CN109909603A - 自动上料方法、装置、存储介质及自动上料控制装置 - Google Patents

Abstract

一种自动上料方法、装置、存储介质及自动上料控制装置，通过在送料机构上设置测量传感器，可以在所述夹料装置处于夹持待加工的材料的状态时，通过测量传感器检测夹料装置的开度；获取待加工的材料的尺寸参数；并根据开度和尺寸参数，确定待加工的材料的实际方位状态，由此，能根据材料的方位状态与机床卡盘的接料位置的预设对应关系，控制机床卡盘以实际方位状态对应的接料位置进行接料，采用本申请的上述方案，大大降低了对夹持于夹料装置中的材料的方位状态的限制，不管是长短边相差较大的易拨到材料还是长短边相差较小的难拨到材料，采用本申请的方案都可以持续稳定的上料，所以本申请的方案提升了上料成功率和上料效率，确保了连续加工。

Description

自动上料方法、装置、存储介质及自动上料控制装置

技术领域

本申请涉及工业自动化生产领域，尤其涉及一种自动上料方法、装置、存储介质及自动上料控制装置。

背景技术

现在很多国内外的激光切管机自动上料系统都会对管材进行筛选分离，确保管材以正确的方位被送到加工机床中。管材被送到分料机构时，其方位是随机的。

对于常用的矩形管，平躺着的管材可以通过分料机构，立着的管材则需被拨倒后以平躺的状态通过分料机构，若立着的管材无法拨倒，则上料失败。对于长短边相差较小的矩形管(例如尺寸为40*50的矩形管材)，由于接近于方形管，重心稳定，难以被分料机构拨倒，易出现管材与机器憋劲卡死的情况。此种情况下，只能把管材退回，重新上料。由此存在上料系统上料失败，加工机床停机等待送料的问题出现。

发明内容

本申请实施例提供一种自动上料方法、装置、存储介质及自动上料控制装置，有利于提升上料成功的概率。

为了实现上述目的，本申请实施例第一方面提供一种自动上料装置，包括：传输机构、分料机构、举料机构、送料机构、机床、自动上料控制装置以及设置于所述送料机构上的测量传感器，所述自动上料控制装置与所述测量传感器以及所述机床连接，所述测量传感器用于检测所述送料机构上的夹料装置的开度；

所述传输机构，用于传输材料；所述分料机构，用于将超过一定高度的材料拨倒；所述举料机构，用于将所述分料机构上的材料传输至所述送料机构；所述送料机构，用于夹持所述举料机构上的材料，并将夹持的材料传输至所述机床的机床卡盘。

为了实现上述目的，本申请实施例第二方面提供一种自动上料方法，应用于如本申请实施例第一方面提供的自动上料装置，所述自动上料方法包括：

在所述夹料装置处于夹持待加工的材料的状态时，通过所述测量传感器检测所述夹料装置的开度；

获取所述待加工的材料的尺寸参数；

根据所述开度和所述尺寸参数，确定所述待加工的材料的实际方位状态；

根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述实际方位状态对应的接料位置为所述机床卡盘所需的接料位置，控制所述机床卡盘以所述接料位置，进行对所述待加工的材料的接料操作。

为了实现上述目的，本申请实施例第三方面提供一种自动上料装置，包括：传输机构、分料机构、举料机构、送料机构、机床、自动上料控制装置以及设置于所述送料机构上的测量传感器，所述自动上料控制装置与所述测量传感器以及所述机床连接，所述测量传感器用于检测所述送料机构上的夹料装置的开度；

所述传输机构，用于传输材料；所述分料机构，用于将超过一定高度的材料拨倒；所述举料机构，用于将所述分料机构上的材料传输至所述送料机构；所述送料机构，用于夹持所述举料机构上的材料，并将夹持的材料传输至所述机床的机床卡盘；

所述自动上料控制装置，用于在所述夹料装置处于夹持待加工的材料的状态时，通过所述测量传感器检测所述夹料装置的开度；获取所述待加工的材料的尺寸参数；根据所述开度和所述尺寸参数，确定所述待加工的材料的实际方位状态；根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述实际方位状态对应的接料位置为所述机床卡盘所需的接料位置，控制所述机床卡盘以所述接料位置，进行对所述待加工的材料的接料操作。

为了实现上述目的，本申请实施例第四方面提供一种自动上料控制装置，应用于如实施例第一方面提供的自动上料装置，所述自动上料控制装置包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时，实现如本申请实施例第二方面的方法中的步骤。

为了实现上述目的，本申请实施例第五方面提供一种存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，实现如本申请实施例第二方面的方法中的步骤。

由上可见，本申请方案中，通过在送料机构上设置测量传感器，可以在所述夹料装置处于夹持待加工的材料的状态时，通过所述测量传感器检测送料机构上的夹料装置的开度；获取所述待加工的材料的尺寸参数；并根据开度和尺寸参数，确定待加工的材料的实际方位状态，由此，能根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，在待加工的材料需要的接料位置与机床卡盘的接料位置不符合的时候，及时控制机床卡盘以实际方位状态对应的接料位置，完成对所述待加工的材料的接料操作，采用本申请的上述方案，大大降低了对夹持在夹料装置中的材料的方位状态的限制，不管是长短边相差较大的易拨到材料还是长短边相差较小的难拨到材料，采用本申请的方案都可以持续稳定的上料，所以本申请的方案提升了上料成功率和上料效率，确保了连续加工。

附图说明

图1为本申请第一实施例提供的一种自动上料装置的结构示意图；

图2为本申请第一实施例中位移传感器与夹料装置的结构示意图；

图3为本申请第二实施例提供的一种自动上料方法的流程示意图；

图4为本申请第三实施例提供的一种自动上料方法的流程示意图。

具体实施方式

为使得本申请的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而非全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

第一实施例

本申请实施例提供了一种自动上料装置，如图1所示，该自动上料装置包括：传输机构11、分料机构12、举料机构13、送料机构14、机床(图1中未完全示出，15为机床卡盘)、自动上料控制装置(图1中未示出)以及设置于所述送料机构上的测量传感器(图1中未示出)，所述自动上料控制装置与所述测量传感器以及所述机床连接，所述测量传感器用于检测所述送料机构上的夹料装置的开度；

所述传输机构11，用于传输材料；所述分料机构12，用于将超过一定高度的材料拨倒；所述举料机构13，用于将所述分料机构上的材料传输至所述送料机构；所述送料机构14，用于夹持所述举料机构上的材料，并将夹持的材料传输至所述机床的机床卡盘15。图1中，161为易拨到管材，162为难拨到管材。

可以理解的是，本实施例中的夹料装置的类型没有限制，夹料装置可以具有多个夹持面，例如夹料装置为具有两个夹持面的夹料钳。

本申请实施例中，测量传感器的类型不限，只要是能测量位移的传感器皆可，测量传感器包括但不限于位移传感器、超声波测距传感器、激光传感器以及红外测距传感器等等。可选的，为了提升测量的精确度，在一个示例中测量传感器测量位移的方向垂直于夹料装置的夹持面。可选的，夹料装置的开度理解为夹料装置的张开程度，根据夹料装置的形状和构造，可以选择多种参数表示，例如，夹料装置为夹料钳，则开度可以为夹料钳的两钳之间的距离。

在一个示例中，为了降低成本，选用位移传感器作为本实施例的测量传感器。可选的，如图2所示，所述位移传感器包括壳体21以及移动部件22，所述移动部件22一端设置于所述壳体21内，另一端伸出所述壳体21，所述壳体21固定于所述送料机构14的一固定板上，所述移动部件22伸出所述壳体21的一端固定于所述夹料装置141上，且所述移动部件22垂直于自身在所述夹料装置141上的固定位置所在的夹持面。其中，固定板是固定于送料机构上，并且不会只因为夹料装置的运动而产生位移。进一步的，如图2所示，本实施例中的夹料装置为夹料钳，所述移动部件垂直于自身固定的夹料钳的夹持面。图2中，夹钳气缸的作用是为夹料钳的开、合提供驱动力。163为被夹料钳夹持的材料。

可以理解的是，若是测量传感器为其他类型，其安装方式和位移传感器有所区别，例如，测量传感器为超声波测距传感器、激光传感器以及红外测距传感器等等，则可以将测量传感器设置于送料机构的固定板上面对夹料钳的表面。

本实施例中，自动上料控制装置可以控制测量传感器和机床，可选的，测量传感器可以集成在机床中，或者设置在独立于机床的控制设备中。本实施例对此没有限制。自动上料控制装置可通过无线或有线的方式与测量传感器连接，获取测量传感器测量的开度信息，自动上料控制装置基于获取的开度可以控制机床上的机床卡盘的转动。

由上可见，本申请方案中，通过在送料机构上设置测量传感器，可以利用传感器在所述夹料装置处于夹持待加工的材料的状态时，检测夹料装置的开度；该开度可以帮助识别夹持在夹料装置中的材料的方位状态，进而使得机床卡盘正确地接料，所以本申请的自动上料装置的结构的改进，有利于持续稳定地上料，有利于提升上料成功率和上料效率，以及确保连续加工。

第二实施例

本申请实施例提出了一种自动上料方法，该自动上料方法应用于如第一实施例的自动上料装置，参见图3，该自动上料方法包括：

步骤301、在夹料装置处于夹持待加工的材料的状态时，通过测量传感器检测夹料装置的开度；

本实施例中，材料可以具体为管材，管材的规格相比现有技术得到了扩展，包括但不限于20*30、40*50、100*120等规格的广泛用于家具、客车以及农机行业等行业的管材。管材的横截面的形状不限，可以为圆形、矩形、正方形以及六边形等等，本实施例对此没有限制。

在一个实例中，在测量传感器为位移传感器的情况下，通过测量传感器检测夹料装置的开度包括：

获取预设的第一位移，第一位移为夹料装置在未夹持任何材料的状态下，位移传感器检测到的位移；

获取夹料装置在夹持待加工的材料的状态下，位移传感器检测到的位移，并将位移作为第二位移；

根据第一位移和第二位移确定夹料装置的开度。

在该示例中，若在未夹持任何材料的情况下，夹料装置为闭合状态，则根据第一位移和第二位移确定夹料装置的开度具体为，以第一位移减去第二位移得到第三位移，并根据第三位移得到夹料装置的开度。在一个示例中，夹料装置为夹料钳，则第三位移为夹料装置的开度。若在未夹持任何材料的情况下，夹料装置为打开的状态，则根据第一位移和第二位移确定夹料装置的开度具体为，以第二位移减去第一位移得到第三位移，并根据第三位移得到夹料装置的开度，一个示例中，夹料装置为夹料钳，则第三位移为夹料装置的开度。

在一个示例中，若测量传感器为超声波测距传感器、激光传感器以及红外测距传感器等等，通过测量传感器检测夹料装置的开度包括：

获取预设的第一位移，第一位移为夹料装置在未夹持任何材料的状态下，测量传感器检测到的自身与夹料装置的距离；

获取夹料装置在夹持待加工的材料的状态下，测量传感器检测到的自身与夹料装置的距离，并将距离作为第二位移；

根据第一位移和第二位移确定夹料装置的开度。

在该示例中，若夹料装置为夹料钳，则测量传感器检测到的自身与夹料装置的距离为：测量传感器检测到的自身与夹料钳的距离。

步骤302、获取待加工的材料的尺寸参数；

在本实施例中，为了更快地获取待加工的材料的尺寸参数，可以在将材料送上传输机构之前，先设置传输机构上运输的材料的顺序，然后将这些材料的尺寸参数按照该顺序，存储于自动上料控制装置中(或存储于自动上料装置的某存储装置中，进一步地，尺寸参数还可以按照顺序标上1-N的标号)。在自动上料过程中，自动上料控制装置自动累计夹料钳的取料数量，当夹料装置夹取第一个材料，则读取第一个(或者说标号为1的)尺寸参数作为该材料的尺寸参数，当夹料装置夹取第二个材料，则读取第二个(或者说标号为2的)尺寸参数作为该材料的尺寸参数······，以此类推。

本实施例中，材料的尺寸参数包括但不限于材料的横截面尺寸参数(包括长和宽，或者直径等等)以及垂直于横截面的方向的长度。

当然，也可以采用其他的方式获取待加工的材料的尺寸参数，例如，在材料上设置写有尺寸参数的电子标签，在举料机构或者送料机构上设置读码器，实时读出每个待加工的待料的尺寸参数，但是这种方式明显成本更高，对自动上料装置的改进程度更大。

步骤303、根据开度和尺寸参数，确定待加工的材料的实际方位状态；

可选的，材料的方位状态包括但不限于竖立状态和平躺状态。可选的，步骤303包括：若开度与尺寸参数中的横截面尺寸参数匹配，则确定待加工的材料的实际方位状态为平躺状态，若开度与尺寸参数中垂直于横截面的方向的长度匹配，则确定待加工的材料的实际方位状态为竖立状态。

以图2中的夹料钳为例，图2中，夹料钳的开度是竖直方向张开的距离，比较夹料钳的开度和尺寸参数，若是开度等于管材的横截面的长和宽中的任一种，则确定待加工的材料的实际方位状态为平躺状态，若开度与尺寸参数中垂直于横截面的方向的长度相同，则确定待加工的材料的实际方位状态为竖立状态。

步骤304、根据材料的方位状态与机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定实际方位状态对应的接料位置为机床卡盘所需的接料位置，控制机床卡盘以该接料位置，进行对待加工的材料的接料操作。

本实施例中，机床卡盘可以对应材料的方位状态设置有不同的接料位置，例如，对于材料的平躺状态，机床卡盘以0度的位置为接料位置，对于材料的竖立状态，机床卡盘以90度的位置为接料位置。当然可以理解的是，在其他示例中接料位置与机床卡盘的对应关系可以根据实际情况设置，本实施例对此没有限制。

可选的，上述根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述实际方位状态对应的接料位置为所述机床卡盘所需的接料位置，控制所述机床卡盘以所述接料位置，进行对所述待加工的材料的接料操作包括：

若待加工的材料的实际方位状态为竖立状态，则根据材料的方位状态与机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定机床卡盘所需的接料位置为90度的位置，控制机床卡盘旋转至90度的位置，并进行对待加工的材料的接料操作；

若待加工的材料的实际方位状态为平躺状态，则根据材料的方位状态与机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定机床卡盘所需的接料位置为0度的位置，控制机床卡盘以0度的位置进行对待加工的材料的接料操作。

可选的，上述的接料操作需要送料机构和机床卡盘的配合，控制机床卡盘以接料位置，进行对待加工的材料的接料操作的实现步骤包括：控制机床卡盘旋转至接料操作需要的接料位置；在机床卡盘旋转完成后，送料机构将待加工的材料送至机床，机床卡盘进行接料。

进一步的，为了机床对材料的加工，在根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述实际方位状态对应的接料位置为所述机床卡盘所需的接料位置，控制所述机床卡盘以所述接料位置，进行对所述待加工的材料的接料操作后，还包括：

若机床卡盘的接料位置并非机床加工待加工的材料所需的加工位置，则将机床卡盘旋转至加工位置。

可选的，加工位置与待加工的材料在机床卡盘上的方位转态可以相互转化，在一个示例中，加工位置可以认为是待加工的材料在机床卡盘上处于平躺状态时，机床卡盘的位置。可选的，加工可以为0度的位置(等同于待加工的待料处于平躺状态)当然，加工位置也可以根据机床的实际情况和实际需要设置，本实施例对此没有限制。

可选的，若步骤304中，机床卡盘的接料位置为90度，则将加机床卡盘旋转至0度的位置。

本申请实施例通过在送料机构上设置测量传感器，可以在夹料装置处于夹持待加工的材料的状态时，通过测量传感器检测送料机构上的夹料装置的开度；获取待加工的材料的尺寸参数；并根据开度和尺寸参数，确定待加工的材料的实际方位状态，由此，能根据材料的方位状态与机床卡盘的接料位置的预设对应关系，在待加工的材料需要的接料位置与机床卡盘的接料位置不符合的时候，及时控制机床卡盘以实际方位状态对应的接料位置，完成对待加工的材料的接料操作，采用本申请的上述方案，大大降低了对夹持在夹料装置中的材料的方位状态的限制，不管是长短边相差较大的易拨到材料还是长短边相差较小的难拨到材料，采用本申请的方案都可以持续稳定的上料，所以本申请的方案提升了上料成功率和上料效率，确保了连续加工。

第三实施例

参见图4，本实施例提出一种自动上料方法，该自动上料方法应用于如第一实施例以及图1的自动上料装置，其中，假设测量传感器为位移传感器，该自动上料方法包括：

步骤401、开始上料；

步骤402、管材在传输机构上传输，并通过分料机构；

步骤403、管材被举料机构传送至送料机构，

步骤404、送料机构上的位移传感器检测夹料钳的开度；

步骤405、获取管材的尺寸参数；

步骤406、比较管材的尺寸参数和夹料钳的开度，确定管材的方位状态是否为平躺状态，若是，则进入步骤408，否则进入步骤407；

步骤407、机床卡盘旋转90度，进入步骤408；

步骤408、送料机构送料至机床；

步骤409、机床卡盘接料；

步骤410、判断管材是否为平躺状态，若是，则进入步骤412，否则，进入步骤411；

步骤411、机床卡盘旋转-90度，进入步骤412；

步骤412、机床开始加工管材。

通过本实施例的方案，分料机构的拨料高度在原来的基础上提高一定高度，允许20*30、40*50、100*120等长短边相差较小的矩形管立着通过，待管材来到送料机构时，通过送料机构的夹料装置上的位移传感器测量夹料装置的开度，比对管材的尺寸参数即可知道此时管材的方位状态是立着还是平躺着。机床获取管材方位信息，如果管材为平躺状态，则卡盘在0度位置接料，接料后直接启动加工，如果管材为立着状态，则卡盘旋转到90度位置接料，接料完成后旋转-90度回到0度位置启动加工。由此，对于长短边相差较小的矩形管也可以连续稳定上料，确保连续加工，还避免分料机构强行拨倒不易倒下的管材而导致机械结构损坏，并且适用于20*30、40*50、100*120等规格的管型，适用范围广。

第四实施例

本实施例提供一种自动上料装置，包括：传输机构、分料机构、举料机构、送料机构、机床、自动上料控制装置以及设置于所述送料机构上的测量传感器，所述自动上料控制装置与所述测量传感器以及所述机床的机床卡盘连接，所述测量传感器用于检测所述送料机构上的夹料装置的开度；

所述传输机构，用于传输材料；所述分料机构，用于将超过一定高度的材料拨倒；所述举料机构，用于将所述分料机构上的材料传输至所述送料机构；所述送料机构，用于夹持所述举料机构上的材料，并将夹持的材料传输至所述机床卡盘；

所述自动上料控制装置，用于在所述夹料装置处于夹持待加工的材料的状态时，通过所述测量传感器检测所述夹料装置的开度；获取所述待加工的材料的尺寸参数；根据所述开度和所述尺寸参数，确定所述待加工的材料的实际方位状态；根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述实际方位状态对应的接料位置为所述机床卡盘所需的接料位置，控制所述机床卡盘以所述接料位置，进行对所述待加工的材料的接料操作。

进一步的，自动上料控制装置，用于获取预设的第一位移，所述第一位移为所述夹料装置在未夹持任何材料的状态下，所述位移传感器检测到的位移；获取所述夹料装置在夹持所述待加工的材料的状态下，所述位移传感器检测到的位移，并将所述位移作为第二位移；根据所述第一位移和所述第二位移确定所述夹料装置的开度。

进一步的，自动上料控制装置，用于若所述待加工的材料的实际方位状态为竖立状态，则根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述机床卡盘所需的接料位置为90度的位置，控制所述机床卡盘旋转至90度的位置，并进行对所述待加工的材料的接料操作；或者，若所述待加工的材料的实际方位状态为平躺状态，则根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述机床卡盘所需的接料位置为0度的位置，控制所述机床卡盘以0度的位置进行对所述待加工的材料的接料操作。

进一步的，自动上料控制装置，用于在根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述实际方位状态对应的接料位置为所述机床卡盘所需的接料位置，控制所述机床卡盘以所述接料位置，进行对所述待加工的材料的接料操作后，若所述机床卡盘的接料位置并非加工所述待加工的材料所需的加工位置，则将所述机床卡盘旋转至所述加工位置。

进一步的，本申请实施例还提供了一种自动上料控制装置，应用于如第一实施例或本实施例的自动上料装置，该自动上料控制装置包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时，实现如第二实施例和第三实施例的方法中的步骤。

进一步的，本申请实施例还提供了一种存储介质，该存储介质可以是设置于上述各实施例中的自动上料控制装置中。该计算机可读存储介质上存储有计算机程序，该程序被控制器执行时实现图3或4所示实施例中的方法。进一步的，该计算机可存储介质还可以是U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理模块，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理模块中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。

集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个可读存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本申请各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的可读存储介质包括：U盘、移动硬盘、ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简便描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本申请，某些步骤可以采用其它顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作和模块并不一定都是本申请所必须的。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

以上为对本申请所提供的一种自动上料方法、装置、存储介质及自动上料控制装置的描述，对于本领域的技术人员，依据本申请实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (10)

1.一种自动上料装置，其特征在于，包括：传输机构、分料机构、举料机构、送料机构、机床、自动上料控制装置以及设置于所述送料机构上的测量传感器，所述自动上料控制装置与所述测量传感器以及所述机床连接，所述测量传感器用于检测所述送料机构上的夹料装置的开度；

所述传输机构，用于传输材料；所述分料机构，用于将超过一定高度的材料拨倒；所述举料机构，用于将所述分料机构上的材料传输至所述送料机构；所述送料机构，用于夹持所述举料机构上的材料，并将夹持的材料传输至所述机床的机床卡盘。

2.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述测量传感器为位移传感器，所述位移传感器包括壳体以及移动部件，所述移动部件一端设置于所述壳体内，另一端伸出所述壳体，所述壳体固定于所述送料机构的一固定板上，所述移动部件伸出所述壳体的一端固定于所述夹料装置上，且所述移动部件垂直于自身在所述夹料装置上的固定位置所在的夹持面。

3.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述夹料装置为夹料钳，所述移动部件垂直于自身固定的夹料钳的夹持面。

4.一种自动上料方法，其特征在于，应用于如权利要求1-3任一项所述的自动上料装置，所述自动上料方法包括：

在所述夹料装置处于夹持待加工的材料的状态时，通过所述测量传感器检测所述夹料装置的开度；

获取所述待加工的材料的尺寸参数；

根据所述开度和所述尺寸参数，确定所述待加工的材料的实际方位状态；

根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述实际方位状态对应的接料位置为所述机床卡盘所需的接料位置，控制所述机床卡盘以所述接料位置，进行对所述待加工的材料的接料操作。

5.根据权利要求4所述的自动上料方法，其特征在于，在所述测量传感器为位移传感器的情况下，所述通过所述测量传感器检测所述夹料装置的开度包括：

获取预设的第一位移，所述第一位移为所述夹料装置在未夹持任何材料的状态下，所述位移传感器检测到的位移；

获取所述夹料装置在夹持所述待加工的材料的状态下，所述位移传感器检测到的位移，并将所述位移作为第二位移；

根据所述第一位移和所述第二位移确定所述夹料装置的开度。

6.根据权利要求4所述的自动上料方法，其特征在于，所述根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述实际方位状态对应的接料位置为所述机床卡盘所需的接料位置，控制所述机床卡盘以所述接料位置，进行对所述待加工的材料的接料操作包括：

若所述待加工的材料的实际方位状态为竖立状态，则根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述机床卡盘所需的接料位置为90度的位置，控制所述机床卡盘旋转至90度的位置，进行对所述待加工的材料的接料操作；

若所述待加工的材料的实际方位状态为平躺状态，则根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述机床卡盘所需的接料位置为0度的位置，控制所述机床卡盘以0度的位置进行对所述待加工的材料的接料操作。

7.根据权利要求4-6任一项所述的自动上料方法，其特征在于，在所述根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述实际方位状态对应的接料位置为所述机床卡盘所需的接料位置，控制所述机床卡盘以所述接料位置，进行对所述待加工的材料的接料操作后，还包括：

若所述机床卡盘的接料位置并非加工所述待加工的材料所需的加工位置，则将所述机床卡盘旋转至所述加工位置。

8.一种自动上料装置，其特征在于，包括：传输机构、分料机构、举料机构、送料机构、机床、自动上料控制装置以及设置于所述送料机构上的测量传感器，所述自动上料控制装置与所述测量传感器以及所述机床连接，所述测量传感器用于检测所述送料机构上的夹料装置的开度；

所述传输机构，用于传输材料；所述分料机构，用于将超过一定高度的材料拨倒；所述举料机构，用于将所述分料机构上的材料传输至所述送料机构；所述送料机构，用于夹持所述举料机构上的材料，并将夹持的材料传输至所述机床的机床卡盘；

所述自动上料控制装置，用于在所述夹料装置处于夹持待加工的材料的状态时，通过所述测量传感器检测所述夹料装置的开度；获取所述待加工的材料的尺寸参数；根据所述开度和所述尺寸参数，确定所述待加工的材料的实际方位状态；根据材料的方位状态与所述机床卡盘的接料位置的预设对应关系，确定所述实际方位状态对应的接料位置为所述机床卡盘所需的接料位置，控制所述机床卡盘以所述接料位置，进行对所述待加工的材料的接料操作。

9.一种自动上料控制装置，其特征在于，应用于如权利要求1-3任一项所述的自动上料装置，所述自动上料控制装置包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时，实现权利要求4至7中任意一项所述方法中的步骤。

10.一种存储介质，其特征在于，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，实现权利要求4至7中的任意一项所述方法中的步骤。