CN109909369B - 气液分离器配管支撑架加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了气液分离器配管支撑架加工工艺，包括以下步骤：1)胚料切割；2)圆形胚板的折弯加工；3)支撑架雏形体的冲孔加工；4)中心空槽的切割加工；5)磨削和校验。本发明提供了气液分离器配管支撑架加工工艺的技术方案，先进行折弯加工，形成折弯侧边，使得支撑架的形状更加的美观，也便于后续支撑架与气液分离器壳体之间的安装限位，再通过辅助架的辅助处理，实现支撑架上多个定位孔位置的一次性精准定位，再配合多个冲孔钻头实现多个定位孔的一次冲孔成型，有效提高整个支撑架的加工速率，降低成品次品率，最后再进行中心空槽的切割，整体操作方便，加工速率高。

Description

气液分离器配管支撑架加工工艺

技术领域

本发明属于气液分离器领域，具体涉及气液分离器配管支撑架加工工艺。

背景技术

气液分离器可安装在气体压缩机的出入口用于气液分离，分馏塔顶冷凝冷却器后气相除雾，各种气体水洗塔，吸收塔及解析塔的气相除雾等。气液分离器也可应用于气体除尘，油水分离及液体脱除杂质等多种工业及民用应用场合。

配管是气液分离器中重要组成部分，配管与气液分离器的壳体之间采用专门的配管支撑架进行定位安装。配管支撑架需要再其表面进行冲孔作业，从而在配管支撑架的表面形成定位孔，实现配管与配管支撑架之间的卡接限位。而同一配管支撑架都有多个定位孔，可以对多根配管进行卡接。现有技术对与同一配管支撑架的表面需要进行多次冲孔作业，每一次冲孔作业过程中都必须进行再次的定位，保证每一次的冲孔后的定位孔都在指定的设计位置，增加了配管支撑架的加工步骤和加工难度。而且多次冲孔作业和定位导致产品表面出现的误差率较大，成品率降低，成本费用也高。

发明内容

本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供气液分离器配管支撑架加工工艺的技术方案，先进行折弯加工，形成折弯侧边，使得支撑架的形状更加的美观，也便于后续支撑架与气液分离器壳体之间的安装限位，再通过辅助架的辅助处理，实现支撑架上多个定位孔位置的一次性精准定位，再配合多个冲孔钻头实现多个定位孔的一次冲孔成型，有效提高整个支撑架的加工速率，降低成品次品率，最后再进行中心空槽的切割，整体操作方便，加工速率高。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为气液分离器配管支撑架加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1)胚料切割:在胚料上切割出圆形胚板，并且对圆形胚板的表面进行划线处理，在圆形胚板的表面标记出折弯加工的折痕线、冲孔加工中的四个定位孔的冲孔中心点和切割加工中的中心空槽的切割边线；经过划线处理，便于后续的折弯加工、冲孔加工和切割加工的作业，提高后续加工速率和加工质量，降低次品率；

2)圆形胚板的折弯加工：将切割好的圆形胚板放入到折弯机上，沿着折痕线方向对圆形胚板进行折弯加工，将折痕线以外的侧边整体折弯90°，从而形成空心盖状的支撑架雏形体；

3)支撑架雏形体的冲孔加工：

a、辅助架的安装：

(1)首先通过固定盘两端的固定耳将辅助架整体安装到冲孔机的操作台面上；固定耳实现固定盘与冲孔机之间的定位安装，确保辅助架安装的牢固性能，便于后续导向套筒位置调整的精确性，同时也便于辅助架的拆卸和更换；

(2)接着将支撑架雏形体卡入到固定盘的环槽内，支撑架雏形体的水平面的外侧底面与环槽的底面贴合，支撑架雏形体的折弯段的外侧壁与环槽的侧壁相贴合；环槽实现对支撑架雏形体的限位卡接，对支撑架雏形体的表面起到进一步的定型作用，也便于后续的冲孔作业，结构设计巧妙合理；

(3)然后在固定盘外侧边上的四个定位座上分别安装导向架，确保导向架上的定位板位于固定盘的上方，且导向架的一侧端面与定位座上的侧板相贴合；导向架便于后续导向套筒的安装，并通过定位座上的侧板可以确保导向架的安装到位，也便于后续位置调节过程中，对导向架初始位置的确定；

(4)再在定位板上安装导向套筒，将导向套筒从上往下沿着定位板上的穿孔往下移动，直至导向套筒外侧上端的凸环与定位板的顶面贴合时，通过螺钉将凸环与定位板的顶面安装固定，接着在导向套筒的底部螺纹套接导向锥斗，再在导向套筒的顶部螺纹套接引导锥筒；凸环实现导向套筒与定位板之间的卡接限位，再通过螺钉固定，进一步确保导向套筒与定位板之间的安装牢固性能，避免导向套筒晃动影响后续的操作，同时也便于实际的拆卸更换，底部导向锥斗的设计起到辅助作用，确保导向套筒的中心与定位孔的中心之间的精准定位，螺纹套接可以便于导向锥斗、引导锥筒的拆装，顶部引导锥筒的设计可以便于后续冲孔钻头位置的定位调整；

b、导向套筒位置的调整：首先转动手轮盘，手轮盘带动螺杆的转动，螺杆带动连接块沿着螺杆往下滑动，连接块同时带动与其活动连接的定位板的下移，对定位板上安装的导向套筒的上下位置进行调整，直至使得导向套筒底部的导向锥斗的凸起中心正好碰触到支撑架雏形体的水平面的顶面上，接着拧松第一紧固螺母，转动定位板，定位板围绕第一连接杆的轴心进行水平方向的周向转动，同时拧松紧定螺钉，定位板沿着固定板内的滑槽进行移动，进一步对导向套筒的位置进行调整，直至导向套筒底部的导向锥斗的凸起中心正好与定位孔的冲孔中心点相对应时，导向套筒调整到位，再转动螺杆，通过连接块带动导向套筒移动到上移位置的极限位置后，将导向套筒底部的引导锥筒拆除；整体结构设计紧凑合理，先调整导向套筒的上下位置，使得导向套筒底部的导向锥斗的凸起中心正好碰触到支撑架雏形体的水平面的顶面，便于后续导向套筒相对定位孔位置之间的调整，再通过周向转动和水平滑动两种方式实现对导向套筒位置的全方位的调整，保证导向套筒与定位孔之间的精准定位，最后将导向套筒移动到最上方位置，可以确保导向锥斗距离支撑架雏形体的水平面之间一定的高度，从而便于将导向锥斗从导向套筒上拆除，也可以便于后续将导向套筒转出固定盘的上方；

c、冲孔作业：冲压机启动，同时带动四个冲孔钻头往下移动，使得四个冲孔钻头分别沿着四个导向套筒往下冲压，在支撑架雏形体的表面同时冲压出四个定位孔，通过四个冲孔钻头与四个导向套筒之间的定位，实现对多个定位孔的一次性冲孔成型，有效提高冲孔速率和质量；

d、支撑架雏形体的取出：拧松第二紧固螺母，转动导向架，导向架围绕第二连接杆的轴心往定位座上设有侧板的方向转动，直至导向架旋转出固定盘的上方，再将环槽内卡接的支撑架雏形体取出；

4)中心空槽的切割加工：将冲孔加工后的支撑架雏形体放入到切割机上，切割头沿着支撑架雏形体上的切割边线进行切割，直至在支撑架雏形体的中心切割出中心空槽，形成支撑架。

进一步，在步骤3)的步骤d之后，进行另一块支撑架雏形体的安装，具体步骤如下：

(1)首先将另一块支撑架雏形体卡入到环槽内，拧松第二紧固螺母，将四个导向架往固定盘的方向转动，直至导向架的一侧端面与定位座的侧板相贴合时，四个导向架转动到位；转动导向架的方向，通过侧板实现导向架初始位置的精准定位，当导向架的一侧端面触碰到侧板时，则导向架无法继续转动，导向架带动定位板上的导向套筒移动到第一次调整后的位置，从而便于后续的操作；(2)接着将导向锥斗安装到导向套筒的底部，转动螺杆，使得导向套筒下移，直至导向锥斗的凸起中心正好碰触到支撑架雏形体的水平面的顶面；便于后续更直观地观察导向锥斗的凸起中心是否与对应的定位孔的冲孔中心点相对应，减少人为观察所存在的误差率；

(3)再对环槽内的支撑架雏形体的位置进行调整，支撑架雏形体沿着环槽的圆周方向进行转动，直至使得支撑架雏形体上的四个定位孔的冲孔中心点都分别与四个导向锥斗的凸起中心相对应时，支撑架雏形体调整到位，再转动螺杆，直至连接块带动导向套筒移动到上移的极限位置后，将导向套筒底部的导向锥斗拆除；由于再对第一块支撑架雏形体进行冲孔作业时，就对四个导向套筒的位置进行了精准定位，所以即使在操作中移动了导向架，再保证定位板与导向架之间的相对位置没有改变的情况下，只需保证导向架最终移动到初始位置时，就可以保证第二次冲孔作业情况下四个导向套筒的位置还是第一次调整后的位置，所以当第二冲孔作业时，换一种调整方式，只需对支撑架雏形体在环槽内的位置进行调整，使得其转动到水平面的四个定位孔的冲孔中心点与导向锥斗的凸起中心相对应，有效简化了后续冲孔作业过程的操作步骤，更便于实际的操作和调节；

(4)最后沿着步骤3)的步骤c继续往下进行操作，直至完成所需数量的支撑架的冲孔加工；一块支撑架雏形体冲孔完成后，由于是对同型号的支撑架雏形体进行冲孔作业，则进行第二块的冲孔作业时，无需对定位板与导向架之间的相对位置进行调整，保证定位板与导向架之间位置的恒定即可，所以后续只需对每一次环槽内卡接的支持架雏形体进行轴向位置的调整，使得支撑架雏形体转动到其水平面上的四个定位孔的冲孔中心点正好与四个导向锥斗的凸起中心相对应，则保证后后续冲孔钻头、导向套筒和定位孔三者之间垂直方向的完全重合，从而提高冲孔作业的精确性，降低后续对冲孔钻头、导向套筒和定位孔三者之间位置重合的调整操作难度。

进一步，在步骤3)的步骤a的步骤(2)中，环槽的中心为通孔状，且支撑架雏形体的水平面上的四个定位孔完全位于通孔的正上方，结构设计合理，将环槽的中心设计为通孔状，且支撑架雏形体的水平面上的四个定位孔完全位于通孔的正上方的设计可以保证后续四个冲孔钻头可以穿过支撑架雏形体的水平面，形成定位孔，保证冲孔作业的顺利进行，便于冲孔操作后的废料往下掉落。

进一步，在步骤3)的步骤c中，冲孔作业之前需要对冲孔机上的四个冲孔钻头进行位置的调整，先进行初步定位，使得四个冲孔钻头的底部先分别伸入到对应的引导锥筒内，再进行进一步的精准定位，使得四个冲孔钻头的底部穿过引导锥筒延伸到导向套筒内，并且导向套筒的内孔径与冲孔钻头的外径是相匹配的，对四个冲孔钻头进行位置调整，确保每一个冲孔钻头都可以与一个导向套筒相对应，便于后续每一个冲孔钻头都可以再一个导向套筒的引导下，进行垂直下冲，从而保证每个定位孔位置的精确性，调整过程中，由于引导锥筒的上端口径大于其下端口径，而导向套筒的内孔径又与冲孔钻头的外径相匹配，所以引导锥筒的上端口径大于冲孔钻头的外径，先将冲孔钻头引入到引导锥筒内，再进行微调，使得引导锥筒的底部卡入到导向套筒内，设计合理，更便于对冲孔钻头实际位置的调整，简化操作难度。

进一步，在步骤4)后，必须进行磨削加工，对完成后的支撑架的表面进行磨削加工处理，并进行产品校验，通过磨削加工，使得支撑架的表面光洁度更好，同时磨削还可以进一步提高支撑架的加工精度更好，最后进行产品校验，进一步将不合格的产品剔除。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

本发明中针对加工过程中的冲孔加工进行改进，采用辅助架进行辅助加工，辅助架通过固定盘可以对待加工的支撑架雏形体进行限位卡紧，实现夹具的作用，同时通过四个导向架，实现冲孔钻头与定位孔之间的精准定位，通过调整导向架上的定位板的周向位置和水平位置，使得导向锥斗的凸起中心移动到与定位孔的冲孔中心点相重合，从而保证导向套筒与定位孔的在垂直方向上的完全重合，再将冲孔钻头与导向套筒之间定位，从而保证冲孔钻头、导向套筒和定位孔三者之间位置的精准定位，有效保证冲孔成型后的定位孔完全位于设计位置上，有效提高支撑架的加工质量，降低次品率，并且采用多个导向套筒与多个定位孔一一对应的原则，实现多个导向套筒与多个定位孔之间的精准定位，再采用多个冲孔钻头实现对支撑架雏形体的一次性冲孔成型，完成多个定位孔的一次性加工，有效提高加工速率，而且采用一次性冲压，可以保证多个冲孔钻头受到的冲压力均衡，使得多个定位孔受到的冲压力度相同，冲压后形成的定位孔的形状一致，并且导向套筒在冲孔作业中，还可以对冲孔钻头起到进一步的限位作用，由于导向套筒的内孔径是与冲孔钻头相匹配的，导向套筒还可以保证冲孔钻头下移过程中的垂直性，从而保证冲孔钻头对支撑架雏形体表面的冲压力始终保持垂直，使得后续形成的定位孔的形状更加的美观，定位孔的表面也更加的平整，冲孔后的尺寸也更加的精准，有效提高冲孔质量。

本发明提供了气液分离器配管支撑架加工工艺的技术方案，先进行折弯加工，形成折弯侧边，使得支撑架的形状更加的美观，也便于后续支撑架与气液分离器壳体之间的安装限位，再通过辅助架的辅助处理，实现支撑架上多个定位孔位置的一次性精准定位，再配合多个冲孔钻头实现多个定位孔的一次冲孔成型，有效提高整个支撑架的加工速率，降低成品次品率，最后再进行中心空槽的切割，整体操作方便，加工速率高。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明中辅助架的结构示意图；

图2为本发明中支撑架雏形体与辅助架的安装结构示意图

图3为本发明中导向架的结构示意图；

图4为本发明中导向锥斗、引导锥筒与导线套筒的安装结构示意图；

图5为本发明中定位座与固定盘的位置结构示意图

图6为本发明中定位板与固定板的安装结构示意图；

图7为本发明中圆形胚板划线处理后的结构示意图；

图8为本发明中折弯加工后支撑架雏形体的结构示意图；

图9为本发明中支撑架的结构示意图。

图中：1-支撑架；2-定位孔；3-中心空槽；4-支撑架雏形体；5-折痕线；6-冲孔中心点；7-切割边线；8-辅助架；9-固定耳；10-固定盘；11-环槽；12-折弯段；13-定位座；14-侧板；15-导向套筒；16-穿孔；17-凸环；18-螺钉；19-导向锥斗；20-引导锥筒；21-手轮盘；22-螺杆；23-连接块；24-第一紧固螺母；25-第一连接杆；26-紧定螺钉；27-固定板；28-滑槽；29-第二紧固螺母；30-第二连接杆；31-通孔；32-定位板；33-导向架。

具体实施方式

如图1至图9所示，为本发明气液分离器配管支撑架加工工艺，包括以下步骤：

1)胚料切割:在胚料上切割出圆形胚板，并且对圆形胚板的表面进行划线处理，在圆形胚板的表面标记出折弯加工的折痕线5、冲孔加工中的四个定位孔的冲孔中心点6和切割加工中的中心空槽的切割边线7；经过划线处理，便于后续的折弯加工、冲孔加工和切割加工的作业，提高后续加工速率和加工质量，降低次品率；

2)圆形胚板的折弯加工：将切割好的圆形胚板放入到折弯机上，沿着折痕线5方向对圆形胚板进行折弯加工，将折痕线5以外的侧边整体折弯90°，从而形成空心盖状的支撑架雏形体4；

3)支撑架雏形体4的冲孔加工：

a、辅助架8的安装：

(1)首先通过固定盘10两端的固定耳9将辅助架8整体安装到冲孔机的操作台面上；固定耳9实现固定盘10与冲孔机之间的定位安装，确保辅助架8安装的牢固性能，便于后续导向套筒15位置调整的精确性，同时也便于辅助架8的拆卸和更换；

(2)接着将支撑架雏形体4卡入到固定盘10的环槽11内，支撑架雏形体4的水平面的外侧底面与环槽11的底面贴合，支撑架雏形体4的折弯段12的外侧壁与环槽11的侧壁相贴合；环槽11实现对支撑架雏形体4的限位卡接，对支撑架雏形体4的表面起到进一步的定型作用，也便于后续的冲孔作业，结构设计巧妙合理，环槽11的中心为通孔状，且支撑架雏形体4的水平面上的四个定位孔2完全位于通孔31的正上方，结构设计合理，将环槽11的中心设计为通孔状，且支撑架雏形体4的水平面上的四个定位孔2完全位于通孔31的正上方的设计可以保证后续四个冲孔钻头可以穿过支撑架雏形体4的水平面，形成定位孔2，保证冲孔作业的顺利进行，便于冲孔操作后的废料往下掉落；

(3)然后在固定盘10外侧边上的四个定位座13上分别安装导向架33，确保导向架33上的定位板32位于固定盘10的上方，且导向架33的一侧端面与定位座13上的侧板14相贴合；导向架33便于后续导向套筒15的安装，并通过定位座13上的侧板14可以确保导向架33的安装到位，也便于后续位置调节过程中，对导向架33初始位置的确定；

(4)再在定位板32上安装导向套筒15，将导向套筒15从上往下沿着定位板32上的穿孔16往下移动，直至导向套筒15外侧上端的凸环17与定位板32的顶面贴合时，通过螺钉18将凸环17与定位板32的顶面安装固定，接着在导向套筒15的底部螺纹套接导向锥斗19，再在导向套筒15的顶部螺纹套接引导锥筒20；凸环17实现导向套筒15与定位板32之间的卡接限位，再通过螺钉18固定，进一步确保导向套筒15与定位板32之间的安装牢固性能，避免导向套筒15晃动影响后续的操作，同时也便于实际的拆卸更换，底部导向锥斗19的设计起到辅助作用，确保导向套筒15的中心与定位孔2的中心之间的精准定位，螺纹套接可以便于导向锥斗19、引导锥筒20的拆装，顶部引导锥筒20的设计可以便于后续冲孔钻头位置的定位调整；

b、导向套筒15位置的调整：首先转动手轮盘21，手轮盘21带动螺杆22的转动，螺杆22带动连接块23沿着螺杆22往下滑动，连接块23同时带动与其活动连接的定位板32的下移，对定位板32上安装的导向套筒15的上下位置进行调整，直至使得导向套筒15底部的导向锥斗19的凸起中心正好碰触到支撑架雏形体4的水平面的顶面上，接着拧松第一紧固螺母24，转动定位板32，定位板32围绕第一连接杆25的轴心进行水平方向的周向转动，同时拧松紧定螺钉26，定位板32沿着固定板27内的滑槽28进行移动，进一步对导向套筒15的位置进行调整，直至导向套筒15底部的导向锥斗19的凸起中心正好与定位孔2的冲孔中心点6相对应时，导向套筒15调整到位，再转动螺杆22，通过连接块23带动导向套筒15移动到上移位置的极限位置后，将导向套筒15底部的引导锥筒20拆除；整体结构设计紧凑合理，先调整导向套筒15的上下位置，使得导向套筒15底部的导向锥斗19的凸起中心正好碰触到支撑架雏形体4的水平面的顶面，便于后续导向套筒15相对定位孔2位置之间的调整，再通过周向转动和水平滑动两种方式实现对导向套筒15位置的全方位的调整，保证导向套筒15与定位孔2之间的精准定位，最后将导向套筒15移动到最上方位置，可以确保导向锥斗19距离支撑架雏形体4的水平面之间一定的高度，从而便于将导向锥斗19从导向套筒15上拆除，也可以便于后续将导向套筒15转出固定盘10的上方；

c、冲孔作业：冲孔作业之前需要对冲孔机上的四个冲孔钻头进行位置的调整，先进行初步定位，使得四个冲孔钻头的底部先分别伸入到对应的引导锥筒20内，再进行进一步的精准定位，使得四个冲孔钻头的底部穿过引导锥筒20延伸到导向套筒15内，并且导向套筒15的内孔径与冲孔钻头的外径是相匹配的，对四个冲孔钻头进行位置调整，确保每一个冲孔钻头都可以与一个导向套筒15相对应，便于后续每一个冲孔钻头都可以再一个导向套筒15的引导下，进行垂直下冲，从而保证每个定位孔2位置的精确性，调整过程中，由于引导锥筒20的上端口径大于其下端口径，而导向套筒15的内孔径又与冲孔钻头的外径相匹配，所以引导锥筒20的上端口径大于冲孔钻头的外径，先将冲孔钻头引入到引导锥筒20内，再进行微调，使得引导锥筒20的底部卡入到导向套筒15内，设计合理，更便于对冲孔钻头实际位置的调整，简化操作难度，接着冲压机启动，同时带动四个冲孔钻头往下移动，使得四个冲孔钻头分别沿着四个导向套筒15往下冲压，在支撑架雏形体4的表面同时冲压出四个定位孔2，通过四个冲孔钻头与四个导向套筒15之间的定位，实现对多个定位孔2的一次性冲孔成型，有效提高冲孔速率和质量；

d、支撑架雏形体4的取出：拧松第二紧固螺母29，转动导向架33，导向架33围绕第二连接杆30的轴心往定位座13上设有侧板14的方向转动，直至导向架33旋转出固定盘10的上方，再将环槽11内卡接的支撑架雏形体4取出；

e、另一块支撑架雏形体4的安装：具体步骤如下：

(1)首先将另一块支撑架雏形体4卡入到环槽11内，拧松第二紧固螺母29，将四个导向架33往固定盘10的方向转动，直至导向架33的一侧端面与定位座13的侧板14相贴合时，四个导向架33转动到位；转动导向架33的方向，通过侧板14实现导向架33初始位置的精准定位，当导向架33的一侧端面触碰到侧板14时，则导向架33无法继续转动，导向架33带动定位板32上的导向套筒15移动到第一次调整后的位置，从而便于后续的操作；

(2)接着将导向锥斗19安装到导向套筒15的底部，转动螺杆22，使得导向套筒15下移，直至导向锥斗19的凸起中心正好碰触到支撑架雏形体4的水平面的顶面；便于后续更直观地观察导向锥斗19的凸起中心是否与对应的定位孔2的冲孔中心点6相对应，减少人为观察所存在的误差率；

(3)再对环槽11内的支撑架雏形体4的位置进行调整，支撑架雏形体4沿着环槽11的圆周方向进行转动，直至使得支撑架雏形体4上的四个定位孔2的冲孔中心点6都分别与四个导向锥斗19的凸起中心相对应时，支撑架雏形体4调整到位，再转动螺杆22，直至连接块23带动导向套筒15移动到上移的极限位置后，将导向套筒15底部的导向锥斗19拆除；由于再对第一块支撑架雏形体4进行冲孔作业时，就对四个导向套筒15的位置进行了精准定位，所以即使在操作中移动了导向架33，但再保证定位板32与导向架33之间的相对位置没有改变的情况下，只需保证导向架33最终移动到初始位置时，就可以保证第二次冲孔作业情况下四个导向套筒15的位置还是第一次调整后的位置，所以当第二冲孔作业时，换一种调整方式，只需对支撑架雏形体4在环槽11内的位置进行调整，使得其转动到水平面的四个定位孔2的冲孔中心6点与导向锥斗19的凸起中心相对应，有效简化了后续冲孔作业过程的操作步骤，更便于实际的操作和调节；

(4)最后沿着步骤3)的步骤c继续往下进行操作，直至完成所需数量的支撑架1的冲孔加工；一块支撑架雏形体4冲孔完成后，由于是对同型号的支撑架雏形体4进行冲孔作业，则进行第二块的冲孔作业时，无需对定位板32与导向架33之间的相对位置进行调整，保证定位板32与导向架33之间位置的恒定即可，所以后续只需对每一次环槽11内卡接的支持架雏形体进行轴向位置的调整，使得支撑架雏形体4转动到其水平面上的四个定位孔2的冲孔中心点6正好与四个导向锥斗19的凸起中心相对应，则保证后后续冲孔钻头、导向套筒15和定位孔2三者之间垂直方向的完全重合，从而提高冲孔作业的精确性，降低后续对冲孔钻头、导向套筒15和定位孔2三者之间位置重合的调整操作难度；

4)中心空槽3的切割加工：将冲孔加工后的支撑架雏形体4放入到切割机上，切割头沿着支撑架雏形体4上的切割边线7进行切割，直至在支撑架雏形体4的中心切割出中心空槽3，形成支撑架1；

5)磨削和校验：对完成后的支撑架1的表面进行磨削加工处理，并进行产品校验；通过磨削加工，使得支撑架1的表面光洁度更好，同时磨削还可以进一步提高支撑架1的加工精度更好，最后进行产品校验，进一步将不合格的产品剔除。

本发明中针对加工过程中的冲孔加工进行改进，采用辅助架8进行辅助加工，辅助架8通过固定盘10可以对待加工的支撑架雏形体4进行限位卡紧，实现夹具的作用，同时通过四个导向架33，实现冲孔钻头与定位孔2之间的精准定位，通过调整导向架33上的定位板36的周向位置和水平位置，使得导向锥斗19的凸起中心移动到与定位孔2的冲孔中心点6相重合，从而保证导向套筒15与定位孔2的在垂直方向上的完全重合，导向套筒的中心与定位孔的中心在同一直线上，再将冲孔钻头与导向套筒15之间定位，从而保证冲孔钻头、导向套筒15和定位孔2三者之间位置的精准定位，保证三者的中心都在同一直线上，有效保证冲孔成型后的定位孔2完全位于设计位置上，有效提高支撑架1的加工质量，降低次品率，并且采用多个导向套筒15与多个定位孔2一一对应的原则，实现多个导向套筒15与多个定位孔2之间的精准定位，再采用多个冲孔钻头实现对支撑架雏形体4的一次性冲孔成型，完成多个定位孔2的一次性加工，有效提高加工速率，而且采用一次性冲压，可以保证多个冲孔钻头受到的冲压力均衡，使得多个定位孔2受到的冲压力度相同，冲压后形成的定位孔2的形状一致，并且导向套筒15在冲孔作业中，还可以对冲孔钻头起到进一步的限位作用，由于导向套筒15的内孔径是与冲孔钻头相匹配的，导向套筒15还可以保证冲孔钻头下移过程中的垂直性，从而保证冲孔钻头对支撑架雏形体4表面的冲压力始终保持垂直，使得后续形成的定位孔2的形状更加的美观，定位孔2的表面也更加的平整，冲孔后的尺寸也更加的精准，有效提高冲孔质量。

本发明提供了气液分离器配管支撑架1加工工艺的技术方案，先进行折弯加工，形成折弯侧边，使得支撑架1的形状更加的美观，也便于后续支撑架1与气液分离器壳体之间的安装限位，再通过辅助架8的辅助处理，实现支撑架1上多个定位孔2位置的一次性精准定位，再配合多个冲孔钻头实现多个定位孔2的一次冲孔成型，有效提高整个支撑架1的加工速率，降低成品次品率，最后再进行中心空槽3的切割，整体操作方便，加工速率高。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (5)

1.气液分离器配管支撑架加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1)胚料切割:在胚料上切割出圆形胚板，并且对圆形胚板的表面进行划线处理，在圆形胚板的表面标记出折弯加工的折痕线、冲孔加工中的四个定位孔的冲孔中心点和切割加工中的中心空槽的切割边线；

2)圆形胚板的折弯加工：将切割好的圆形胚板放入到折弯机上，沿着折痕线方向对圆形胚板进行折弯加工，将折痕线以外的侧边整体折弯90°，从而形成空心盖状的支撑架雏形体；

3)支撑架雏形体的冲孔加工：

a、辅助架的安装：

(1)首先通过固定盘两端的固定耳将辅助架整体安装到冲孔机的操作台面上；

(2)接着将支撑架雏形体卡入到固定盘的环槽内，支撑架雏形体的水平面的外侧底面与环槽的底面贴合，支撑架雏形体的折弯段的外侧壁与环槽的侧壁相贴合；

(3)然后在固定盘外侧边上的四个定位座上分别安装导向架，确保导向架上的定位板位于固定盘的上方，且导向架的一侧端面与定位座上的侧板相贴合；

(4)再在定位板上安装导向套筒，将导向套筒从上往下沿着定位板上的穿孔往下移动，直至导向套筒外侧上端的凸环与定位板的顶面贴合时，通过螺钉将凸环与定位板的顶面安装固定，接着在导向套筒的底部螺纹套接导向锥斗，再在导向套筒的顶部螺纹套接引导锥筒；

b、导向套筒位置的调整：首先转动手轮盘，手轮盘带动螺杆的转动，螺杆带动连接块沿着螺杆往下滑动，连接块同时带动与其活动连接的定位板的下移，对定位板上安装的导向套筒的上下位置进行调整，直至使得导向套筒底部的导向锥斗的凸起中心正好碰触到支撑架雏形体的水平面的顶面上，接着拧松第一紧固螺母，转动定位板，定位板围绕第一连接杆的轴心进行水平方向的周向转动，同时拧松紧定螺钉，定位板沿着固定板内的滑槽进行移动，进一步对导向套筒的位置进行调整，直至导向套筒底部的导向锥斗的凸起中心正好与定位孔的冲孔中心点相对应时，导向套筒调整到位，再转动螺杆，通过连接块带动导向套筒移动到上移位置的极限位置后，将导向套筒底部的导向锥斗拆除；

c、冲孔作业：冲压机启动，同时带动四个冲孔钻头往下移动，使得四个冲孔钻头分别沿着四个导向套筒往下冲压，在支撑架雏形体的表面同时冲压出四个定位孔；

d、支撑架雏形体的取出：拧松第二紧固螺母，转动导向架，导向架围绕第二连接杆的轴心往定位座上设有侧板的方向转动，直至导向架旋转出固定盘的上方，再将环槽内卡接的支撑架雏形体取出；

4)中心空槽的切割加工：将冲孔加工后的支撑架雏形体放入到切割机上，切割头沿着支撑架雏形体上的切割边线进行切割，直至在支撑架雏形体的中心切割出中心空槽，形成支撑架。

2.根据权利要求1所述的气液分离器配管支撑架加工工艺，其特征在于：在所述步骤3)的步骤d之后，进行另一块支撑架雏形体的安装，具体步骤如下：

(1)首先将另一块支撑架雏形体卡入到环槽内，拧松第二紧固螺母，将四个导向架往固定盘的方向转动，直至导向架的一侧端面与定位座的侧板相贴合时，四个导向架转动到位；

(2)接着将导向锥斗安装到导向套筒的底部，转动螺杆，使得导向套筒下移，直至导向锥斗的凸起中心正好碰触到支撑架雏形体的水平面的顶面；

(3)再对环槽内的支撑架雏形体的位置进行调整，支撑架雏形体沿着环槽的圆周方向进行转动，直至使得支撑架雏形体上的四个定位孔的冲孔中心点都分别与四个导向锥斗的凸起中心相对应时，支撑架雏形体调整到位，再转动螺杆，直至连接块带动导向套筒移动到上移的极限位置后，将导向套筒底部的导向锥斗拆除；

(4)最后沿着步骤3)的步骤c继续往下进行操作，直至完成所需数量的支撑架的冲孔加工。

3.根据权利要求1所述的气液分离器配管支撑架加工工艺，其特征在于：在所述步骤3)的步骤a的步骤(2)中，环槽的中心为通孔状，且支撑架雏形体的水平面上的四个定位孔完全位于通孔的正上方。

4.根据权利要求1所述的气液分离器配管支撑架加工工艺，其特征在于：在所述步骤3)的步骤c中，冲孔作业之前需要对冲孔机上的四个冲孔钻头进行位置的调整，先进行初步定位，使得四个冲孔钻头的底部先分别伸入到对应的引导锥筒内，再进行进一步的精准定位，使得四个冲孔钻头的底部穿过引导锥筒延伸到导向套筒内，并且导向套筒的内孔径与冲孔钻头的外径是相匹配的。

5.根据权利要求1所述的气液分离器配管支撑架加工工艺，其特征在于：在所述步骤4)后，必须进行磨削加工，对完成后的支撑架的表面进行磨削加工处理，并进行产品校验。

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