CN109898008A - 一种高速钢锻造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种高速钢锻造工艺，具体步骤为：将普通废钢、生铁、铬铁、钨铁、钼铁、铌铁和金属钴按比例放入真空感应炉内，浇注成圆棒；在结晶器的底部结晶，得到钢锭；用纯氮气进行气吹，形成钢粉末；热等静压处理，得到形状规格统一的钢块；通过振动张力波雾化被击碎，获得雾化钢；高速气吹至模具内；将成型的高速钢放入热等静压机内。优点是：改善钢的低倍组织，由于电渣锭冷速较快，使得钢中碳化物分布更加均匀，组织的改善也提高了高速钢的热塑性；使得高速钢组织细小，其强度和韧性分别是熔炼高速钢的2倍和2.5～3倍；强度高热处理尺寸稳定性好，加工性能好、硬度高、耐磨性好。高温热硬度也比熔炼高速钢提高HRC1～2。

Description

一种高速钢锻造工艺

技术领域

本发明涉及高速钢锻造技术领域，尤其涉及一种高速钢锻造工艺。

背景技术

高速钢（HSS）是一种具有高硬度、高耐磨性和高耐热性的工具钢，又称高速工具钢或锋钢，俗称白钢。高速钢是美国的F.W.泰勒和M.怀特于1898年创制的。高速钢的工艺性能好，强度和韧性配合好，因此主要用来制造复杂的薄刃和耐冲击的金属切削刀具，也可制造高温轴承和冷挤压模具等。高速钢根据其制备工艺的不同可分为传统铸造技术、电渣重熔技术、粉末冶金技术、喷射成型技术四类，其中传统高速钢有可分为普通高速钢、高性能高速钢、低合金高速钢等。作为一种高合金莱氏体钢高速钢中的碳含量可超过1%，且其中碳化物的种类、数量、尺寸、分布等是决定其性能的关键因素。因此，不同的制备工艺对高速钢的性能有着重要影响。

目前，传统铸造高速钢的工艺简单、成本低。但由于其凝固速度缓慢，在结晶前形成大量碳和合金元素的偏析，从而形成晶间碳化物网。而为了消除碳化物的不均匀分布，采用高温反复锻打或轧制使其破碎并均匀分布，而这种锻造过程易造成开裂，且受到加工设备和锻压比的限制导致了高速钢从铸锭到最后成品，材料在整个过程中的利用率仅在24%-36%之间。

发明内容

为解决上述问题，本发明公开了一种高速钢锻造工艺。

为了达到以上目的，本发明提供如下技术方案：

一种高速钢锻造工艺，其特征在于：具体步骤为：

（1）将普通废钢、生铁、铬铁、钨铁、钼铁、铌铁和金属钴按比例放入真空感应炉内，将真空感应炉内真空度至1～2Mpa，升温至1500～1550℃，保持交流电源的工作频率为11000～13000Hz，并充入惰性气体，精炼15～20min；随后降温冷却至1500～1530℃，出坩埚，浇注成圆棒，并将圆棒表面砂磨精整、备用；

（2）将CaO、CaF2、Al2O3、MgO、SiO2制成电渣重熔的渣料，并加热至熔融状态，倒入结晶器中，并向结晶器的壳体壁内通入低温冷却水，然后将步骤（1）中制备的圆棒缓慢下降到熔融的电渣重熔的渣料中，并通电起弧，调整重熔电压至60～80V、电流5000～6000A，同时，通过圆棒夹持装置使得圆棒旋转，旋转速度保持为45～60°/min；圆棒受电阻热缓慢熔化，熔化后的圆棒液滴穿过熔融的渣料层与渣料发生反应而得到提纯，并在结晶器的底部重新结晶，得到组织致密、均匀、纯净，表面光洁的钢锭；

（3）将步骤（2）中的钢锭置于真空炉坩埚底部，将真空炉坩埚抽内真空度1.2Mpa，升温至1700～1850℃，进行高温精炼；再保持温度1250～1300℃，进行低温精炼；最后降温冷却至1000～1030℃，保持流速0.4～0.5m/s，并同时用纯氮气进行气吹，形成钢粉末；

（4）对步骤（3）的钢粉末进行筛分和预压，随后在温度1050～1150℃，压力95～100Mpa下进行热等静压处理，得到形状规格统一的钢块；

（5）对步骤（4）热等静压处理后的钢块加热至熔融状态，随后将熔态钢液流通入超声频率激发的管状共振器内，并通过振动张力波雾化被击碎，同时在进入同一管中的惰性气体中产生非稳态冲击波，从而获得粒度细小均匀的雾化钢；

（6）选取所需成型的模具，并将步骤（5）中的雾化钢在纯氩气的作用下，高速气吹至模具内，高速飞行的雾化钢液滴在碰撞模具壁时，球形雾化钢液滴在冲击力的作用下形成扁平状的溅射片，并在自熔性的作用下积聚成型；

（7）将成型的高速钢放入热等静压机内，保持20～30min，然后用纯氩气进行高压气吹冷却至室温；

（8）用超声波无损探伤仪检测步骤（7）得到的高速钢内部是否有裂痕，如有裂痕则为废品，检验合格的为成品，入库。

本发明一种高速钢锻造工艺，首先将普通废钢、生铁、铬铁、钨铁、钼铁、铌铁和金属钴按比例放入真空感应炉内，并充入惰性气体，进行精炼；随后降温冷却，浇注成圆棒；之后再将CaO、CaF2、Al2O3、MgO、SiO2制成电渣重熔的渣料，并加热至熔融状态，倒入结晶器中，并向结晶器的壳体壁内通入低温冷却水，然后将圆棒缓慢下降到熔融的电渣重熔的渣料中，并通电起弧，通过圆棒夹持装置使得圆棒旋转，熔化后的圆棒液滴穿过熔融的渣料层与渣料发生反应而得到提纯，并在结晶器的底部重新结晶，得到组织致密、均匀、纯净，表面光洁的合金锭。可以极大地降低金属熔炼过程中O、N、S等有害杂质元素，从降低有害元素的含量角度提高钢液纯净度，改善钢的低倍组织，由于电渣锭冷速较快，使得钢中碳化物分布更加均匀，组织的改善也提高了高速钢的热塑性。

接着将钢锭置于真空炉坩埚底部，进行高温精炼；随后进行低温精炼；最后降温冷却，并同时用纯氮气进行气吹，形成钢粉末；之后对钢粉末进行筛分和预压，并进行热等静压处理，得到形状规格统一的钢块。使得高速钢组织细小，其强度和韧性分别是熔炼高速钢的2 倍和2.5～3倍；强度高热处理尺寸稳定性好，加工性能好、硬度高、耐磨性好。高温热硬度也比熔炼高速钢提高HRC1～2，物理机械性能高度各向同性，淬火变形小；耐磨性能提高20% ～ 30%；热处理成品率高经济效益好，成形性好。

随后对热等静压处理后的钢块加热至熔融状态，并将熔态钢液流通入超声频率激发的管状共振器内，之后通过振动张力波雾化被击碎，同时在进入同一管中的惰性气体中产生非稳态冲击波，从而获得粒度细小均匀的雾化钢；接着选取所需成型的模具，并将雾化钢在纯氩气的作用下，高速气吹至模具内，高速飞行的雾化钢液滴在碰撞模具壁时，球形雾化钢液滴在冲击力的作用下形成扁平状的溅射片，并在自熔性的作用下积聚成型；然后再将成型的高速钢进行热等静压处理，并用纯氩气进行高压气吹冷却至室温。如此使得高速钢的组织细小均匀，进一步降低氧化程度。

最后用超声波无损探伤仪检测得到的高速钢内部是否有裂痕，如有裂痕则为废品，检验合格的为成品，入库，从而保证高速钢的质量。

进一步的，所述步骤（1）中的普通废钢、生铁、铬铁、钨铁、钼铁、铌铁和金属钴按比例混合后，混合物中的组成成分以及各成分所占的重量份数分别为：C：1.7～3.2份、V：3.0～6.0份，Cr：4.0～6.0份、Mo：3.0～6.0份、W：1.0～3.0份、Nb：1.0～5.0份、Co：1.0～5.0份、Si＜1.0份、Mn＜1.5份、P＜0.04份、S＜0.04份、Y：0.05～0.20份、Ti：0.08～0.25份、Mg：0.03～0.12份、Zr：0.04～0.18份、Te：0.02～0.12份、 余量为Fe。

进一步的，所述步骤（2）中渣料的组成成分以及各成分所占的重量份数分别为：CaF2 ：40～70份、CaO2 ：10～30份、Al2O3：10～30份、MgO：10～30份、SiO2：10～30份。

进一步的，所述圆棒夹持装置包括由内到外依次套设在圆棒外的撑套、轴承和外壳，所述撑套包括内外设置的内套和外套，所述内套带有锥度，所述外套与内套外侧锥面相适配，且外套上端通过螺栓与内套连接，所述轴承的内圈与外套固定连接，外圈与外壳固定连接，所述外套与外壳转动连接，所述内套上端外侧套设有齿轮。

进一步的，所述内套的锥度为1：12。

进一步的，所述内套为弹性套。

进一步的，所述轴承为双列圆锥滚子轴承。

进一步的，所述外套两端与外壳间分别设有防尘圈。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：可以极大地降低金属熔炼过程中O、N、S等有害杂质元素，从降低有害元素的含量角度提高钢液纯净度，改善钢的低倍组织，由于电渣锭冷速较快，使得钢中碳化物分布更加均匀，组织的改善也提高了高速钢的热塑性；使得高速钢组织细小，其强度和韧性分别是熔炼高速钢的2 倍和2.5～3倍；强度高热处理尺寸稳定性好，加工性能好、硬度高、耐磨性好。高温热硬度也比熔炼高速钢提高HRC1～2，物理机械性能高度各向同性，淬火变形小；耐磨性能提高 20% ～ 30%；热处理成品率高经济效益好，成形性好；使得高速钢的组织细小均匀，进一步降低氧化程度；采用超声波无损探伤仪检测高速钢内部是否有裂痕，如有裂痕则为废品，检验合格的为成品，入库，保证高速钢的质量；此外，采用圆棒夹持装置，通过调整撑套中内套与外套的相对间距，使得内套在倾斜面受力的作用下，可向内收缩，稳定夹持圆棒，保证圆棒的转动熔化速率，提高熔炼精度。

附图说明

图1为本发明一种高速钢锻造工艺中圆棒夹持装置的结构示意图。

附图标记列表：

1-圆棒，2-撑套，21-内套，22-外套，3-轴承，4-外壳，5-齿轮，6-防尘圈。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

实施例1

一种高速钢锻造工艺，其特征在于：具体步骤为：

（1）将普通废钢、生铁、铬铁、钨铁、钼铁、铌铁和金属钴按比例放入真空感应炉内，将真空感应炉内真空度至2Mpa，升温至1500℃，保持交流电源的工作频率为13000Hz，并充入惰性气体，精炼15min；随后降温冷却至1530℃，出坩埚，浇注成圆棒，并将圆棒表面砂磨精整、备用；

其中，普通废钢、生铁、铬铁、钨铁、钼铁、铌铁和金属钴按比例混合后，混合物中的组成成分以及各成分所占的重量份数分别为：C：3.2份、V：3.0份， Cr：6.0份、Mo：3.0份、W：3.0份、Nb：1.0份、Co：5.0份、Si：0.9份、Mn:1.4份、P:0.03份、S:0.03份、Y：0.05份、Ti：0.25份、Mg：0.03份、Zr：0.18份、Te：0.02份、 余量为Fe；

（2）将CaO、CaF2、Al2O3、MgO、SiO2制成电渣重熔的渣料，并加热至熔融状态，倒入结晶器中，并向结晶器的壳体壁内通入低温冷却水，然后将步骤（1）中制备的圆棒缓慢下降到熔融的电渣重熔的渣料中，并通电起弧，调整重熔电压至80V、电流5000A，同时，通过圆棒夹持装置使得圆棒旋转，旋转速度保持为60°/min；圆棒受电阻热缓慢熔化，熔化后的圆棒液滴穿过熔融的渣料层与渣料发生反应而得到提纯，并在结晶器的底部重新结晶，得到组织致密、均匀、纯净，表面光洁的钢锭；

其中，渣料的组成成分以及各成分所占的重量份数分别为：CaF2 ：70份、CaO2 ：10份、Al2O3：30份、MgO：10份、SiO2：30份；

（3）将步骤（2）中的钢锭置于真空炉坩埚底部，将真空炉坩埚抽内真空度1.2Mpa，升温至1850℃，进行高温精炼；再保持温度1250℃，进行低温精炼；最后降温冷却至1030℃，保持流速0.4m/s，并同时用纯氮气进行气吹，形成钢粉末；

（4）对步骤（3）的钢粉末进行筛分和预压，随后在温度1150℃，压力95Mpa下进行热等静压处理，得到形状规格统一的钢块；

（5）对步骤（4）热等静压处理后的钢块加热至熔融状态，随后将熔态钢液流通入超声频率激发的管状共振器内，并通过振动张力波雾化被击碎，同时在进入同一管中的惰性气体中产生非稳态冲击波，从而获得粒度细小均匀的雾化钢；

（6）选取所需成型的模具，并将步骤（5）中的雾化钢在纯氩气的作用下，高速气吹至模具内，高速飞行的雾化钢液滴在碰撞模具壁时，球形雾化钢液滴在冲击力的作用下形成扁平状的溅射片，并在自熔性的作用下积聚成型；

（7）将成型的高速钢放入热等静压机内，保持30min，然后用纯氩气进行高压气吹冷却至室温；

（8）用超声波无损探伤仪检测步骤（7）得到的高速钢内部是否有裂痕，如有裂痕则为废品，检验合格的为成品，入库。

如图所示，圆棒夹持装置包括由内到外依次套设在圆棒1外的撑套2、轴承3和外壳4，撑套2包括内外设置的内套21和外套22，内套21带有锥度，外套22与内套21外侧锥面相适配，且外套22上端通过螺栓与内套21连接，轴承3的内圈与外套22固定连接，外圈与外壳4固定连接，外套22与外壳4转动连接，内套21上端外侧套设有齿轮5。

在本实施例中，内套21的锥度为1：12，内套1为弹性套。

在本实施例中，轴承3为双列圆锥滚子轴承。

在本实施例中，外套22两端与外壳4间分别设有防尘圈6。

通过调整撑套2中内套21与外套22的相对间距，使得内套21在倾斜面受力的作用下，可向内收缩，稳定夹持圆棒1，保证圆棒1的转动熔化速率，提高熔炼精度。

实施例2

一种高速钢锻造工艺，其特征在于：具体步骤为：

（1）将普通废钢、生铁、铬铁、钨铁、钼铁、铌铁和金属钴按比例放入真空感应炉内，将真空感应炉内真空度至1Mpa，升温至1550℃，保持交流电源的工作频率为11000Hz，并充入惰性气体，精炼20min；随后降温冷却至1500℃，出坩埚，浇注成圆棒，并将圆棒表面砂磨精整、备用；

其中，普通废钢、生铁、铬铁、钨铁、钼铁、铌铁和金属钴按比例混合后，混合物中的组成成分以及各成分所占的重量份数分别为：C：1.7份、V：6.0份， Cr：4.0份、Mo：6.0份、W：1.0份、Nb：5.0份、Co：1.0份、Si：0.8份、Mn:1.3份、P：0.02份、S：0.03份、Y： 0.20份、Ti：0.08份、Mg：0.12份、Zr：0.04份、Te：0.12份、 余量为Fe；

（2）将CaO、CaF2、Al2O3、MgO、SiO2制成电渣重熔的渣料，并加热至熔融状态，倒入结晶器中，并向结晶器的壳体壁内通入低温冷却水，然后将步骤（1）中制备的圆棒缓慢下降到熔融的电渣重熔的渣料中，并通电起弧，调整重熔电压至60V、电流6000A，同时，通过圆棒夹持装置使得圆棒旋转，旋转速度保持为45°/min；圆棒受电阻热缓慢熔化，熔化后的圆棒液滴穿过熔融的渣料层与渣料发生反应而得到提纯，并在结晶器的底部重新结晶，得到组织致密、均匀、纯净，表面光洁的钢锭；

其中，渣料的组成成分以及各成分所占的重量份数分别为：CaF2 ：40份、CaO2 ：30份、Al2O3：10份、MgO：30份、SiO2：10份；

（3）将步骤（2）中的钢锭置于真空炉坩埚底部，将真空炉坩埚抽内真空度1.2Mpa，升温至1700℃，进行高温精炼；再保持温度1300℃，进行低温精炼；最后降温冷却至1000℃，保持流速0.5m/s，并同时用纯氮气进行气吹，形成钢粉末；

（4）对步骤（3）的钢粉末进行筛分和预压，随后在温度1050℃，压力100Mpa下进行热等静压处理，得到形状规格统一的钢块；

（5）对步骤（4）热等静压处理后的钢块加热至熔融状态，随后将熔态钢液流通入超声频率激发的管状共振器内，并通过振动张力波雾化被击碎，同时在进入同一管中的惰性气体中产生非稳态冲击波，从而获得粒度细小均匀的雾化钢；

（6）选取所需成型的模具，并将步骤（5）中的雾化钢在纯氩气的作用下，高速气吹至模具内，高速飞行的雾化钢液滴在碰撞模具壁时，球形雾化钢液滴在冲击力的作用下形成扁平状的溅射片，并在自熔性的作用下积聚成型；

（7）将成型的高速钢放入热等静压机内，保持20min，然后用纯氩气进行高压气吹冷却至室温；

（8）用超声波无损探伤仪检测步骤（7）得到的高速钢内部是否有裂痕，如有裂痕则为废品，检验合格的为成品，入库。

如图所示，圆棒夹持装置包括由内到外依次套设在圆棒1外的撑套2、轴承3和外壳4，撑套2包括内外设置的内套21和外套22，内套21带有锥度，外套22与内套21外侧锥面相适配，且外套22上端通过螺栓与内套21连接，轴承3的内圈与外套22固定连接，外圈与外壳4固定连接，外套22与外壳4转动连接，内套21上端外侧套设有齿轮5。

在本实施例中，内套21的锥度为1：12，内套1为弹性套。

在本实施例中，轴承3为双列圆锥滚子轴承。

在本实施例中，外套22两端与外壳4间分别设有防尘圈6。

通过调整撑套2中内套21与外套22的相对间距，使得内套21在倾斜面受力的作用下，可向内收缩，稳定夹持圆棒1，保证圆棒1的转动熔化速率，提高熔炼精度。

实施例3

一种高速钢锻造工艺，其特征在于：具体步骤为：

（1）将普通废钢、生铁、铬铁、钨铁、钼铁、铌铁和金属钴按比例放入真空感应炉内，将真空感应炉内真空度至1.5Mpa，升温至1530℃，保持交流电源的工作频率为12000Hz，并充入惰性气体，精炼17min；随后降温冷却至1520℃，出坩埚，浇注成圆棒，并将圆棒表面砂磨精整、备用；

其中，普通废钢、生铁、铬铁、钨铁、钼铁、铌铁和金属钴按比例混合后，混合物中的组成成分以及各成分所占的重量份数分别为：C：2.2份、V：5.0份，Cr：5.0份、Mo：4.0份、W：2.0份、Nb：3.0份、Co：3.5份、Si:0.95份、Mn:1.35份、P:0.03份、S:0.03份、Y：0.15份、Ti：0.18份、Mg：0.08份、Zr：0.09份、Te：0.10份、 余量为Fe；

（2）将CaO、CaF2、Al2O3、MgO、SiO2制成电渣重熔的渣料，并加热至熔融状态，倒入结晶器中，并向结晶器的壳体壁内通入低温冷却水，然后将步骤（1）中制备的圆棒缓慢下降到熔融的电渣重熔的渣料中，并通电起弧，调整重熔电压至70V、电流5500A，同时，通过圆棒夹持装置使得圆棒旋转，旋转速度保持为50°/min；圆棒受电阻热缓慢熔化，熔化后的圆棒液滴穿过熔融的渣料层与渣料发生反应而得到提纯，并在结晶器的底部重新结晶，得到组织致密、均匀、纯净，表面光洁的钢锭；

其中，渣料的组成成分以及各成分所占的重量份数分别为：CaF2 ：50份、CaO2 ：20份、Al2O3：15份、MgO：20份、SiO2：20份；

（3）将步骤（2）中的钢锭置于真空炉坩埚底部，将真空炉坩埚抽内真空度1.2Mpa，升温至1800℃，进行高温精炼；再保持温度1280℃，进行低温精炼；最后降温冷却至1020℃，保持流速0.45m/s，并同时用纯氮气进行气吹，形成钢粉末；

（4）对步骤（3）的钢粉末进行筛分和预压，随后在温度1100℃，压力98Mpa下进行热等静压处理，得到形状规格统一的钢块；

（5）对步骤（4）热等静压处理后的钢块加热至熔融状态，随后将熔态钢液流通入超声频率激发的管状共振器内，并通过振动张力波雾化被击碎，同时在进入同一管中的惰性气体中产生非稳态冲击波，从而获得粒度细小均匀的雾化钢；

（6）选取所需成型的模具，并将步骤（5）中的雾化钢在纯氩气的作用下，高速气吹至模具内，高速飞行的雾化钢液滴在碰撞模具壁时，球形雾化钢液滴在冲击力的作用下形成扁平状的溅射片，并在自熔性的作用下积聚成型；

（7）将成型的高速钢放入热等静压机内，保持25min，然后用纯氩气进行高压气吹冷却至室温；

（8）用超声波无损探伤仪检测步骤（7）得到的高速钢内部是否有裂痕，如有裂痕则为废品，检验合格的为成品，入库。

如图所示，圆棒夹持装置包括由内到外依次套设在圆棒1外的撑套2、轴承3和外壳4，撑套2包括内外设置的内套21和外套22，内套21带有锥度，外套22与内套21外侧锥面相适配，且外套22上端通过螺栓与内套21连接，轴承3的内圈与外套22固定连接，外圈与外壳4固定连接，外套22与外壳4转动连接，内套21上端外侧套设有齿轮5。

在本实施例中，内套21的锥度为1：12，内套1为弹性套。

在本实施例中，轴承3为双列圆锥滚子轴承。

在本实施例中，外套22两端与外壳4间分别设有防尘圈6。

通过调整撑套2中内套21与外套22的相对间距，使得内套21在倾斜面受力的作用下，可向内收缩，稳定夹持圆棒1，保证圆棒1的转动熔化速率，提高熔炼精度。

Claims (8)

1.一种高速钢锻造工艺，其特征在于：具体步骤为：

（1）将普通废钢、生铁、铬铁、钨铁、钼铁、铌铁和金属钴按比例放入真空感应炉内，将真空感应炉内真空度至1～2Mpa，升温至1500～1550℃，保持交流电源的工作频率为11000～13000Hz，并充入惰性气体，精炼15～20min；随后降温冷却至1500～1530℃，出坩埚，浇注成圆棒，并将圆棒表面砂磨精整、备用；

（2）将CaO、CaF2、Al2O3、MgO、SiO2制成电渣重熔的渣料，并加热至熔融状态，倒入结晶器中，并向结晶器的壳体壁内通入低温冷却水，然后将步骤（1）中制备的圆棒缓慢下降到熔融的电渣重熔的渣料中，并通电起弧，调整重熔电压至60～80V、电流5000～6000A，同时，通过圆棒夹持装置使得圆棒旋转，旋转速度保持为45～60°/min；圆棒受电阻热缓慢熔化，熔化后的圆棒液滴穿过熔融的渣料层与渣料发生反应而得到提纯，并在结晶器的底部重新结晶，得到组织致密、均匀、纯净，表面光洁的钢锭；

（3）将步骤（2）中的钢锭置于真空炉坩埚底部，将真空炉坩埚抽内真空度1.2Mpa，升温至1700～1850℃，进行高温精炼；再保持温度1250～1300℃，进行低温精炼；最后降温冷却至1000～1030℃，保持流速0.4～0.5m/s，并同时用纯氮气进行气吹，形成钢粉末；

（4）对步骤（3）的钢粉末进行筛分和预压，随后在温度1050～1150℃，压力95～100Mpa下进行热等静压处理，得到形状规格统一的钢块；

（5）对步骤（4）热等静压处理后的钢块加热至熔融状态，随后将熔态钢液流通入超声频率激发的管状共振器内，并通过振动张力波雾化被击碎，同时在进入同一管中的惰性气体中产生非稳态冲击波，从而获得粒度细小均匀的雾化钢；

（6）选取所需成型的模具，并将步骤（5）中的雾化钢在纯氩气的作用下，高速气吹至模具内，高速飞行的雾化钢液滴在碰撞模具壁时，球形雾化钢液滴在冲击力的作用下形成扁平状的溅射片，并在自熔性的作用下积聚成型；

（7）将成型的高速钢放入热等静压机内，保持20～30min，然后用纯氩气进行高压气吹冷却至室温；

（8）用超声波无损探伤仪检测步骤（7）得到的高速钢内部是否有裂痕，如有裂痕则为废品，检验合格的为成品，入库。

2.根据权利要求1所述的一种高速钢锻造工艺，其特征在于：所述步骤（1）中的普通废钢、生铁、铬铁、钨铁、钼铁、铌铁和金属钴按比例混合后，混合物中的组成成分以及各成分所占的重量份数分别为：C：1.7～3.2份、V：3.0～6.0份，Cr：4.0～6.0份、Mo：3.0～6.0份、W：1.0～3.0份、Nb：1.0～5.0份、Co：1.0～5.0份、Si＜1.0份、Mn＜1.5份、P＜0.04份、S＜0.04份、Y：0.05～0.20份、Ti：0.08～0.25份、Mg：0.03～0.12份、Zr：0.04～0.18份、Te：0.02～0.12份、余量为Fe。

3.根据权利要求1所述的一种高速钢锻造工艺，其特征在于：其特征在于：所述步骤（2）中渣料的组成成分以及各成分所占的重量份数分别为：CaF2 ：40～70份、CaO2 ：10～30份、Al2O3：10～30份、MgO：10～30份、SiO2：10～30份。

4.根据权利要求1所述的一种高速钢锻造工艺，其特征在于：所述圆棒夹持装置包括由内到外依次套设在圆棒（1）外的撑套（2）、轴承（3）和外壳（4），所述撑套（2）包括内外设置的内套（21）和外套（22），所述内套（21）带有锥度，所述外套（22）与内套（21）外侧锥面相适配，且外套（22）上端通过螺栓与内套（21）连接，所述轴承（3）的内圈与外套（22）固定连接，外圈与外壳（4）固定连接，所述外套（22）与外壳（4）转动连接，所述内套（21）上端外侧套设有齿轮（5）。

5.根据权利要求4所述的一种高速钢锻造工艺，其特征在于：所述内套（21）的锥度为1：12。

6.根据权利要求4所述的一种高速钢锻造工艺，其特征在于：所述内套（1）为弹性套。

7.根据权利要求4所述的一种高速钢锻造工艺，其特征在于：所述轴承（3）为双列圆锥滚子轴承。

8.根据权利要求4所述的一种高速钢锻造工艺，其特征在于：所述外套（22）两端与外壳（4）间分别设有防尘圈（6）。