CN109954817B - 一种绕丝筛管成型方法及筛管绕丝成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种绕丝筛管成型方法及筛管绕丝成型装置，其在对筛管基管进行绕丝绕制前，预先在绕丝的侧面上形成绕丝凸台，以使绕丝绕制时，绕丝的绕丝凸台侧立面紧贴合相邻绕丝的侧面或者相邻两绕丝凸台的侧立面紧密贴合，其通过绕丝凸台来限制筛管绕丝之间的间隙，因此在保证绕丝凸台精度的情况下，采用普通精度等级的数控设备就可以实现高精度的绕丝筛管。

Description

一种绕丝筛管成型方法及筛管绕丝成型装置

技术领域

本发明涉及绕丝筛管领域，具体是涉及一种绕丝筛管成型方法及筛管绕丝成型装置。

背景技术

作为固液、固气分离的过滤单元，绕丝成型的筛管及其相关产品已被广泛应用于需要通过物理筛选进行两相物质过滤的行业，例如环保处理、石油化工、水处理、食品和饮料制造、造纸、汽车等工业领域，尤其是随着环保理念的提升，物理过滤单元的应用与日俱增。

传统的绕丝筛管，是由打孔基管与绕丝筛套组装焊接而成。现有的绕丝筛管成型设备与数控车床类似，一般包括机床、送丝校直机构、绕丝截面拉拔冷轧成型机构、数控绕丝盘绕机构及放电点焊设备和运动控制系统。机床上具有可做旋转运动的主轴C，在进行绕丝操作时，绕丝基管安装在机床的主轴C上，由主轴C带动做旋转运动，送丝校直机构安装在机床的大溜板上，可随机床的大溜板沿Z轴直线运动。其中，该筛管绕丝机床的Z轴和主轴C均由伺服电机驱动亦即C轴、Z轴可以直接用G代码编程控制其运动轨迹，以形成筛管绕丝所需的螺旋运动。

绕丝筛管成型设备由主轴C的伺服电机带动筛管基管及基管上沿圆周周向均匀分布的纵向筋条(经线，其截面形状及尺寸一般与纬线一致)作定轴转动，放电点焊设备对送来的横向绕丝(纬线)与筛管基管上均匀布置的纵向筋条(经线)接触的那一根进行加压放电而焊接。与此同时，固定在机床大溜板上的送丝机构随着机床大溜板沿Z轴向方向纵向移动，其沿Z轴纵向移动的速度与主轴C的转动速度成一定的比例(根据阿基米德螺旋线运动公式计算这个比例)，这样纬线就沿Z轴纵向筋条方向，按照一定螺距呈阿基米德螺旋线分布，当阿基米德螺旋线的升程(亦即螺旋线的螺距)等于绕丝的宽度加上纬线间隙(也称之为缝宽)时，即可形成纬线之间具有一定间隙的绕丝筛管。该间隙的大小及误差，是筛管成型生产中最重要的质量评判指标。

采用上述的绕丝筛管成型设备在生产高精密筛管产品时，往往很难达到合格产品的要求。如当筛管的间隙为0.05mm，间隙公差为±0.005mm时，既使利用高精密的机床，仍然难以达到精度，这主要是由于筛管基管在做旋转运动时，需要很大的扭转力矩，拉拽绕丝通过校直、冷拔成型机构，此时对筛管基管有一个很大的水平拉力，将使细长的筛管基管产生的较大的弯曲变形，从而影响筛管间隙的精度。而且当送丝龙嘴在不同的Z轴位置时，既使假设冷拔成型所需的拉力一致，但是作用在筛管基管的位置不一致，造成筛管基管的弯曲变形也不一致，亦即由于筛管基管弯曲变形不一致而产生的绕丝间隙的变化，是一种非线性的变化，很难采用理论补偿的方法来减少筛管间隙的误差。另外，在冷拔成型的时候，由于原始的绕丝的直径也有一定的误差，造成拉拽绕丝校直、冷拔成型的力也是一个变化的力，也会造成筛管基管的弯曲变形随机变化，因此并不能仅通过提高机床本身的精度就能够生产出符合精度要求的筛管。

有鉴于此，市场上亟待发明一种能够高效生产高精度狭窄缝宽且在筛管任意处缝宽公差小的绕丝筛管成型装置及方法。

发明内容

本发明旨在提供一种绕丝筛管成型方法，以解决在生产高精密筛管产品时绕丝间的间隙精度不高的问题。

第一种方案如下：

一种绕丝筛管成型方法，包括以下步骤：

S1、在绕丝筛管的绕丝绕制前，先在绕丝的一侧面形成若干间隔设置的绕丝凸台，每一绕丝凸台都具有垂直筛管基管外周面的第一侧立面，与该侧面相对的另一侧面上具有与第一侧立面平行设置的第二侧立面，该绕丝凸台凸出的高度与绕丝筛管的绕丝间隙相等；

S2、将步骤S1中形成绕丝凸台的绕丝以阿基米德螺旋线的方式绕制在筛管基管的外周面上，并使绕制在筛管基管的外周面上的绕丝的绕丝凸台的第一侧立面与相邻绕丝的第二侧立面沿筛管基管轴线方向上相贴合；

S3、将绕制在筛管基管的外周面上的绕丝焊接固定。

第二种方案如下：

一种绕丝筛管成型方法，包括以下步骤：

S1、在绕丝筛管的绕丝绕制前，先在绕丝的相对两侧面上都形成若干间隔设置的绕丝凸台，每一绕丝凸台都具有垂直筛管基管外周面的侧立面；

S2、将步骤S1中形成绕丝凸台的绕丝以阿基米德螺旋线的方式绕制在筛管基管的外周面上，并使绕制在筛管基管的外周面上的绕丝的绕丝凸台的侧立面与相邻绕丝的绕丝凸台的侧立面沿筛管基管轴线方向上相贴合，相贴合的两绕丝凸台凸出的高度之和与绕丝筛管的绕丝间隙相等；

S3、将绕制在筛管基管的外周面上的绕丝焊接固定。

本发明还提供了一种筛管绕丝成型装置，以为高精度的绕丝筛管的制造提供筛管绕丝。

具体方案如下：

一种筛管绕丝成型装置，包括将绕丝校直的送丝校直机构以及将绕丝的截面形成特定形状的绕丝截面成型机构，还包括位于所述绕丝截面成型机构后端的凸台压印成型机构，该凸台压印成型机构具有一供绕丝穿过的压印空间和压印件，该压印件能够对通过该压印空间的绕丝施加压力，从而在绕丝的一侧面或者相对的两侧面上形成若干间隔设置且凸出侧面的绕丝凸台，所述绕丝凸台的外侧面为与筛管基管的外周面相垂直的侧立面。

本发明提供的绕丝筛管成型方法以及筛管绕丝成型装置与现有技术相比较具有以下优点：本发明提供的绕丝筛管成型方法以及筛管绕丝成型装置在对筛管基管进行绕丝绕制前，预先在绕丝的侧面上形成绕丝凸台，以使绕丝绕制时，绕丝的绕丝凸台侧立面紧贴合相邻绕丝的侧面或者相邻两绕丝凸台的侧立面紧密贴合，其通过绕丝凸台来限制筛管绕丝之间的间隙，因此在保证绕丝凸台精度的情况下，采用普通精度等级的数控设备就可以实现高精度的绕丝筛管。

附图说明

图1示出了筛管绕丝成型装置的示意图。

图2示出了经绕丝截面成型机构形成特定截面的绕丝的示意图。

图3示出了在绕丝的相对两侧面上都形成绕丝凸台的示意图。

图4示出了在绕丝的一侧面上形成绕丝凸台的示意图。

图5示出了凸台压印成型机构的示意图。

图6示出了具有精磨机构的凸台压印成型机构的示意图。

图7示出了绕丝绕制在筛管基管上的示意图。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本发明提供有附图。这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

实施例1

如图1所示，本实施例旨在提供了一种筛管绕丝成型装置，以其包括了送丝校直机构10、绕丝截面成型机构20以及凸台压印成型机构30。

现使用的绕丝为了便于运输、存储、包装，通常都是将其盘卷成盘卷状，因此送丝校直机构10是将送过来的弯曲盘卷状的绕丝40(一般为圆形截面的不锈钢钢丝)，通过送丝校直机构10进行校直后，获得挺直的绕丝(此时绕丝的界面形状为圆形)。

在本实施例中，参考图1，所述送丝校直机构10包括竖直校直机构100和水平校直机构110，竖直校直机构100由多组呈上、下错位设置的多个校直辊轮组成，水平校直机构110则由多组呈左、右错位设置的多个校直辊轮组成(校直辊轮的数量可根据实际情况来设置)，当弯曲盘卷状的绕丝40依序通过竖直校直机构100和水平校直机构110后形成挺直的绕丝。其中，竖直校直机构100和水平校直机构110的位置可以互换，即弯曲盘卷状的绕丝40也可先通过水平校直机构110后，再通过竖直校直机构100形成挺直的绕丝。另外，竖直校直机构100和水平校直机构110上都还可以设置有调节校直辊轮之间间距的调节螺杆，以适配不同直径的绕丝。

绕丝截面成型机构20是将经过上述送丝校直机构10的绕丝通过该绕丝截面成型机构20获得所需要的截面形状及尺寸的绕丝，一般情况下是将绕丝(本实施例中以绕丝为圆形截面的不锈钢钢丝为例来进行说明)的截面形状由圆形变成均匀对称的梯形或者矩形等对称的多边形。在本实施例中以将绕丝的截面形状由圆形变成如图2所示的多边形形状，该多边形形状为在矩形上形成以矩形的长边为底边的等腰梯形的异形形状。在本实施例中，该绕丝截面成型机构20为截面冷轧成型机构，其采用多组辊模将绕丝的截面形状由圆形变成如图2所示的多边形形状。

作为绕丝截面成型机构20的一种优选方式，绕丝截面成型机构20分为两级，第一级为粗成型机构200，为多连式二辊模，主要为了将圆形截面的钢丝通过辊模粗加工成矩形截面的钢丝，第二级为精成型机构210，其是按一定角度分布的四辊模机构，最终目的是得到梯形截面的异型钢丝。由于钢丝较硬，想一次加工成梯形截面比较困难，因此分成两级加工，这样经由第一级粗成型机构300加工出来的钢丝就变成了矩形截面的钢丝，经由第二级精成型机构310加工出来的钢丝就成为所需要的梯形截面的异形钢丝。

上述的送丝校直机构10和绕丝截面成型机构20均与现有校直机构和截面成型机构基本相同，其差别在于，该筛管绕丝成型装置还包括位于绕丝截面成型机构20后端的凸台压印成型机构30，该凸台压印成型机构30的作用是经由绕丝截面成型机构20形成异型截面的绕丝的至少一侧边上形成若干间隔设置绕丝凸台400，在将该绕丝40绕制在筛管基管的外周面上时，相邻两圈绕丝之间的间隙(也称之为缝宽)由该绕丝侧边上的绕丝凸台400凸出的高度来确定。

具体是，如图3所示的，形成梯形截面的异型截面的绕丝40相对两侧边上都形成多对绕丝凸台400，每一绕丝凸台400都具有一侧立面402，绕丝40绕制在筛管基管的外周面上时，该侧立面402垂直于筛管基管的外周面。每对绕丝凸台400侧立面402之间的距离，恰好等于筛管基管绕制绕丝40时的阿基米德螺旋线的升程(亦即螺旋线的螺距)。在绕丝40绕制在筛管基管上时，相邻两圈绕丝40上的绕丝凸台400的侧立面402相抵，使得相邻两圈绕丝之间的间隙(也称之为缝宽)等于相邻两圈绕丝40上的相抵的两绕丝凸台400凸出的高度之和。

又或如图4所示，形成梯形截面的异型截面的绕丝40的其中一侧边上形成若干间隔设置绕丝凸台400′，每一绕丝凸台400′也都具有一侧立面402′，每一绕丝凸台400′侧立面402与相对的另一侧边之间的距离，恰好等于筛管基管绕制绕丝40时的阿基米德螺旋线的升程(亦即螺旋线的螺距)。在绕丝40绕制在筛管基管上时，相邻两圈绕丝40上的绕丝凸台400′的侧立面402′与绕丝40的另一侧边相抵，使得相邻两圈绕丝之间的间隙(也称之为缝宽)等于绕丝凸台400凸出的高度。

图4中单侧具有绕丝凸台相当于图3中相对两侧面都具有绕丝凸台来说是其中一绕丝凸台400的高度为零，另一绕丝凸台400的高度等于筛管间隙的宽度，因此对于单侧具有绕丝凸台或者双侧都具有绕丝凸台，后序的绕制、焊接等工序来说，其工艺方法是相同的。以下均以图3中相对两侧面都具有绕丝凸台为例来进行说明，即两侧绕丝凸台的高度均不为零的情况下举例说明。

参考图1-图5，为了简化凸台压印成型机构30的结构以及便于凸台压印成型机构30的控制，凸台压印成型机构30优选采用压印辊轮对300和一动力件310，所述动力件310用于驱动压印辊轮对300相对转动，即一压印辊轮顺时针转动，另一压印辊轮逆时针转动。为了便于该动力件310对压印辊轮组旋转转速的控制，该动力件310的优选采用伺服电机。

参考图5，优先的，压印辊轮对300包括由两个并排设置的压印辊轮组成，其中一为与动力件310驱动连接的主动压印辊轮302，另一为从动转动的从动压印辊轮304，主动压印辊轮302和从动压印辊轮304都具有呈圆周设在于其外周面上的第一凹槽3020和第二凹槽3040，该第一凹槽3020和第二凹槽3040的截面形状是与绕丝的截面形状是相匹配设置的。第一凹槽3020和第二凹槽3040内都具有与绕丝凸台400凸出高度相匹配的凹陷部306(如果绕丝40为单侧具有绕丝凸台，其中一凹槽内则不具有凹陷部，也即一凹陷部凹陷的深度为零)，且第一凹槽3020和第二凹槽3040之间的最小间距小于绕丝相对两侧面之间的宽度，当绕丝40该通过压印辊轮对300时，经过第一凹槽3020和第二凹槽3040内都没有凹陷部306的区域时，压印辊轮对300对绕丝相对两侧面形成挤压缩小，而经过具有凹陷部的区域时，则形成与凹陷部306形状相对应的绕丝凸台400。

异形截面的绕丝40经过该凸台压印成型机构30时，绕丝相对两侧会受挤压形成对称分布的绕丝凸台400，绕丝凸台400的横截面长度恰大致为筛管间隙的一半，这样出来的绕丝隔一定的距离就会有一对绕丝凸台400，两个凸起之间的距离与动力件310的转速以及筛管基管的转速和直径有关，两者成一定的比例，使得绕丝绕制在筛管基管上后，两绕丝凸台400的侧立面402之间的距离，恰好等于筛管的阿基米德螺旋线的升程。

本实施例提供的筛管绕丝成型装置制作出的绕丝在其一侧面或者两侧面上形成绕丝凸台，在绕丝绕制时，绕丝的绕丝凸台立面紧贴合相邻绕丝的侧面或者相邻两绕丝凸台的侧立面紧密贴合，其通过绕丝凸台来限制筛管绕丝之间的间隙，因此在保证绕丝凸台精度的情况下，采用普通精度等级的数控设备就可以实现高精度的绕丝筛管。

实施例2

本实施例提供了一种筛管绕丝成型装置与实施了1中的筛管绕丝成型装置的结构大致相同，其差别在于，参考图6，所述凹陷部306凹陷的深度大于绕丝上的绕丝凸台400凸出的高度，且该凸台压印成型机构30还包括位于压印辊轮对300后端的精磨机构320，该精磨机构320包括对所述绕丝凸台400进行打磨的打磨器以及驱动该打磨器工作的驱动器。由于凹陷部306凹陷的深度大于绕丝凸台400凸出的高度，因此经由上述的压印辊轮对300所形成的绕丝凸台400凸出的高度会最终实际需求的高度，而这多出的余量则通过精磨机构320打磨掉，以补偿凸台压印成型机构的误差，通过精磨来提高精度。

在本实施例中，优选的，所述精磨机构320包括一对砂轮3200以及驱动砂轮3200转动的马达3202，通过控制两砂轮之间的间距即可控制绕丝凸台400最终凸出的高度。而通过调整两砂轮之间的间距则可改变绕丝凸台400最终凸出的高度，即可实现调整绕丝筛管上绕丝之间的间隙。

实施例3

本实施例旨在提供一种绕丝筛管成型的方法，以通过普通精度等级的数控设备来实现高精度绕丝筛管的绕丝绕制，其包括以下步骤：

S1、如图2所示，在绕丝40绕制前，这里所述的绕丝是已经经由前端处理(经由送丝校直机构和绕丝截面成型机构)形成特定截面形状的绕丝。一般情况下是将绕丝(本实施例中以绕丝为圆形截面的不锈钢钢丝为例来进行说明)的截面形状由圆形变成均匀对称的梯形或者矩形等对称的多边形。在本实施例中以将绕丝的截面形状由圆形变成如图2所示的多边形的异形形状，该多边形形状为在矩形上形成以矩形的长边为底边的等腰梯形的形状。

如图4所示，先在绕丝40的一侧面形成若干间隔设置的绕丝凸台400′，每一绕丝凸台400′都具有垂直筛管基管外周面的第一侧立面402′，与该侧面相对的另一侧面上为与第一侧立面平行设置的第二侧立面404’，该绕丝凸台400′凸出的高度与绕丝筛管的绕丝间隙相等；

S2、如图7所示，将步骤S1中形成绕丝凸台400′的绕丝以阿基米德螺旋线的方式绕制在筛管基管50的外周面上，并使绕制在筛管基管50的外周面上的绕丝的绕丝凸台400′的第一侧立面402′与相邻绕丝的第二侧立面404’沿筛管基管轴线方向上相贴合；

S3、将绕制在筛管基管50的外周面上的绕丝40焊接固定。

实施例4

本实施例与实施例3相同，旨在提供一种绕丝筛管成型的方法，以通过普通精度等级的数控设备来实现高精度绕丝筛管的绕丝绕制，其包括以下步骤：

S1、如图2所示，在绕丝40绕制前，这里所述的绕丝是已经经由前端处理(经由送丝校直机构和绕丝截面成型机构)形成特定截面形状的绕丝。

如图3所示，在绕丝40绕制前，先在绕丝的相对两侧面上都形成若干间隔设置的绕丝凸台400，每一绕丝凸台都具有垂直筛管基管外周面的侧立面402；

S2、如图7所示，将步骤S1中形成绕丝凸台的绕丝以阿基米德螺旋线的方式绕制在筛管基管50的外周面上，并使绕制在筛管基管的外周面上的绕丝40的绕丝凸台400的侧立面402与相邻绕丝的绕丝凸台的侧立面沿筛管基管轴线方向上相贴合，相贴合的两绕丝凸台400凸出的高度之和与绕丝筛管的绕丝间隙相等；

S3、将绕制在筛管基管的外周面上的绕丝焊接固定。

上述实施例1和实施例2所提供的绕丝筛管成型方法在绕丝绕制前预先在绕丝上形成绕丝凸台，使得绕丝绕制时绕丝间隙由绕丝凸台来确定，因此在保证绕丝凸台精度的情况下，采用普通精度等级的数控设备就可以实现高精度的绕丝筛管。

实施例5

本实施例是在实施例3或者实施例4的基础上，其通过以下步骤来实现实施例3中步骤S2中绕丝的绕丝凸台的第一侧立面与相邻绕丝的第二侧立面的相贴合或者实施例4中步骤S2中绕丝的绕丝凸台的侧立面与相邻绕丝的绕丝凸台的侧立面的相贴合。该步骤如下：

S20、输送绕丝的出丝嘴的中心与筛管绕丝相邻绕丝接触点非正对设置，该出丝嘴的中心在沿筛管基管轴向方向上滞后特定距离。以使绕制到筛管基管外周面上的绕丝侧面上绕丝凸台的侧立面在沿筛管基管轴向方向与已经绕制上的相邻的绕丝的绕丝凸台的侧立面紧密接触在一起，从而保证得到精确的绕丝间隙宽度。

优选的是，步骤S20中出丝嘴的中心在沿筛管基管轴向方向上滞后特定距离为0.1mm～2.5mm。

实施例6

本实施例是在实施例3或者实施例4的基础上，其通过以下步骤来简化绕丝焊接工艺，其包括以下步骤：

S30、如图7所示，在筛管基管50的外周面上沿其轴线方向开设多条平行设置的条形凹槽500，条形凹槽500的分布与绕丝40上的绕丝凸台400对应设置，以使绕丝40绕制在筛管基管50的外周面上后，每一绕丝凸台400都与条形凹槽500的其一正对；

S31、绕丝绕制完成后，采用激光焊接机构沿着筛管基管上开设的条形凹槽对位于其上的绕丝凸台进行焊接。

该焊接方法采用的是激光焊接加带条形凹槽的筛管基管的组合方式,而非传统的铜盘放电焊接加经线的组合方式，当绕丝在筛管基管上全部绕成后，便可以使带有绕丝的筛管基管沿其轴线方向进给运动，同时激光焊接装置开始焊接，待这一条形凹槽上的所有绕丝凸台处都被焊接连上后，再使筛管基管旋转一定角度，将下一个条形凹槽以及条形凹槽上的绕丝凸台置于焊接激光头下，开始焊接，同时控制带有绕丝的筛管基管沿其轴线负方向进给，如此循环完成整个绕丝筛管的焊接，这可大幅提高焊接的效率，并且不需要现有筛管基管上的筋条(经线)，筛管基管可以抽离出来，形成筛管套，以适应不同的筛管应用需求。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种绕丝筛管成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、在绕丝筛管的绕丝绕制前，先在绕丝的一侧面形成若干间隔设置的绕丝凸台，每一绕丝凸台都具有垂直筛管基管外周面的第一侧立面，与该侧面相对的另一侧面上具有与第一侧立面平行设置的第二侧立面，该绕丝凸台凸出的高度与绕丝筛管的绕丝间隙相等；

S2、将步骤S1中形成绕丝凸台的绕丝以阿基米德螺旋线的方式绕制在筛管基管的外周面上，并使绕制在筛管基管的外周面上的绕丝的绕丝凸台的第一侧立面与相邻绕丝的第二侧立面沿筛管基管轴线方向上相贴合；

S3、将绕制在筛管基管的外周面上的绕丝焊接固定。

2.一种绕丝筛管成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、在绕丝筛管的绕丝绕制前，先在绕丝的相对两侧面上都形成若干间隔设置的绕丝凸台，每一绕丝凸台都具有垂直筛管基管外周面的侧立面；

S2、将步骤S1中形成绕丝凸台的绕丝以阿基米德螺旋线的方式绕制在筛管基管的外周面上，并使绕制在筛管基管的外周面上的绕丝的绕丝凸台的侧立面与相邻绕丝的绕丝凸台的侧立面沿筛管基管轴线方向上相贴合，相贴合的两绕丝凸台凸出的高度之和与绕丝筛管的绕丝间隙相等；

S3、将绕制在筛管基管的外周面上的绕丝焊接固定。

3.根据权利要求1或2所述的绕丝筛管成型方法，其特征在于，步骤S2在进行绕丝绕制时：输送绕丝的出丝嘴的中心与筛管绕丝相邻绕丝接触点非正对设置，该出丝嘴的中心在沿筛管基管轴向方向上滞后特定距离。

4.根据权利要求3所述的绕丝筛管成型方法，其特征在于：输送绕丝的出丝嘴的中心在沿筛管基管轴向方向上滞后特定距离为0.1mm～2.5mm。

5.根据权利要求1或2所述的绕丝筛管成型方法，其特征在于，步骤S3中的绕丝焊接包括以下步骤：

S30、在筛管基管的外周面上沿其轴线方向开设多条平行设置的条形凹槽，条形凹槽的分布与绕丝上的绕丝凸台对应设置，以使绕丝绕制在筛管基管的外周面上后，每一绕丝凸台都与条形凹槽的其一正对；

S31、绕丝绕制完成后，采用激光焊接机构沿着筛管基管上开设的条形凹槽对有其上的绕丝凸台进行焊接。

6.一种筛管绕丝成型装置，包括将绕丝校直的送丝校直机构以及将绕丝的截面形成特定形状的绕丝截面成型机构，其特征在于：还包括位于所述绕丝截面成型机构后端的凸台压印成型机构，该凸台压印成型机构具有一供绕丝穿过的压印空间和压印件，该压印件能够对通过该压印空间的绕丝施加压力，从而在绕丝的一侧面或者相对的两侧面上形成若干间隔设置且凸出侧面的绕丝凸台，所述绕丝凸台的外侧面为与筛管基管的外周面相垂直的侧立面。

7.根据权利要求6所述的筛管绕丝成型装置，其特征在于：所述凸台压印成型机构包括由第一压印辊轮和第二压印辊轮组成的压印辊轮对和动力件，所述动力件用于驱动压印辊轮对相对转动，所述第一压印辊轮和第二压印辊轮并排设置，所述第一压印辊轮和第二压印辊轮上分别具有与绕丝的绕丝凸台对应设置、并呈圆周设于其外周面上的第一凹槽和第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽之间的间隙为所述压印空间，且该压印空间的距离小于绕丝相对两侧面之间的宽度，所述第一凹槽和/或第二凹槽上设置有与绕丝凸台形状相匹配设置的凹陷部。

8.根据权利要求7所述的筛管绕丝成型装置，其特征在于：所述凹陷部凹陷的深度大于绕丝上的绕丝凸台凸出的高度，所述凸台压印成型机构还包括位于压印辊轮对后端的精磨机构，该精磨机构包括对所述绕丝凸台进行打磨的打磨器以及驱动该打磨器工作的驱动器。

9.根据权利要求8所述的筛管绕丝成型装置，其特征在于：所述打磨器包括第一砂轮和第二砂轮，所述第一砂轮和第二砂轮的打磨面相向且间隔设置，所述第一砂轮和第二砂轮以对通过其间的绕丝上的绕丝凸台进行打磨。