CN110000294A - 可塑性金属铆接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可塑性金属铆接方法，首先，在一个产品的铆接点处打一个沙拉孔，在另一个产品的铆接点处打一个凸包，然后，将沙拉孔和凸包装配在一起后，对凸包施加压力，利用金属的可塑性，使凸包头部涨型，直至两个产品紧密的连接在一起。该铆接方法十分简单，解决了现有各种金属连接的缺陷，是一种崭新的可塑性金属连接技术。相对于焊接，不会对金属表面质量或者表面镀层产生破坏，造成外观质量差，可避免后期金属被氧化腐蚀等风险；相对于翻铆连接，不会造成产品密闭性或者信号屏蔽；相对于TOX连接，再铆接后产品表面不会有一面凸出，避免了和其他零件干涉，且铆接冲头和凹模价格较低，加工周期短，非常适合低成本、短交期的市场需求。

Description

可塑性金属铆接方法

技术领域

本发明涉及一种金属连接方法，具体是涉及一种可塑性金属铆接方法。

背景技术

目前，金属连接技术主要有焊接、翻铆、TOX连接等工艺，焊接是利用金属熔融后冷却连接在一起，金属表面质量或者表面镀层会受到破坏，造成外观质量差，后期金属有被氧化腐蚀等风险；翻铆连接在铆接后铆接点会遗留一个和翻孔内径一样大的孔，会造成产品密闭性或者信号屏蔽的缺陷；TOX连接铆接后产品表面会有一面凸出，有时候会和其他零件干涉，铆接冲头和凹模价格昂贵，加工周期长，不适合低成本、短交期的市场需求。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提出一种可塑性金属铆接方法，解决了焊接、翻铆、TOX连接存在的各种缺陷，表面无凸出，且外观质量好。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种可塑性金属铆接方法，包括如下步骤：

a)在金属件A的预铆接点处冲至少一个沙拉孔，所述沙拉孔由扩口部分和直口部分组成；

b)在金属件B的预铆接点处打至少一个直壁的凸包，所述凸包与所述沙拉孔一一对应，所述凸包的形状及径向尺寸与所述直口部分的形状及径向尺寸相匹配，且所述凸包的高度大于所述沙拉孔的高度；

c)将所述凸包从对应的沙拉孔的直口部分穿入，使所述金属件A与所述金属件B装配在一起；

d)对所述凸包的顶部施加压力，利用金属的可塑性，使所述凸包超出所述沙拉孔的部分涨型填入所述沙拉孔的扩口部分内，将所述金属件A和所述金属件B连接在一起。

进一步的，在金属件A的预铆接点处冲沙拉孔的方法为：

1)先冲圆形底孔，以径向尺寸为D的圆形冲头在金属片A上冲出一个圆形底孔；

2)打沙拉，以前端径向尺寸为D-0.5，后端径向尺寸为d的圆锥形冲头在圆形底孔处打沙拉，其中，d>D；

3)再冲沙拉孔，再次以径向尺寸为D的圆形冲头在打沙拉处冲孔，形成沙拉孔，所述沙拉孔由侧壁为圆锥面的扩口部分和侧壁为圆柱面的直口部分组成。

进一步的，在金属件B的预铆接点处打凸包的方法为：采用阶梯冲头从金属件B的背面向正面打凸，使金属件B的正面形成一个直壁的凸包，所述金属件B的背面形成一个阶梯槽。

本发明的有益效果是：本发明提供一种崭新的可塑性金属铆接方法，首先，在一个产品的铆接点处打一个沙拉孔，在另一个产品的铆接点处打一个凸包，然后，将沙拉孔和凸包装配在一起后，对凸包施加压力，利用金属的可塑性，使凸包头部涨型，直至两个产品紧密的连接在一起。该铆接方法十分简单，解决了现有各种金属连接的缺陷，表面无凸出，且外观质量好，是一种崭新的可塑性金属连接技术。相对于焊接，本发明不会对金属表面质量或者表面镀层产生破坏，造成外观质量差，可避免后期金属被氧化腐蚀等风险；相对于翻铆连接，不会造成产品密闭性或者信号屏蔽；相对于TOX连接，在铆接后产品表面不会有一面凸出，避免了和其他零件干涉，且铆接冲头和凹模价格较低，加工周期短，非常适合低成本、短交期的市场需求。

附图说明

图1为本发明可塑性金属铆接方法的流程图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的技术内容，特举以下实施例详细说明，其目的仅在于更好理解本发明的内容而非限制本发明的保护范围。

如图1所示，一种可塑性金属铆接方法，包括如下步骤：

a)在金属件A1的预铆接点处冲至少一个沙拉孔11，所述沙拉孔由扩口部分和直口部分组成；

b)在金属件B2的预铆接点处打至少一个凸包21，所述凸包与所述沙拉孔一一对应，所述凸包的形状及径向尺寸与所述直口部分的形状及径向尺寸相匹配，且所述凸包的高度大于所述沙拉孔的高度；

c)将所述凸包从对应的沙拉孔的直口部分穿入，使所述金属件A与所述金属件B装配在一起；

d)对所述凸包的顶部施加压力，利用金属的可塑性，使所述凸包超出所述沙拉孔的部分涨型填入所述沙拉孔的扩口部分内，将所述金属件A和所述金属件B连接在一起。

这样，通过在金属件A上形成冲沙拉孔，由于沙拉孔由扩口部分和直口部分组成，直口部分便于与直壁的凸包装配，而凸包的高度超出沙拉孔，可通过冲压施加压力，利用金属的可塑性，将凸包高出的部分涨型进入到沙拉孔内，使金属件A和金属件B连接起来。该铆接方法十分简单，解决了现有各种金属连接的缺陷，表面无凸出，且外观质量好。

优选的，在金属件A的预铆接点处冲沙拉孔的方法为：

1)先冲圆形底孔，以径向尺寸为D的圆形冲头在金属片A上冲出一个圆形底孔；

2)打沙拉，以前端径向尺寸为D-0.5，后端径向尺寸为d的圆锥形冲头在圆形底孔处打沙拉，其中，d>D；

3)再冲沙拉孔，再次以径向尺寸为D的圆形冲头在打沙拉处冲孔，形成沙拉孔，所述沙拉孔由侧壁为圆锥面的扩口部分和侧壁为圆柱面的直口部分组成。这样，

优选的，在金属件B的预铆接点处打凸包的方法为：采用阶梯冲头从金属件B的背面向正面打凸，使金属件B的正面形成一个直壁的凸包，所述金属件B的背面形成一个阶梯槽22。这样，通过阶梯冲头对金属件B打凸，在金属件B的背面形成一个阶梯槽，在形成直壁的凸包的同时，可以保证凸包与金属件B之间的连接强度。

综上，本发明提出了一种可塑性金属铆接方法，首先，在一个产品的铆接点处打一个沙拉孔，在另一个产品的铆接点处打一个凸包，然后，将沙拉孔和凸包装配在一起后，对凸包施加压力，利用金属的可塑性，使凸包头部涨型，直至两个产品紧密的连接在一起。该铆接方法十分简单，解决了现有各种金属连接的缺陷，表面无凸出，且外观质量好，是一种崭新的可塑性金属连接技术。相对于焊接，不会对金属表面质量或者表面镀层产生破坏，造成外观质量差，可避免后期金属被氧化腐蚀等风险；相对于翻铆连接，不会造成产品密闭性或者信号屏蔽；相对于TOX连接，再铆接后产品表面不会有一面凸出，避免了和其他零件干涉，且铆接冲头和凹模价格较低，加工周期短，非常适合低成本、短交期的市场需求。

以上实施例是参照附图，对本发明的优选实施例进行详细说明，本领域的技术人员通过对上述实施例进行各种形式上的修改或变更，但不背离本发明的实质的情况下，都落在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种可塑性金属铆接方法，其特征在于：包括如下步骤：

a)在金属件A(1)的预铆接点处冲至少一个沙拉孔(11)，所述沙拉孔由扩口部分和直口部分组成；

b)在金属件B(2)的预铆接点处打至少一个直壁的凸包(21)，所述凸包与所述沙拉孔一一对应，所述凸包的形状及径向尺寸与所述直口部分的形状及径向尺寸相匹配，且所述凸包的高度大于所述沙拉孔的高度；

c)将所述凸包从对应的沙拉孔的直口部分穿入，使所述金属件A与所述金属件B装配在一起；

d)对所述凸包的顶部施加压力，利用金属的可塑性，使所述凸包超出所述沙拉孔的部分涨型填入所述沙拉孔的扩口部分内，将所述金属件A和所述金属件B连接在一起。

2.根据权利要求1所述的可塑性金属铆接方法，其特征在于：在金属件A的预铆接点处冲沙拉孔的方法为：

1)先冲圆形底孔，以径向尺寸为D的圆形冲头在金属片A上冲出一个圆形底孔；

2)打沙拉，以前端径向尺寸为D-0.5，后端径向尺寸为d的圆锥形冲头在圆形底孔处打沙拉，其中，d>D；

3)再冲沙拉孔，再次以径向尺寸为D的圆形冲头在打沙拉处冲孔，形成沙拉孔，所述沙拉孔由侧壁为圆锥面的扩口部分和侧壁为圆柱面的直口部分组成。

3.根据权利要求1所述的可塑性金属铆接方法，其特征在于：在金属件B的预铆接点处打凸包的方法为：采用阶梯冲头从金属件B的背面向正面打凸，使金属件B的正面形成一个直壁的凸包，所述金属件B的背面形成一个阶梯槽。