CN109909327A - 一种型材矫直拉伸装置及其方法和矫直拉伸设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电力设备技术领域，尤其涉及一种型材矫直拉伸装置及其方法和矫直拉伸设备。一种型材矫直拉伸装置，该装置包括旋转矫直筒、旋转矫直筒支架、矫直驱动模块；旋转矫直筒的两端分别通过旋转矫直筒轴承设置在旋转矫直筒支架上，旋转矫直筒中部设置有多个横向规则排列的型材矫直拉伸块，每个型材矫直拉伸块上设置有用于型材穿过的型材矫直拉伸孔，每个型材矫直拉伸块的进料端侧和出料端侧均设置有圆锥形斜面，矫直驱动模块带动旋转矫直筒旋转。本发明的有益效果是：通过型材矫直拉伸装置能够通过将型材旋转拉伸输送进一步对型材进行矫直，提高矫直质量；通过设置旋转通孔能够防止在矫直拉伸过程中的废屑堆积；通过能够提升矫直的质量和效率。

Description

一种型材矫直拉伸装置及其方法和矫直拉伸设备

技术领域

本发明涉及电力设备技术领域，尤其涉及一种型材矫直拉伸装置及其方法和矫直拉伸设备。

背景技术

近年来，随着我国经济的快速发展，人民的消费水平的不断提高，极大带动了民用建筑、汽车、铁路桥梁等行业的蓬勃发展。型材已经成为市场上不可或缺的产品，型材的矫直作为整条型材生产线中的一个重要环节，型材矫直的好与坏，矫直机可调范围的大小规格，直接影响着型材的产量。目前现有的技术通过人工和机器相互配合运作，对型材进行粗略的矫直，矫直的精度和质量不高。市面上也有通过矫直机进行型材的矫直，但目前矫直机通常只针对一种产品，应对不同尺寸的型材矫直没有统一的解决办法，无法保证不同尺寸型材的矫直情况的一致性。现有的矫直机上、下棍的上下位置也不能进行调节，对于不同节距的型材无法快速调节适应的节距并进行加工。同时也无法将型材进行拉伸并且无法将废屑进行清理使废屑堆积在内部导致会经常出现卡死、矫直不完整或无法矫直的现象，这样大大影响了矫直效率也大大缩短了矫直机的使用寿命。只能矫直一种尺寸型材以及输送不稳定的问题。型材输送不稳定，输送时出现卡顿以及矫直质量不高的问题。型材无法拉伸以及废屑无法清理的问题。

发明内容

本发明的目的是：针对现有技术存在的不足，能够对型材进行拉伸以及处理废屑，稳定输送能够进一步的确保矫直的精度和质量的一种型材矫直拉伸装置及其方法和矫直拉伸设备。

为实现本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：

一种型材矫直拉伸装置，该装置包括旋转矫直筒、旋转矫直筒支架、矫直驱动模块；所述的旋转矫直筒的两端分别通过旋转矫直筒轴承设置在旋转矫直筒支架上，所述的旋转矫直筒中部设置有多个横向规则排列的型材矫直拉伸块，所述的每个型材矫直拉伸块上设置有用于型材穿过的型材矫直拉伸孔，每个型材矫直拉伸块的进料端侧和出料端侧均设置有圆锥形斜面，所述的矫直驱动模块带动旋转矫直筒旋转。

作为优选，所述的矫直驱动模块包括矫直电机、主动矫直导轮、从动矫直导轮和矫直传送带；所述的旋转矫直筒一端与所述的从动矫直导轮连接，从动矫直导轮通过所述的矫直传送带与所述的主动矫直导轮张紧连接，主动矫直导轮与所述的矫直电机的转动轴连接，所述的矫直电机通过矫直电机支架固定。

作为优选，所述的两个圆锥形斜面对称设置且外部的圆径大于内部的圆径。

作为优选，所述的型材矫直拉伸孔由进料端往出料端方向型材矫直拉伸孔的孔径依次减小。

作为优选，所述的旋转矫直筒的侧部设置有多个用于防止废屑堆积的旋转通孔。

作为优选，所述的旋转通孔为4个且每个旋转通孔均呈圆形状，旋转通孔外圈设置有椭圆形斜面。

一种型材矫直拉伸装置的矫直拉伸方法，通过旋转矫直筒的进料端进入，穿过多个型材矫直拉伸块中的型材矫直拉伸孔由旋转矫直筒的出料端输送出，通过矫直电机带动主动矫直导轮旋转，主动矫直导轮通过矫直传送带带动从动矫直导轮旋转，从动矫直导轮带动旋转矫直筒旋转。

一种型材矫直拉伸设备，该设备包括机架、进料限位装置、第一型材导向装置、型材矫直拉伸装置、第二型材导向装置、型材输送装置和型材切断装置。

作为优选，所述的第一型材导向装置和第二型材导向装置通过导向驱动模块连接；第一型材导向装置和第二型材导向装置均包括导向支架、导向调节模块、第一导向模块、第二导向模块、导向进料板和导向出料板。

与现有技术相比较，本发明的有益效果是：

（1）通过型材矫直拉伸装置能够通过将型材旋转拉伸输送进一步对型材进行矫直，提高矫直质量；

（2）通过设置旋转通孔能够防止在矫直拉伸过程中的废屑堆积；

（3）通过能够提升矫直的质量和效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为第一型材导向装置的结构示意图。

图3为导向驱动模块的结构示意图。

图4为型材矫直拉伸装置的结构示意图。

图5为型材矫直拉伸块的结构示意图。

图6为型材输送装置的结构示意图。

图7为型材切断装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明更明显易懂，配合附图作详细说明如下。

如图1所示，一种型材矫直拉伸设备，其特征在于，该设备包括机架1、进料限位装置8、第一型材导向装置6、型材矫直拉伸装置5、第二型材导向装置4、型材输送装置3和型材切断装置2，进料限位装置8包括进料架、进料限位横杆、进料限位竖杆；所述的进料架设置在机架1上，进料限位横杆为两根设置在进料架内，进料限位竖杆为两根设置在进料架内，进料限位横杆与进料限位竖杆呈井字形状排列。所述的进料限位装置8的出料端与第一型材导向装置6的进料端相衔接，所述的第一型材导向装置6的出料端与所述的型材矫直拉伸装置5的进料端相衔接，型材矫直拉伸装置5的出料端与所述的第二型材导向装置4的进料端相衔接，第一型材导向装置6和第二型材导向装置4通过导向驱动模块7连接；第二型材导向装置4的出料端与所述的型材输送装置3的进料端相衔接；型材输送装置3的出料端与型材切断装置2的进料端相衔接。

如图1、图2和图3所示，所述的第一型材导向装置6和第二型材导向装置4均包括导向支架41、导向调节模块、第一导向模块、第二导向模块、导向进料板45和导向出料板46；所述的导向支架41设置在机架1上，所述的导向调节模块设置在导向支架41的顶部，导向调节模块包括导向调节杆421、导向调节杆套422、导向调节连接块423、导向调节配合块424和导向调节转盘425；所述的导向调节杆套422设置在导向支架41的顶部，所述的导向调节转盘425设置在导向调节杆套422上，所述的导向调节杆421设置在导向调节杆套422内，所述的导向调节连接块423设置在导向调节杆套422的底部，导向调节杆421下部穿过导向调节连接块423与所述的导向调节配合块424上部相配合，导向调节配合块424下部与所述的第一导向模块连接，第一导向模块和所述的第二导向模块均包括导向支撑框架431、导向转轴432、导向齿轮433和导向轮434，所述的导向支撑框架431设置在导向支架41上，第一导向模块的导向支撑框架431设置第二导向模块的导向支撑框架431的上方，所述的导向转轴432设置在导向支撑框架431上；所述的导向轮434设置在导向转轴432的前部，所述的导向齿轮433设置在导向转轴432的后部；所述的导向进料板45设置在导向支架41的进料端侧，所述的导向出料板46设置在导向支架41的出料端侧；导向进料板45和导向出料板46均设置有可更换的导向圆块451，所述的导向圆块451上设置有用于型材穿过的导向圆孔452。所述的导向驱动模块7包括导向驱动电机71、导向转动轴连接器72、导向驱动轴73、导向主动轮74、第一导向从动轮75、第二导向从动轮76，第三导向从动轮77、第四导向从动轮78、导向传送带79和导向轮架，所述的导向驱动电机71的转动轴与所述的导向转动轴连接器72连接，导向转动轴连接器72设置在机架1的底部，所述的导向主动轮74通过导向驱动轴73与导向转动轴连接器72连接，机架1上位于导向主动轮74上方设置有驱动连接槽741，导向主动轮74通过导向传送带79分别与第一导向从动轮75、第二导向从动轮76、第三导向从动轮77和第四导向从动轮78张紧连接，第一导向从动轮75和第二导向从动轮76分别通过从动轮连接轴设置在导向轮架的两侧，导向轮架设置在机架1上，第一导向从动轮75和第二导向从动轮76分别位于驱动连接槽741的上方，所述的第三导向从动轮77设置在第一型材导向装置4的第二导向模块的导向转轴432上，所述的第四导向从动轮78设置在第二型材导向装置的第二导向模块的导向转轴432上。

工作时，型材由导向进料板45上的导向圆块451中的导向圆孔452进入，通过导向驱动电机71通过导向转动轴连接器72带动导向主动轮74旋转，导向主动轮74通过导向传送带79带动第一导向从动轮75、第二导向从动轮76，第三导向从动轮77、第四导向从动轮78旋转，从而使第一型材导向装置4中的第二导向模块上的导向齿轮433旋转，导向齿轮433旋转带动第一导向模块上的导向齿轮433旋转，从而使第一导向模块和第二导向模块上的导向轮434旋转从而对型材进行导向。由导向出料板46上的导向圆块451中的导向圆孔452输送出去。通过调节导向调节转盘425能够使第一导向模块移动从而调节第一导向模块和第二导向模块上的导向轮434的间隙完成不同尺寸型材的导向。

该装置能够解决只能对一种尺寸的型材进行导向并且导向效果和导向质量不佳的问题。通过能够调节第一导向模块和第二导向模块上的导向轮434的间隙从而对不同尺寸的型材进行导向。并且设置两个导向装置，能够进行二次导向，提高导向矫直质量和导向矫直效率。

如图1、图4和图5所示，所述的型材矫直拉伸装置5包括旋转矫直筒51、旋转矫直筒支架52、矫直驱动模块；所述的旋转矫直筒支架52设置在机架1上，所述的旋转矫直筒51的两端分别通过旋转矫直筒轴承设置在旋转矫直筒支架52上，所述的旋转矫直筒51中部设置有多个横向规则排列的型材矫直拉伸块511，每个型材矫直拉伸块511的进料端侧和出料端侧均设置有圆锥形斜面514，两个圆锥形斜面514对称设置且外部的圆径大于内部的圆径；每个型材矫直拉伸块511上设置有用于型材穿过的型材矫直拉伸孔512，且由进料端往出料端方向型材矫直拉伸孔512的孔径依次减小；旋转矫直筒51的侧部设置有4个圆形状的旋转通孔513，旋转通孔513外圈设置有椭圆形斜面。矫直驱动模块包括矫直电机53、主动矫直导轮54、从动矫直导轮55和矫直传送带56；所述的旋转矫直筒51一端与所述的从动矫直导轮55连接，从动矫直导轮55通过所述的矫直传送带56与所述的主动矫直导轮54张紧连接，主动矫直导轮54与所述的矫直电机53的转动轴连接，所述的矫直电机53通过矫直电机支架固定。

工作时，型材由旋转矫直筒51的进料端进入，穿过多个型材矫直拉伸块511中的型材矫直拉伸孔512由旋转矫直筒51的出料端输送出，通过矫直电机53带动主动矫直导轮54旋转，主动矫直导轮54通过矫直传送带56带动从动矫直导轮55旋转，从动矫直导轮55带动旋转矫直筒51旋转。

该装置能够解决型材输送不稳定，输送时出现卡顿、矫直质量不高以及无法型材拉伸和无法处理废屑的问题。通过型材边旋转边输送能够提高输送效率、提升矫直的效果以及通过多个逐渐缩小的型材矫直拉伸孔512使型材完成拉伸，废屑通过旋转通孔513流去，防止废屑堆积。

如图1和图6所示，所述的型材输送装置3包括输送支架31、输送电机32、第一输送转轴33、主动输送轮34、第二输送转轴35和配合输送轮36；所述的输送支架31设置在机架1上，所述的输送支架31顶部铰接有输送铰接板311；所述的输送电机32通过输送电机连接板设置在输送支架31的后部，所述的第一输送转轴33通过输送联轴器与输送电机32的转动轴连接，第一输送转轴33设置在输送支架31上，所述的主动输送轮34设置在第一输送转轴33上且主动输送轮34位于输送支架31的前部，所述的第二输送转轴35设置在输送铰接板311上，所述的配合输送轮36设置在第二输送转轴35上。所述的输送铰接板311上设置有用于调节主动输送轮34和配合输送轮36间隙的输送调节螺杆312。

工作时，型材输送至主动输送轮34和配合输送轮36之间，通过输送电机32旋转带动第一输送转轴33从而使主动输送轮34旋转，主动输送轮34与配合输送轮36相配合并且使型材向出料端输送。通过调节输送调节螺杆312能够调节配合输送轮36与主动输送轮34之间的间隙从而适应不同尺寸的型材。

该装置能够解决只能矫直一种尺寸型材以及输送不稳定的问题。通过能够调节配合输送轮36与主动输送轮34之间的间隙，能够适应不同尺寸的型材。通过输送电机32带动主动输送轮34旋转能够使型材输送更加顺畅。

如图1和图7所示，所述的型材切割装置2包括切割支架21、切割驱动模块、切割固定板23、切割滑动板24和切割铰接板25，所述的切割支架21设置在机架1上且切割支架21位于机架1的切割端部，切割支架21的前部设置有型材配合块211，所述的型材配合块211上设置有用于型材穿过的型材通孔212，切割支架21上位于型材配合块211上方设置有用于更换型材配合块211的呈长条状的调节凹槽213，所述的切割驱动模块包括切割电机支架221、切割电机222、切割转动轴223、切割配合板224；所述的切割电机支架221设置在机架1上且位于切割支架21的出料端侧，所述的切割电机222设置在切割电机支架221上，所述的切割转动轴223通过切割联轴器与切割电机222的转动轴连接，切割转动轴223穿过切割支架21且通过切割轴承设置在切割支架21上，所述的切割配合板224通过切割配合轴承设置在切割转动轴223上；所述的切割固定板23设置在切割支架21的前部，所述的切割滑动板24设置在切割固定板23的中部，且切割滑动板24与切割固定板23滑动连接；切割滑动板24的前部设置有切割块241，切割块241上设置有与型材相匹配的切割U型凹槽242；所述的切割铰接板25设置在切割滑动板24上，切割铰接板25的后端与切割配合板224的前端铰接，通过切割配合板224旋转带动切割块241前后滑动。

工作时，将型材由型材通孔212输送出，可根据不同尺寸的型材更换型材配合块211，通过螺丝松紧调节凹槽213来固定型材配合块211。通过切割电机222带动切割转动轴223旋转，切割转动轴223通过切割配合轴承带动切割配合板224旋转，从而带动切割滑动板24内的切割块241前后移动。

该装置能够解决型材无法切割无法计算指定长度的问题。通过切割块241前后移动能使切割块241将型材到达指定长度进行切割，有利于提高加工效率。

一种型材的矫直拉伸方法，依次包括下述步骤：将型材插入至进料限位装置8并推入第一型材导向装置6上；通过导向驱动模块7带动第一型材导向装置6将型材输送至型材矫直拉伸装置5上；通过型材矫直拉伸装置5将型材矫直和拉伸并将型材输送至第二型材导向装置4上；通过第二型材导向装置4将型材导向输送至型材输送装置3中；通过型材输送装置3将型材输送至型材切断装置2上；通过型材切断装置2中的型材配合块211上，通过切断配合板224带动切断块241前后移动将成品切断出料。

综上所述，通过对上、下辊进行调节，适应不同尺寸的型材；通过型材切断装置2能够进行自动切断，实现自动化；通过型材矫直拉伸装置5能够通过将型材旋转拉伸输送进一步对型材进行矫直，提高矫直质量；通过设置旋转通孔513能够防止在矫直拉伸过程中的废屑堆积；通过多次导向能够进一步确保矫直的精度和质量。

Claims (9)

1.一种型材矫直拉伸装置，其特征在于，该装置包括旋转矫直筒（51）、旋转矫直筒支架（52）、矫直驱动模块；所述的旋转矫直筒（51）的两端分别通过旋转矫直筒轴承设置在旋转矫直筒支架（52）上，所述的旋转矫直筒（51）中部设置有多个横向规则排列的型材矫直拉伸块（511），所述的每个型材矫直拉伸块（511）上设置有用于型材穿过的型材矫直拉伸孔（512），每个型材矫直拉伸块（511）的进料端侧和出料端侧均设置有圆锥形斜面（514），所述的矫直驱动模块带动旋转矫直筒（51）旋转。

2.根据权利要求1所述的一种型材矫直拉伸装置，其特征在于，所述的矫直驱动模块包括矫直电机（53）、主动矫直导轮（54）、从动矫直导轮（55）和矫直传送带（56）；所述的旋转矫直筒（51）一端与所述的从动矫直导轮（55）连接，从动矫直导轮（55）通过所述的矫直传送带（56）与所述的主动矫直导轮（54）张紧连接，主动矫直导轮（54）与所述的矫直电机（53）的转动轴连接，所述的矫直电机（53）通过矫直电机支架固定。

3.根据权利要求1所述的一种型材矫直拉伸装置，其特征在于，所述的两个圆锥形斜面（514）对称设置且外部的圆径大于内部的圆径。

4.根据权利要求1所述的一种型材矫直拉伸装置，其特征在于，所述的型材矫直拉伸孔（512）由进料端往出料端方向型材矫直拉伸孔（512）的孔径依次减小。

5.根据权利要求1所述的一种型材矫直拉伸装置，其特征在于，所述的旋转矫直筒（51）的侧部设置有多个用于防止废屑堆积的旋转通孔（513）。

6.根据权利要求5所述的一种型材矫直拉伸装置，其特征在于，所述的旋转通孔（513）为4个且每个旋转通孔（513）均呈圆形状，旋转通孔（513）外圈设置有椭圆形斜面。

7.一种型材矫直拉伸装置的矫直拉伸方法，其特征在于，通过旋转矫直筒（51）的进料端进入，穿过多个型材矫直拉伸块（511）中的型材矫直拉伸孔（512）由旋转矫直筒（51）的出料端输送出，通过矫直电机（53）带动主动矫直导轮（54）旋转，主动矫直导轮（54）通过矫直传送带（56）带动从动矫直导轮（55）旋转，从动矫直导轮（55）带动旋转矫直筒（51）旋转。

8.一种型材矫直拉伸设备，其特征在于，该设备包括机架（1）、进料限位装置（8）、第一型材导向装置（6）、型材矫直拉伸装置（5）、第二型材导向装置（4）、型材输送装置（3）和型材切断装置（2）。

9.根据权利要求8所述的一种型材矫直拉伸设备，其特征在于，所述的第一型材导向装置（6）和第二型材导向装置（4）通过导向驱动模块（7）连接；第一型材导向装置（6）和第二型材导向装置（4）均包括导向支架（41）、导向调节模块、第一导向模块、第二导向模块、导向进料板（45）和导向出料板（46）。