位更为便捷，另一方面其也配合后续的负压检测以及外观检测，尤其是在传输带上传输进行外观检测时，需要电池盒是开口段朝下才能对其它几个表面一次性全部进行拍照检测，该种设置方式使得后续无需进行电池盒的翻转动作，效率更高，结构更简化。

综上所述，该设备具有自动化程度高，电池盒修边效率高，检测准确性高等优点，尤其适用于蓄电池盒生产设备技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为电池盒自动化生产工艺流程示意图。

图2为电池盒自动化生产系统的结构示意图。

图3为电池盒自动化生产系统的正视示意图。

图4为修边装置、检测装置以及剔除装置的结构示意图。

图5为修边装置以及第一检测机构的结构示意图。

图6为第一检测机构的结构示意图。

图7为定位槽的结构示意图。

图8为检测单元的结构示意图。

图9为电池盒的结构示意图。

图10为第二检测机构以及剔除装置的结构示意图。

图11为转移组件b的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1所示的，一种电池盒自动化生产工艺，包括以下生产工艺步骤：

a.修边工序，待修边的电池盒10放置到位于修边工位处的定位机构41上，位于定位机构41下方的切刀机构42对电池盒10的上端面进行修边，在修边的过程中位于定位机构41上方的支撑机构a43对电池盒10进行下压支撑；

b.负压检测工序，所述步骤a中完成修边的电池盒10在支撑机构a43的带动下转移至负压检测工位处，位于负压检测工位处的第一检测机构51检测电池盒10有无缺口；

c.外观检测工序，所述步骤b中完成缺口检测的电池盒10向后转移至传输带a上，随传输带a向后传输经过外观检测工位时，位于外观检测工位处的第二检测机构53对电池盒10的外观进行拍照检测；

d.剔除工序，所述步骤c中完成外观检测的电池盒10在传输带a带动下继续向后传输，传输至剔除工位时，位于剔除工位处的剔除装置6将步骤b以及步骤c中检测出来存在缺陷的电池盒10进行剔除。

作为一种优选，所述步骤a中的定位机构41通过设置的与电池盒10的尺寸配合的定位槽对电池盒10进行定位；所述切刀机构42通过设置在定位槽下方的切刀横向移动对电池盒10的上端面进行切屑，在切屑的过程中支撑机构a43通过转移组件对电池盒10进行下压支撑。

作为一种优选，所述步骤a中切刀机构42的切刀在横向移动切屑的过程中与电池盒10的宽度方向成倾斜设置。

作为一种优选，所述步骤b中的第一检测机构51在进行检测的过程中通过通过密封垫支撑电池盒10的端口配合支撑机构b52对电池盒10的下压形成对电池盒10端口的密封，然后通过抽负压的形式检测电池盒10有无缺口。

作为一种优选，所述步骤c中的电池盒10由支撑机构b52转移至传输带a上，并在传输带a上按一字型排列传输，传输的过程中所述第二检测机构53通过设置在传输带a上方的相机组件531对电池盒10的外观进行拍照检测；

所述步骤d中的剔除装置6通过侧推的方式将检测有缺陷的电池盒10从传输带a上推落。

作为一种优选，所述支撑机构a43将修边工位处的电池盒10往负压检测工位转移的过程中，所述支撑机构b52同步将负压检测工位处的电池盒10往外观检测工位方向转移，然后所述支撑机构b52通过侧向平移的方式将其转移的电池盒10分批下放到传输带a上，然后传输带a在电控组件的控制下带动电池盒10间断性传输保持相邻电池盒10之间的间距。

作为一种优选，所述电池盒10包括有若干个腔室，沿电池盒10的长度方向上相邻之间位置交错的三个腔室与密封垫513上开设的通孔a514位置对应，除该三个腔室以外的其它三个腔室与密封垫513上开设的通孔b515位置对应，在对通孔a514对应的腔室进行检测时，通孔a514接通负压，通孔b515与大气连通；在对通孔b515对应的腔室进行检测时，通孔b515接通负压，通孔a514与大气连通。

作为一种优选，所述支撑机构a43和支撑机构b52均通过设置的压块对电池盒10形成下压支撑，并通过设置在压块之间的负压吸嘴对电池盒10进行吸附固定转移。

作为一种优选，还包括上料工序，位于侧边的若干台注塑设备进行电池盒10的注塑成型，完成注塑成型后电池盒10通过机械手转移至修边工位处。

作为又一种优选，还包括上料工序包膜工序，合格的电池盒10传输至传输带a的尾端后翻转90度转移至传输带b上并随传输带b向后传输至包膜工位处，位于包膜工位处的包膜机对电池盒10完成包膜；包膜机作为现有技术在此不做具体赘述。

实施例二

如图2至图11所示，本发明还提供一种电池盒自动化生产系统，包括支撑台1以及设置在支撑台1侧边的注塑机2，所述支撑台1的前端设置有用于将注塑机2上成型好的电池盒10取出的机械手3，所述支撑台1上由前往后依次设置有修边装置4、检测装置5以及剔除装置6，所述修边装置4用于对机械手3取出的电池盒10的上端面进行修边，所述检测装置5用于检测电池盒10有无缺陷，所述剔除装置6用于将检测装置5检测出来有缺陷的电池盒10进行剔除；

所述修边装置4包括用于对电池盒10进行定位的定位机构41、设置在定位机构41下方的切刀机构42以及设置在定位机构41上方的支撑机构a43，所述切刀机构42平移对电池盒10上端面进行切削，切屑的过程中支撑机构a43对定位机构41上的电池盒10进行下压支撑，完成切削后，所述支撑机构a43支撑电池盒10沿着支撑台1向后转移。

进一步地，所述注塑机2设置有至少一台，所述注塑机2一次成型多个电池盒10；

所述定位机构41包括设置在支撑台1上的支撑板411以及设置在支撑板411上的若干定位单元412，所述定位单元412上开设有贯穿支撑板411的定位槽413，所述定位槽413与电池盒10的尺寸配合，其底部位置处设置有用于支撑电池盒10的支撑筋条414，所述机械手3将成型的多个电池盒10一次性转移至定位槽413内。

值得一提的是，通过设置电池盒10的开口端也就是需要修边的一面朝下放置在定位槽413内，其一方面可以利用开口端的台阶对电池盒高度方向上进行定位，使得放置和定位更为便捷，另一方面其也配合后续的负压检测以及外观检测，尤其是在传输带上传输进行外观检测时，需要电池盒是开口段朝下才能对其它几个表面一次性全部进行拍照检测，该种设置方式使得后续无需进行电池盒的翻转动作，效率更高，结构更简化。

进一步地，所述切刀机构42包括设置在支撑板411下方且固定在支撑台1上的导轨a421、设置在导轨a421上的刀座422、设置在刀座422上的若干切刀423以及设置在支撑台1上的用于带动刀座422沿着导轨a421滑动的驱动件a424；

所述支撑机构a43包括设置在支撑台1上的支架431、设置在支架431上的导轨b432和驱动件b435、在驱动件b435带动下沿导轨b432滑动的滑动架433以及设置在滑动架433上的转移组件a434。

进一步地，所述切刀423与电池盒10的宽度方向成倾斜设置。

需要指出的是，通过在注塑机2的一侧设置修边装置4，并在修边装置4和注塑机2之间设置机械手3，使得注塑机2注塑成型好的电池盒10能通过机械手3自动转移至修边装置4的定位机构41上，并通过设置的支撑机构a43与定位机构41配合同时对多个电池盒进行定位固定，然后通过设置在定位机构41下方的切刀机构42的切刀横向移动对多个电池盒的上端面同步完成切屑，大大提高了电池盒从注塑出料到修边的效率，并且该种切屑修边方式能保证电池盒上端口修边部位的平整性，提高效率的同时保证了电池盒的质量，此外本发明中通过设置切刀与电池盒的宽度方向成倾斜，使得切刀在横向移动进行切屑时减小了单位行程切屑的截面积，使得切屑效果更佳。

进一步地，所述检测装置5包括设置在支撑台1上的第一检测机构51、设置在第一检测机构51上方的支撑机构b52以及设置在第一检测机构51后方的第二检测机构53，所述第一检测机构51检测电池盒10有无缺口，其进行检测时所述支撑机构b52对电池盒10进行下压支撑，待完成检测后所述支撑机构b52支撑电池盒10向后转移至设置在支撑台1后端的传输带a7上，所述第二检测机构53对传输带a7上的电池盒10进行外观检测。

进一步地，所述剔除装置6包括设置在传输带a7一侧的侧推件61，该侧推件61用于将检测有缺陷的电池盒10从传输带a7上推落；

所述传输带a7的一侧设置有电控组件71，所述电控组件71检测到有电池盒10从支撑机构b52上转移至传输带a7上时控制传输带a7将单次转移的电池盒10从支撑机构b52下方传输走。

在此，通过设置剔除装置6与前面的检测装置5相配合，使得完成检测后的电池盒沿着传输带传输的过程中能自动地将其中检测存在缺陷的电池盒剔除出去，保证了向后输送的电池盒的质量可靠。

进一步地，所述第一检测机构51包括设置在支撑台1上的检测座511、设置在检测座511上的与电池盒10一一对应的若干检测单元512，所述检测单元512包括用于对电池盒10的上端面进行密封的密封垫513，所述密封垫513上开设有若干通孔a514和通孔b515，其中通孔a514与负压管516连通，通孔b515与大气连通；

所述支撑机构b52包括设置在滑动架433上的平推件521以及在平推件521带动下沿着支撑台1的宽度方向移动的转移组件b522；

所述第二检测机构53包括设置在支架431上的相机组件531。

具体地，通过设置第一检测机构51与支撑机构b52配合对多个电池盒进行同步检测，利用抽负压检测负压值的方式直观地反应电池盒内的负压情况，推断出电池盒盒体有无缺口，检测准确性高且效率高，另外通过在第一检测机构51的后方设置第二检测机构53对电池盒10的外观进行进一步检测，充分筛分存在缺陷的电池盒10，保证了向后输出的电池盒质量可靠。

进一步地，所述转移组件a434和转移组件b522均包括支撑臂4341、设置在支撑臂4341端部的升降件4342以及在升降件4342带动下上下移动的安装板4343，所述安装板4343的下表面上设置有若干压块4344以及设置在压块4344与压块4344之间的吸嘴4345。

通过设置转移组件a434和转移组件b522在同一滑动架433上，随滑动架433的移动而同步移动，并设置转移组件a434位于定位机构41处时转移组件b522位于第一检测机构51处，使得转移组件a434对定位机构41上的电池盒10进行支撑时，转移组件b522能同步对第一检测机构51上的电池盒10进行支撑，使得两个工位能同步工作，提高了生产效率，此外通过在转移组件a434和转移组件b522上设置压块4344以及吸嘴4345，使得两者具备下压支撑的功能同时又具备对电池盒进行吸附转移，简化了设备结构，并进一步提高了效率。

进一步地，所述电池盒10包括有第一腔室101、第二腔室102、第三腔室103、第四腔室104、第五腔室105以及第六腔室106，所述通孔a514开设在密封垫513上对应第一腔室101、第三腔室103以及第五腔室105的位置处，所述通孔b515开设在密封垫513上对应第二腔室102、第四腔室104以及第六腔室106的位置处。

进一步地，还包括包膜装置8，所述包膜装置8设置在传输带a7的后端，用于对合格的电池盒10进行包膜，该包膜装置8包括接料台81、设置接料台81一侧的传输带b82、用于将接料台81上的电池盒10转移至传输带b82上的推送件83以及设置在传输带b82尾端的包膜机84，所述接料台81比传输带a7低，电池盒10从传输带a7上转移至接料台81上时自动翻转90度。

实施例二

如图6和图7所示，其中与实施例二中相同或相应的部件采用与实施例二相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例二的区别点。该实施例三与实施例二的不同之处在于：所述定位槽413的四个边角处开设有圆弧形的通槽415，其四个侧边的上端设置有导向限位块416。

本实施例中通过在定位槽413的四个边角处开设有圆弧形的通槽415使得在将电池盒放入定位槽413的过程中能避免电池盒的四个角与定位槽413的内壁发生摩擦碰撞，能进一步保证电池盒的质量。

工作过程如下：

注塑机2注塑成型电池盒10，依次成型若干个，完成成型后机械手3抓取注塑机2上成型好的电池盒10，并将电池盒10转移放入定位槽413内，支撑筋条414与电池盒10上端面处的台阶相配合支撑电池盒不掉落，然后驱动件b435带动滑动架433滑动使得转移组件a434移动至定位机构41上方，而转移组件b522刚好移动至第一检测机构51上方，转移组件a434上的升降件4342带动安装板4343下移使得压块4344下压住电池盒10；

然后驱动件a424带动刀座422沿着导轨a421滑动，切刀423对电池盒10的上端口进行切屑，完成切屑后，转移组件a434上的吸嘴4345对电池盒10进行负压吸附，升降件4342带动安装板4343上移，使电池盒10脱离定位槽413，然后驱动件b435带动滑动架433滑动，转移组件a434吸附这一组电池盒10由定位槽413处移动至检测座511的上方，然后转移组件a434带动电池盒10下移，使电池盒10的开口端面贴合密封垫513的表面，断开负压将电池盒10放置到对应的密封垫513上，转移组件a434先向上复位然后向定位槽413方向复位，同时转移组件b522移动至检测座511的上方，转移组件b522下移对密封垫513上的电池盒10下压支撑，然后负压管516开始对第一腔室101、第三腔室103以及第五腔室105进行抽负压，通过读取负压值判断电池盒中第一腔室101、第三腔室103以及第五腔室105对应的侧边有无缺口，完成检测后切换为对第二腔室102、第四腔室104以及第六腔室106进行抽负压，同样通过读取负压值判断电池盒中第二腔室102、第四腔室104以及第六腔室106对应的侧边有无缺口；

完成负压检测后转移组件b522上的吸嘴4345吸附住完成负压检测的电池盒10向传输带a7方向转移，移动至传输带a7处后转移组件b522向下移动，当靠近传输带a7的电池盒10贴合传输带a7后，与该电池盒10对应的吸嘴4345断开负压，电池盒10落在传输带a7上，电控组件71检测到有电池盒10控制传输带a7带动电池盒10向前传输一段距离后停止传输，然后平推件521带动转移组件b522朝传输带a7的方向横向移动一定距离使传输带a7上剩余的电池盒10移动至传输带a7上方，然后重复前面的动作将电池盒10放置到传输带a7上向后传输，电池盒10按一字型在传输带上传输的过程中，位于传输带a7上方的相机组件531对电池盒10的外观进行拍照检测，检测外观有无色差；

前面第一检测机构51和第二检测机构53检测出来有问题的电池盒10会将记录信息传递给剔除装置6，当检测有问题的电池盒10在传输经过剔除装置6时，侧推件61将有问题的电池盒10从传输带a7上推落；

合格的电池盒10沿着传输带a7传输至传输带a7的末端，继续传输电池盒10翻转90度并转移至接料台81上，推送件83将接料台81上的电池盒10侧推至传输带b82上，电池盒10继续沿着传输带b82传输进入包膜机84内进行包膜。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (5)

1.一种电池盒自动化生产工艺，其特征在于，包括以下生产工艺步骤：

a.修边工序，待修边的电池盒(10)放置到位于修边工位处的定位机构(41)上，位于定位机构(41)下方的切刀机构(42)对电池盒(10)的上端面进行修边，在修边的过程中位于定位机构(41)上方的支撑机构a(43)对电池盒(10)进行下压支撑；

b.负压检测工序，所述步骤a中完成修边的电池盒(10)在支撑机构a(43)的带动下转移至负压检测工位处，位于负压检测工位处的第一检测机构(51)检测电池盒(10)有无缺口；

c.外观检测工序，所述步骤b中完成缺口检测的电池盒(10)向后转移至传输带a上，随传输带a向后传输经过外观检测工位时，位于外观检测工位处的第二检测机构(53)对电池盒(10)的外观进行拍照检测；

d.剔除工序，所述步骤c中完成外观检测的电池盒(10)在传输带a带动下继续向后传输，传输至剔除工位时，位于剔除工位处的剔除装置(6)将步骤b以及步骤c中检测出来存在缺陷的电池盒(10)进行剔除；

所述步骤a中的定位机构(41)通过设置的与电池盒(10)的尺寸配合的定位槽对电池盒(10)进行定位；

所述定位机构(41)包括设置在支撑台(1)上的支撑板(411)以及设置在支撑板(411)上的若干定位单元(412)，所述定位单元(412)上开设有贯穿支撑板(411)的定位槽(413)，所述定位槽(413)与电池盒(10)的尺寸配合，其底部位置处设置有用于支撑电池盒(10)的支撑筋条(414)；

所述切刀机构(42)通过设置在定位槽下方的切刀横向移动对电池盒(10)的上端面进行切屑，在切屑的过程中支撑机构a(43)通过转移组件对电池盒(10)进行下压支撑；

所述步骤a中切刀机构(42)的切刀在横向移动切屑的过程中与电池盒(10)的宽度方向成倾斜设置；

所述步骤b中的第一检测机构(51)在进行检测的过程中通过通过密封垫支撑电池盒(10)的端口配合支撑机构b(52)对电池盒(10)的下压形成对电池盒(10)端口的密封，然后通过抽负压的形式检测电池盒(10)有无缺口；

所述电池盒(10)包括有若干个腔室，沿电池盒(10)的长度方向上相邻之间位置交错的三个腔室与密封垫(513)上开设的通孔a(514)位置对应，除该三个腔室以外的其它三个腔室与密封垫(513)上开设的通孔b(515)位置对应，在对通孔a(514)对应的腔室进行检测时，通孔a(514)接通负压，通孔b(515)与大气连通；在对通孔b(515)对应的腔室进行检测时，通孔b(515)接通负压，通孔a(514)与大气连通；

所述支撑机构a(43)将修边工位处的电池盒(10)往负压检测工位转移的过程中，所述支撑机构b(52)同步将负压检测工位处的电池盒(10)往外观检测工位方向转移，然后所述支撑机构b(52)通过侧向平移的方式将其转移的电池盒(10)分批下放到传输带a上，然后传输带a在电控组件的控制下带动电池盒(10)间断性传输保持相邻电池盒(10)之间的间距。

2.根据权利要求1所述的一种电池盒自动化生产工艺，其特征在于，所述步骤c中的电池盒(10)由支撑机构b(52)转移至传输带a上，并在传输带a上按一字型排列传输，传输的过程中所述第二检测机构(53)通过设置在传输带a上方的相机组件(531)对电池盒(10)的外观进行拍照检测；

所述步骤d中的剔除装置(6)通过侧推的方式将检测有缺陷的电池盒(10)从传输带a上推落。

3.根据权利要求2所述的一种电池盒自动化生产工艺，其特征在于，所述支撑机构a(43)和支撑机构b(52)均通过设置的压块对电池盒(10)形成下压支撑，并通过设置在压块之间的负压吸嘴对电池盒(10)进行吸附固定转移。

4.根据权利要求1所述的一种电池盒自动化生产工艺，其特征在于，还包括上料工序，位于侧边的若干台注塑设备进行电池盒(10)的注塑成型，完成注塑成型后电池盒(10)通过机械手转移至修边工位处。

5.根据权利要求1所述的一种电池盒自动化生产工艺，其特征在于，还包括包膜工序，合格的电池盒(10)传输至传输带a的尾端后翻转90度转移至传输带b上并随传输带b向后传输至包膜工位处，位于包膜工位处的包膜机对电池盒(10)完成包膜。

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