CN109930164A - 一种挤干辊和带钢酸洗工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种挤干辊和带钢酸洗工艺，属于带钢酸洗领域。该挤干辊包括相互配合的上挤干辊和下挤干辊，并将上挤干辊和下挤干辊设置为凹凸辊配合的方式，从而使带钢经过挤干辊时能形成一个中间高、两端低的C型翘曲，方便对于带钢表面的残留物的清理，提高带钢的表面质量。该带钢酸洗工艺的独特的酸洗工艺参数能高效地去除带钢表面的氧化铁皮，提高带钢的表面质量，且该工艺采用上述挤干辊对带钢进行挤干操作，配合后续工序中的经过改进的喷淋管和吹气管，从而有效地清除带钢表面的残留物，进一步提高带钢的表面质量。
Description
技术领域
本发明属于带钢酸洗领域，更具体地说，涉及一种挤干辊和带钢酸洗工艺。
背景技术
热轧厂生产的热轧带钢板卷，是轧制和卷取的，带钢表面在相应的条件下生成的氧化铁皮，能够很牢固地覆盖在带钢的表面上，并掩盖着带钢表面的缺陷。
从轧钢的角度来讲，若将这些带氧化铁皮的带钢直接送到冷轧机去轧制将会带来许多问题：一是在大量下压的条件下进行轧制，会将氧化铁皮压入带钢的基体，影响冷轧板的表面质量及加工性能，甚至造成废品；二是氧化铁皮破碎后进入冷却润滑轧辊的乳化液系统会损坏循环设备，缩短乳化液的使用寿命；三是会损坏表面光洁度和加工精度都很高并且价格昂贵的冷轧辊。因此，带钢在冷轧之前，必须清除其表面氧化铁皮，以保证所生产的冷轧带钢的表面质量。现有技术中，一般会通过带钢酸洗工艺去除带钢表面的氧化铁皮。
带钢酸洗工艺包括酸洗、漂洗、挤干、烘干等多道工序，然而，在实际生产中，发现生产出的带钢上表面经常出现黑点、黑斑等缺陷，分析后得出产生缺陷的原因如下：现有的带钢酸洗工艺中，挤干辊基本上使用的是平辊，带钢在上下挤干辊之间流通时，由于带钢自身的重量，使得带钢会与下辊中部发生摩擦并对下辊中部产生一定程度的磨损，从而令下辊中部产生一定程度的凹陷，带钢经过挤干辊被挤压时会形成中间低两端高的C型上翘，不利于带钢上表面残酸和氧化铁粉的流淌，从而导致残留物残留在带钢上对带钢造成损伤并出现上述缺陷，且现有技术中尚没有很好的解决这个问题的方法。
如中国专利申请号为：CN201310447375.8，公开日为：2015年4月13日的专利文献，公开了一种超耐磨性挤干辊，其有效组分的质量份数为：海帕龙橡胶100份；白炭黑25-35份；钛白粉10-15份；氧化镁4-6份；促进剂3-5份；硫化剂2-3份；石英粉3-7份。该发明所述的超耐磨性挤干辊具有较高的耐磨损性能和较长的使用寿命，能够适应于粗糙度大的带钢表面和张力大的生产环境，不易在辊面和带钢表面的摩擦过程中产生大量橡胶残屑，从而防止带钢表面出现异物压入的缺陷，提高带钢产品的质量。但是，尽管该发明的挤干辊因为材料的改进而具有一定的耐磨性，其在实际工作中还是不可避免地会产生下挤干辊中部凹陷的问题，且只要产生细微的凹陷时就很容易发生上述带钢表面缺陷的问题，该挤干辊保持最优工作的时间较短。另外，该挤干辊的材料为无法通过购买得到的特殊设计的材料，从而令挤干辊产生了更多的制造成本。
又如中国专利申请号为：CN201320749162.6，公开日为：2014年8月27日的专利文献，公开了一种冷轧酸洗挤干辊装置，包括柱状辊体和包覆在辊体外层的辊套，所述辊套的长度≥辊体的长度，所述辊套的外表面两端呈凹面弧形。该实用新型的整体外表面为向内弯曲的凹面弧形结构，其中间部位与带钢的中部紧密贴合，两端能与两端带有减薄区的带钢接触，有效清除带钢表面的残留，并具有良好的挤干效果，清除效果好，有效降低带钢表面残留，尤其是避免了带钢边部的表面残留，减少了带钢边部黄锈等缺陷的产生，提高带钢酸洗质量。但是，该装置主要是针对于带钢边部的残留物的去除，长时间工作下带钢同样会对下挤干辊的中部造成磨损并使下挤干辊的中部形成凹陷，使带钢经过挤干辊后产生中间低两端高的C型上翘，所以该装置并不能解决上述提高的带钢表面残留物难以去除的问题。
另外，上述两种装置中也没有对带钢酸洗工艺中的喷淋管和吹气管做具体的描述，而现有技术中的喷淋管和吹气管一般采用直管的形式，对带钢表面的酸液等残留物的清理效果并不是很好。
发明内容
1、要解决的问题
针对现有带钢酸洗工艺中酸液、氧化铁粉等残留物难以去除，影响带钢表面质量的问题，本发明提供一种挤干辊，通过对挤干辊的结构进行改进，能够有效地解决带钢表面残留物难以去除的问题，提高制得的带钢的表面质量。
本发明还提供一种带钢酸洗工艺，其独特的酸洗工艺参数能高效地去除带钢表面的氧化铁皮，提高带钢的表面质量，且该工艺采用上述挤干辊对带钢进行挤干操作，配合后续工序中的经过改进的喷淋管和吹气管，从而有效地清除带钢表面的残留物，进一步提高带钢的表面质量。
2、技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
一种挤干辊，包括上挤干辊和下挤干辊，所述上挤干辊包括上辊辊身和上辊主轴，下挤干辊包括下辊辊身和下辊主轴，上辊辊身的轴心处设有一个贯穿上辊辊身的轴孔，上辊主轴穿过上辊辊身的轴孔与上辊辊身连接，下辊辊身的轴心处设有一个贯穿下辊辊身的轴孔，下辊主轴穿过下辊辊身的轴孔与下辊辊身连接，所述上辊辊身的直径从其两端到中间逐渐减小，所述下辊辊身的直径从其两端至中间逐渐增大。
作为技术方案的进一步改进，所述上辊辊身的表面包覆有一层与上辊辊身形状相对应的上辊胶层，所述下辊辊身的表面包覆有一层与下辊辊身形状相对应的下辊胶层。
作为技术方案的进一步改进，所述上辊主轴和下辊主轴的两侧均装有挡圈。
作为技术方案的进一步改进，所述上辊辊身和下辊辊身的轴向长度均为2250～2350mm，所述上辊辊身的中间段直径与两端直径的差值为3.8～4.2mm，所述下辊辊身的中间段直径与两端直径的差值为3.8～4.2mm。
一种带钢酸洗工艺，包括如下步骤：
一、酸洗
退火处理后的带钢进入酸洗槽中进行酸洗，去除带钢表面的氧化铁皮；
二、漂洗
酸洗后的带钢进入漂洗槽中进行漂洗，喷淋管喷出漂洗水冲洗带钢表面的残留物，冲洗后的漂洗水流入漂洗槽中；
三、挤干
带钢在漂洗过程中经过位于漂洗槽上的挤干辊，在挤干辊的作用下将带钢表面的残液挤掉；
四、烘干
挤干后的带钢进入位于漂洗槽后的烘干设备，烘干设备对带钢表面进行烘干操作；
步骤三中的所述挤干辊为上述技术方案中所述的一种挤干辊。
作为技术方案的进一步改进，步骤二中的所述喷淋管为设置在漂洗槽上方的V字形水管，V字形水管上等间隔设置有多个喷嘴；所述V字形水管的折弯处设置在漂洗槽的中部，其开口沿带钢的运动方向逐渐增大。
作为技术方案的进一步改进，所述V字形水管之间装有连杆。
作为技术方案的进一步改进，步骤四中的烘干设备包括设置在带钢上方的V字形吹气管和蒸汽式烘干装置，蒸汽式烘干装置的出气口与V字形吹气管的进气口连通；所述V字形吹气管的折弯处设置在带钢宽度的中部，其开口沿带钢的运动方向逐渐增大。
作为技术方案的进一步改进，步骤一中采用盐酸作为酸洗液，盐酸的温度为80～85℃。
作为技术方案的进一步改进，步骤二中喷淋管喷水压力为0.4～0.6MPa，温度为60～85℃。
作为技术方案的进一步改进，所述带钢的材料为45号钢。
作为技术方案的进一步改进，所述带钢的厚度为1.5～6mm，宽度为850～2000mm。
作为技术方案的进一步改进，所述V字形吹气管吹出的气体温度为100～120℃。
3、有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明一种挤干辊，将挤干辊的结构改成上下配合的凹凸辊形式，使得挤干辊在对带钢进行挤干操作时，带钢会发生处于屈服应力内的弹性形变，形成具有一定凸度的弧形结构，使得残留在带钢表面的酸洗液能够顺着弧度顺利地流至带钢的两侧，另外，尽管下挤干辊的中部在长期使用过程中会与带钢之间发生磨损，在磨损程度没有超过一定程度从而使下挤干辊中部直径低于两端直径时，挤干辊依然能够保持对带钢的优良挤干效果，不会发生传统平辊只要下辊中部产生凹陷就必然会有部分残留酸液因为该凹陷而难以去除的问题，且这部分难以去除的酸液在后续的清理工序中也很难完善地清理干净；
(2)本发明一种挤干辊，在上下挤干辊的表面均包覆有一层与上下挤干辊的形状相对应的胶层，该胶层各个部位的厚度保持一致，因此其形成的凹凸度与挤干辊辊身的凹凸度相同，同样能够保持对带钢的优良挤干效果，另外，该胶层的材料采用可更换的耐磨材料，极大地提升了挤干辊的使用寿命，避免挤干辊受损后需要更换整根辊的情况，降低了带钢的生产成本；
(3)本发明一种挤干辊，在挤干辊的主轴两侧均套接有挡圈，挡圈能够有效地将挤干辊工作时挤压至两侧的飞溅酸洗液挡住，避免酸洗液飞溅至两侧的设备上，从而节省了人工清理设备上的酸洗液的时间和人力，避免了飞溅的酸洗液对设备造成损坏的危险；
(4)本发明一种挤干辊，通过大量的实验和生产实践从而总结出了合适的挤干辊的凹凸度范围，在这种特定的凹凸度的挤干辊作用下的带钢，能够在保持优良的清理酸洗液的效果的同时不会发生屈服应力外的塑性形变，从而使带钢在酸洗工艺结束后能够自动恢复成平整状态，保证带钢的后续加工效果和带钢的质量，尤其是，对于特定厚度和宽度的带钢的挤干效果极为明显；
(5)本发明一种带钢酸洗工艺，采用上述挤干辊对酸洗工艺中的带钢进行挤干操作，能够在保证带钢表面氧化铁皮的清楚效果的同时有效地去除带钢在酸洗过程中残留的酸洗液，保证加工出的带钢的表面质量；
(6)本发明一种带钢酸洗工艺，将传统的直管喷淋管改为V字形水管，且由于V字形水管的折弯端位于漂洗槽中部并且其开口方向沿带钢运动方向逐渐增大，使得带钢在运动时，带钢的中部会先与喷出的漂洗水接触，从而令带钢中部的残留物如前置工序中未清理干净的酸洗液或氧化铁粉等能够在喷出的漂洗水的水压下向带钢的两边流淌，而带钢进一步运动，带钢中部两侧逐渐与V字形水管喷出的漂洗水接触，从而使残留物一步步地从带钢两侧流淌出带钢外，清理效果极佳，残留物基本清楚干净，另外，本发明还在V字形水管间连接一根连杆，该连杆起到的效果与加强梁的效果相同，有效地加强了V字形水管的连接强度，防止因为这种V字形结构而对水管的稳定性造成影响；
(7)本发明一种带钢酸洗工艺，由于带钢在漂洗后其表面会残留一层水膜，所以需要对其表面进行烘干操作，通过将烘干设备的吹气管改造成与V字形水管结构和安装方式相同的V字形出气管，从而使带钢表面的水在烘干过程中会在V字形气体的作用下向带钢的两侧流通，通过这种方式有效地加强了烘干设备的烘干效率和烘干效果。
附图说明
图1为本发明挤干辊的工作示意图；
图2为本发明上挤干辊的结构示意图；
图3为本发明下挤干辊的结构示意图；
图4为本发明漂洗段的结构示意图；
图中：1、上挤干辊；11、上辊辊身；12、上辊主轴；13、上辊胶层；2、下挤干辊；21、下辊辊身；22、下辊主轴；23、下辊胶层；3、挡圈；4、挤干辊；5、V字形水管；51、连杆；6、带钢。
具体实施方式
下面结合具体实施例和附图对本发明进一步进行描述。
实施例1
如图1所示，一种挤干辊，主要用于对经过酸洗槽酸洗过的带钢进行上下挤压从而将带钢表面残余的酸洗液挤干，其设置在带钢酸洗工艺中的漂洗阶段，包括上挤干辊1和下挤干辊2。其中，上挤干辊1位于带钢所在平面的上端，下挤干辊2位于带钢所在平面的下端。
传统的挤干辊一般采用平辊的形式，平辊的好处主要在于加工较为方便，但是由于挤干辊在长期工作过程中会与带钢之间发生磨损，下挤干辊2的中部因此会形成凹陷，致使带钢在经过挤干辊时会在上下挤干辊的挤压下形成一个中部低、两端高的C型上翘，酸洗液因为C型上翘的弧度而残留在带钢的中部，很难被挤干辊挤压至带钢的两侧。现有技术中，一般通过将挤干辊的材料更换为耐磨材料或在挤干辊表面包覆耐磨层来解决该问题，但是这并不能很好的解决这个问题。因为尽管是耐磨材料，但是挤干辊仍然会与带钢之间产生磨损并形成凹陷，而只要产生凹陷，挤干辊对于带钢的挤干效果就会大大降低。因此，针对这个问题，本实施例通过对挤干辊的结构进行改进，有效地解决了因为带钢与挤干辊之间磨损而使酸洗液难以流至带钢两侧的问题。下面分别对本实施例的上挤干辊1和下挤干辊2的具体结构来进行详细描述。
如图2和图3所示，上挤干辊1包括上辊辊身11和上辊主轴12，上辊辊身11的轴心处开设有一个贯穿上辊辊身11的轴孔，上辊主轴12穿过上辊辊身11的轴孔与上辊辊身11连接，连接方式可采用键连接、焊接等现有技术中常用的固定连接方式，本实施例采用焊接。上辊辊身11为中间直径小、两端直径大的圆柱状结构，且其直径从两端至中间为逐渐缩小的弧形结构。下挤干辊2包括下辊辊身21和下辊主轴22，下辊辊身21的轴心处设有一个贯穿下辊辊身21的轴孔，下辊主轴22穿过下辊辊身21的轴孔与下辊辊身21连接，本实施例的连接方式采用焊接方式。下辊辊身21为与上辊辊身11相匹配的中间直径大、两端直径小的圆柱状结构，其直径从两端至中间为逐渐增大的弧形状态，上辊辊身11和下辊辊身21之间能够紧密地契合在一起。上挤干辊1和下挤干辊2的安装方式相同，均为一端通过轴承与电机的输出轴连接，另一端通过轴承支撑安装在带钢两侧的机架上，通过电机驱动进行转动，挤干辊的两端分别位于带钢的两侧。
当挤干辊工作时，上挤干辊1和下挤干辊2靠近并对位于上挤干辊1和下挤干辊2之间的带钢进行挤压，由于上辊辊身11和下辊辊身21为相互配合的凹凸辊结构，所以带钢经过上挤干辊1和下挤干辊2时会形成中间凸起的弧形结构，从而使酸洗液顺利地从带钢的中部滑落至两侧并流出带钢外，避免了酸洗液残留在带钢上对带钢造成损害的风险。尤其是，这种凹凸辊配合的形式，就算下辊辊身21的中部仍然会与带钢之间发生磨损，其具有凸度的结构也可以顺利地将该部分磨损抵消掉，不会产生因为磨损而形成中部凹陷的问题，带钢表面的酸洗液仍然能顺利地流至带钢外，或者说需要一个特别长时间的使用才会将凸度磨平，而在这期间挤干辊可以一直保持一个较佳的挤干效果，比普通的挤干辊的较佳使用时间提高了3倍左右。
然而，考虑到带钢是具有一定的屈服应力的，超过屈服应力的带钢形变后很难再恢复到平整状态，因此对于挤干辊的凹凸度的范围需要有一个限定，在保持挤干辊对带钢有优良的挤干效果的同时还要保证带钢在挤干后可以恢复到平整状态。本实施例采用的钢种为45号钢，因此本实施例针对该钢种的钢对挤干辊的凹凸度做一个限定。经过大量实验和生产实践的总结，发现当挤干辊(包括上挤干辊和下挤干辊)的辊身的轴向长度处于2250mm～2350mm之间，辊身的中间段直径与两端直径的差值处于3.8mm～4.2mm之间时，针对厚度在1.5mm～6mm内、宽度位于850mm～2000mm间的带钢具有极佳的挤干效果，残留的酸洗液基本能够清楚干净，且带钢可以完全恢复到平整状态。下面给出几组具体数据：
1)带钢厚度为1.5mm，宽度为850mm，挤干辊的辊身的轴向长度为2250mm，辊身的中间段直径与两端直径的差值为3.8mm，带钢表面酸洗液基本清楚干净，带钢能够恢复平整状态；
2)带钢厚度为4mm，宽度为1400mm，挤干辊的辊身的轴向长度为2300mm，辊身的中间段直径与两端直径的差值为4mm，带钢表面酸洗液基本清楚干净，带钢能够恢复平整状态；
3)带钢厚度为6mm，宽度为2000mm，挤干辊的辊身的轴向长度为2350mm，辊身的中间段直径与两端直径的差值为4.2mm，带钢表面酸洗液基本清楚干净，带钢能够恢复平整状态；
4)带钢厚度为1.3mm，宽度为1500mm，挤干辊的辊身的轴向长度为2200mm，辊身的中间段直径与两端直径的差值为3.6mm，带钢表面酸洗液有部分残留，带钢能够恢复平整状态；
5)带钢厚度为7mm，宽度为1500mm，挤干辊的辊身的轴向长度为2400mm，辊身的中间段直径与两端直径的差值为4.5mm，带钢表面酸洗液基本清楚干净，部分带钢无法恢复平整。
为了进一步增加挤干辊的使用效果，本实施例还在上辊辊身11和下辊辊身21的表面分别包覆有一层上辊胶层13和下辊胶层23，胶层采用耐磨材料制造，与挤干辊的辊身形状相配合，各个位置的胶层厚度保持相同，因此上辊胶层13和下辊胶层23所形成的凹凸度与挤干辊的凹凸度能够保持一致，同样能够保持对带钢的挤干效果和令带钢处于屈服应力内的弹性形变，且极大地延长挤干辊的使用寿命。本实施例中采用海泊龙作为胶层的制作材料，该材料又名氯磺化聚乙烯。
另外，由于挤干辊在挤压带钢的过程中会有一个较大的作用力，带钢表面的酸洗液会在挤干辊的挤压下向带钢的两侧产生飞溅现象，飞溅到带钢两侧的设备上的酸洗液会对设备表面造成损害，且清理起来较为麻烦。因此，本实施例在上辊主轴12和下辊主轴22的两端均装有挡圈3，挡圈3为环状结构，焊接在挤干辊的主轴两侧。当挤干辊工作时，带钢上飞溅的酸洗液能够被挡圈3挡住，避免了飞溅的酸洗液对带钢两侧的设备造成损伤的情况。
综上所述，本实施例的一种挤干辊，能够有效地解决带钢表面的酸洗液因为挤干辊与带钢之间的磨损而难以去除的问题，提高带钢的表面质量，且使用寿命极长。
实施例2
一种带钢酸洗工艺，处理的钢带的宽度为850～2000mm、厚度为1.5～6mm，本实施例中采用厚度为3mm、宽度为1500mm的带钢，带钢为45号钢，主要用于去除带钢在退火处理后表面产生的氧化铁皮，并在后续工序中去除带钢表面如酸洗液和氧化铁粉等残留物，其包括酸洗、漂洗、挤干和烘干等步骤，具体过程如下：
一、酸洗
经热轧轧制后的带钢表面会形成一层氧化铁皮，氧化铁皮主要由最外层的Fe2O3、中间层的Fe3O4和最里层的Fe2O组成，由于这种氧化铁皮在带钢的后续轧制过程中会对带钢质量和轧制设备等均造成较大的影响，因此需要进行酸洗去除。传统的酸洗液一般采用盐酸或者硫酸，而盐酸相比较硫酸具有与氧化铁皮反应较快、成本较低和反应中生成的铁盐的溶解度大等优点，因此本实施例中采用盐酸作为酸洗液，能够有效地提高带钢的酸洗效率。
本实施例共设置三段酸洗槽，酸洗槽内的盐酸浓度沿带钢的运动方向逐渐增加，三段酸洗槽内的盐酸使用标准分别为：第一段酸洗槽的盐酸浓度为35～45g/l，第二段酸洗槽的盐酸浓度为50～80g/l，第三段酸洗槽的盐酸浓度为100～130g/l，三段酸洗槽内的盐酸温度控制在80～85℃。本实施例采取一组酸洗效果较为突出的盐酸参数，即第一段盐酸浓度为40g/l，温度为80℃；第二段盐酸浓度为65g/l，温度为82℃；第三段盐酸浓度为115g/l，温度为85℃，该盐酸参数能够高效率地清除掉带钢表面的氧化铁皮，提高酸洗效率。
二、漂洗和挤干
需要说明的是，漂洗和挤干是同时进行的操作。如图4所示，漂洗槽上沿带钢6的运动方向等间隔安装有多组挤干辊4，本实施例一共采取四组挤干辊4。相邻两组挤干辊4之间的漂洗槽上方安装有V字形水管5，V字形水管5的折弯处即“V”的顶端设置在漂洗槽的中部，V字形水管5以折弯处为起点，开口沿带钢6的运动方向向带钢两侧逐渐延伸，其上等间隔开设有多个喷嘴。这种喷淋管的设计使得带钢6在运动时，带钢6的中部会先与喷出的漂洗水接触，从而令带钢6中部的残留物如前置工序中未清理干净的酸洗液或氧化铁粉等能够在喷出的漂洗水的水压下向带钢6的两边流淌。而带钢6进一步运动，带钢6中部两侧逐渐与V字形水管5喷出的漂洗水接触，从而使残留物一步步地从带钢6两侧流淌出带钢6外，清理效果极佳，残留物基本清除干净。然而，这种V字形结构的水管并不稳定，因此本实施例在V字形水管5间连接一根连杆51，该连杆51起到的效果与加强梁的效果相同，从而有效地加强了V字形水管5的连接强度，防止因为这种V字形结构而对水管的稳定性造成影响。本实施例中的喷淋管喷出的漂洗水为脱盐水，喷水压力为0.5MPa，温度为70℃，这种状况下的脱盐水对于带钢6表面的清理效果较好。
需要说明的是，该步骤中的挤干辊4采用实施例1中的一种挤干辊，配合V字形水管5的设计，对带钢6进行多次冲洗，对于带钢6表面的残留物的清理效果极佳，基本不会留下影响带钢6后续加工的残留物，从而提高制得的带钢6的质量。且最后一组挤干辊4设置在漂洗槽的出口处，数量为三对，从而最大程度上保证对带钢表面残液的挤干效果。
三、烘干
经过漂洗和挤干后的带钢表面的残留物已经基本清理完成，但是表面不可避免地仍然会存在一层水膜，因此需要对带钢表面进行烘干操作。如若在前置工序中带钢表面的残留物没有清理干净，在烘干步骤中就会将残留物烘干并黏附在带钢表面，并在后续轧制工序中对带钢质量造成影响。
烘干设备包括设置在带钢上方的V字形吹气管和蒸汽式烘干装置，蒸汽式烘干装置的出气口与V字形吹气管的进气口连通，V字形吹气管具体布置方式与步骤二中的V字形水管5的布置方式相同，由于蒸汽式烘干装置的安装方式属于带钢酸洗工艺中常见的现有技术，故在此不对其做详细描述，本步骤的重点改进主要在V字形吹气管上，V字形吹气管上等间隔设置有一排喷嘴。通过这种结构的吹气管能够如步骤二中的V字形水管5一样，将水从带钢的中间逐渐向带钢两侧吹扫，并在吹出的气体本身具备的高温下将带钢表面进行烘干，本实施例的气体温度为110℃，对于带钢表面的烘干效果极佳。
综上所述，本实施例的一种带钢酸洗工艺，其独特的酸洗工艺参数能高效地去除带钢表面的氧化铁皮，提高带钢的表面质量，且该工艺采用实施例1的挤干辊对带钢进行挤干操作，配合后续工序中的经过改进的喷淋管和吹气管，从而有效地清除带钢表面的残留物，进一步提高带钢的表面质量。
本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种挤干辊，包括上挤干辊(1)和下挤干辊(2)，所述上挤干辊(1)包括上辊辊身(11)和上辊主轴(12)，下挤干辊(2)包括下辊辊身(21)和下辊主轴(22)，上辊辊身(11)的轴心处设有一个贯穿上辊辊身(11)的轴孔，上辊主轴(12)穿过上辊辊身(11)的轴孔与上辊辊身(11)连接，下辊辊身(21)的轴心处设有一个贯穿下辊辊身(21)的轴孔，下辊主轴(22)穿过下辊辊身(21)的轴孔与下辊辊身(21)连接，其特征在于：所述上辊辊身(11)的直径从其两端到中间逐渐减小，所述下辊辊身(21)的直径从其两端至中间逐渐增大。
2.根据权利要求1所述的一种挤干辊，其特征在于：所述上辊辊身(11)的表面包覆有一层与上辊辊身(11)形状相对应的上辊胶层(13)，所述下辊辊身(21)的表面包覆有一层与下辊辊身(21)形状相对应的下辊胶层(23)。
3.根据权利要求1所述的一种挤干辊，其特征在于：所述上辊主轴(12)和下辊主轴(22)的两侧均装有挡圈(3)。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的一种挤干辊，其特征在于：所述上辊辊身(11)和下辊辊身(21)的轴向长度均为2250～2350mm，所述上辊辊身(11)和下辊辊身(21)的中间段直径与两端直径的差值均为3.8～4.2mm。
5.一种带钢酸洗工艺，包括如下步骤：
一、酸洗
退火处理后的带钢进入酸洗槽中进行酸洗，去除带钢表面的氧化铁皮；
二、漂洗
酸洗后的带钢进入漂洗槽中进行漂洗，喷淋管喷出漂洗水冲洗带钢表面的残留物，冲洗后的漂洗水流入漂洗槽中；
三、挤干
带钢在漂洗过程中经过位于漂洗槽上的挤干辊(4)，在挤干辊(4)的作用下将带钢表面的残液挤掉；
四、烘干
挤干后的带钢进入位于漂洗槽后的烘干设备，烘干设备对带钢表面进行烘干操作；
步骤三中的所述挤干辊(4)为权利要求1-4中任意一项所述的一种挤干辊。
6.根据权利要求5所述的一种带钢酸洗工艺，其特征在于：步骤二中的所述喷淋管为设置在漂洗槽上方的V字形水管(5)，V字形水管(5)上等间隔设置有多个喷嘴；所述V字形水管(5)的折弯处设置在漂洗槽的中部，其开口沿带钢的运动方向逐渐增大。
7.根据权利要求6所述的一种带钢酸洗工艺，其特征在于：所述V字形水管(5)之间装有连杆(51)。
8.根据权利要求6所述的一种带钢酸洗工艺，其特征在于：步骤四中的烘干设备包括设置在带钢上方的V字形吹气管和蒸汽式烘干装置，蒸汽式烘干装置的出气口与V字形吹气管的进气口连通；所述V字形吹气管的折弯处设置在带钢宽度的中部，其开口沿带钢的运动方向逐渐增大。
9.根据权利要求5-8中任意一项所述的一种带钢酸洗工艺，其特征在于：步骤一中采用盐酸作为酸洗液，盐酸的温度为80～85℃。
10.根据权利要求5-8中任意一项所述的一种带钢酸洗工艺，其特征在于：步骤二中喷淋管喷水压力为0.4～0.6MPa，温度为60～85℃。
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