CN109894575B - 一种涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺 - Google Patents
一种涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺，采用熔模铸造工艺生产型芯；包括如下步骤：步骤(1)：蜡模压制工艺；步骤(2)：制壳工艺；步骤(3)：脱蜡工艺；步骤(4)：修整。本发明型芯低温强度高，不易变形；型芯尺寸精度高；型芯保存周期长；型芯高温强度高，不易漏钢水；型芯清理方便，无需用化学方法清壳；型芯结构紧密，铸件表面光洁度高，可达Ra3.2，同一般的熔模铸造。本发明型芯粗坯制备好后，可以检查修补，可大大减少因型芯表面质量问题造成的铸件报废。本发明中使用型芯后，内腔无需干燥，因此可以大大缩短制壳周期，提高型壳周转率，提高经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及一种熔模铸造型芯生产工艺，具体涉及型芯成型效果好，次品率低的涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺。
背景技术
熔模铸造，又称失蜡铸造，可以铸造出尺寸精度高、表面光洁度高和形状复杂的铸件，如先进的航发空心叶片。熔模铸造的内腔，一般是随外形一道，通过一次次的沾浆、淋砂、干燥等方法形成。当铸件内腔过于狭小、复杂或者很难干燥时，就必须借助预先制备的型芯来形成内腔。
按型芯的成型方法来分类，其制备方法一般有：灌浆成型、注射成型、挤压成型、热压成型等。上述方法各有优缺点，比如灌浆成型制备的型芯，型芯清理方便，但结构松散，无法承受较高的蜡模压制时的压力及高温钢水的冲击。热压成型制成的型芯，结构紧密，可承受较高的蜡模压制压力，但清理麻烦，一般要用化学方法清理。而且一般材料的型芯，如覆膜砂/树脂砂型芯，表面光洁度不高，无法满足客户的特殊要求。
发明内容
针对上述问题，本发明的主要目的在于提供一种型芯成型效果好，次品率低的涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺，所述涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺采用熔模铸造工艺生产型芯；
所述涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺包括如下步骤：
步骤(1)：蜡模压制工艺；
步骤(2)：制壳工艺；制壳工艺的流程为：面层工艺：①蜡模面层沾浆；②面层淋砂；③面层干燥；背层工艺：背层第一层先沾浆、再淋砂、最后干燥；背层第二层先沾浆、再淋砂、最后干燥；背层第三层先沾浆、再淋砂、最后干燥；视零件复杂程度和内腔大小，再做2-3层背层，一共做3-4层型壳；
步骤(3)：脱蜡工艺；
步骤(4)：修整。
在本发明的具体实施例子中，步骤(1)中蜡模压制工艺具体包括：模具使用涡轮壳或泵类产品模具，蜡采用低温蜡模料或者中温蜡模料；环境温度22℃-26℃；
若采用低温蜡模料：采用石蜡：硬脂酸＝1:1的混合物，设备使用气压低温蜡压蜡机，压蜡参数：温度46℃-48℃，保压时间45秒-90秒，压力0.15-0.25Mpa；
若采用中温蜡模料：中温蜡模料采用大连恒辉生产的162商品模型蜡，设备使用液压中温蜡压蜡机，压蜡参数：蜡缸温度55℃-58℃，保压时间45秒-90秒，压力2MPa-4MPa；
蜡模压制完毕，自然冷却8小时以上，然后检查并修掉飞边蜡模缺陷，待用。
在本发明的具体实施例子中，步骤(2)中：制壳工艺具体包括：环境温度22℃-26℃，参数如下：
制壳采用面层和背层结合，面层浆料为锆英粉与二氧化硅胶体溶液的混合物；背层浆料为莫来粉和二氧化硅胶体溶液的混合物；
面层为一层，背层再做2～3层，即一共做3-4层。浆料加上砂子后，面层厚度约0.5mm，背层再做2层的话厚度约2mm，再做3层的话厚度约3mm。
具体步骤如下：
(1)配浆：将锆英粉、莫来粉，与二氧化硅胶体溶液混合，配比为：面层为锆英粉：胶水＝3：1，粘度50±4秒；背层为莫来粉：胶水＝1.3：1，粘度12±2秒；粘度50±4秒；此处粘度使用国产的熔模铸造用标准粘度杯进行测量。
面层用的锆英粉为325目；背层用的莫来粉为200目；
(2)淋砂：
面层淋砂的具体步骤为：将蜡模放浆桶内均匀沾浆，稍沥干后放淋砂机内均匀淋上细砂，面层为锆英砂；
背层淋砂的具体步骤为：将干燥后的面层型壳放背层浆桶内均匀沾浆，稍沥干后放淋砂机内均匀淋砂，或放浮砂桶内沾上浮砂；
面层用的锆英砂为80-120目，背层用的莫来砂为30-60目。
(3)干燥：面层干燥时间6-8小时，无风，湿度60％-70％；背层干燥时间8-12小时，微风，湿度30％-40％；
在本发明的具体实施例子中，步骤(3)中脱蜡工艺具体包括：将制壳完毕的蜡模用热水或蒸汽脱掉，剩下的型壳即为型芯粗坯；此时可灌填充剂浆料，以加强型壳强度。
在本发明的具体实施例子中，脱蜡工艺包括如下步骤：
脱蜡工艺采用低温蜡模料脱或中温蜡模料脱蜡的方式：
(1)、若采用低温蜡模料脱蜡：采用90℃-99℃的热水进行脱蜡，或采用蒸汽脱蜡釜脱蜡，采用蒸汽脱蜡釜脱蜡时用较低的蒸汽温度，温度范围为120℃-130℃；
(2)、若采用中温蜡模料脱蜡：用蒸汽脱蜡釜脱蜡，蒸汽温度范围为150-160℃；
(3)、脱蜡后的型芯即为型芯粗坯，冷却后备用；
(4)如果型芯粗坯强度不够，可向型芯中灌制浆料来加强型芯强度。
在本发明的具体实施例子中，步骤(4)：修整包括：仔细检查型芯粗坯，修掉表面的飞边、多料，如有裂纹、凹坑、缺料等缺陷，用面层浆料填补干燥后继续检查修补；表面粗糙的可进行抛光处理。
本发明的积极进步效果在于：本发明提供的涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺具有如下优点：型芯低温强度高，不易变形；型芯尺寸精度高；型芯保存周期长；型芯高温强度高，不易漏钢水；型芯清理方便，无需用化学方法清壳；型芯结构紧密，铸件表面光洁度高，可达Ra3.2，同一般的熔模铸造。
本发明型芯粗坯制备好后，可以检查修补，可大大减少因型芯表面质量问题造成的铸件报废。
本发明中使用型芯后，内腔无需干燥，因此可以大大缩短制壳周期，提高型壳周转率，提高经济效益。
本发明适用于涡轮壳与泵体类的熔模铸造生产，其型芯也采用熔模铸造方法生产，解决了目前涡轮壳与泵体类的型芯生产难题。
本发明所用的型芯模具，可使用产品模具或专门的型芯模具，如果是型芯模具，则无需考虑产品外形，只需保证内腔形状即可。
本发明中脱蜡后的型芯毛坯，如果强度不够，可灌浆料，以加强型壳强度。浆料可采用制壳时用的背层浆料。
具体实施方式
下面结合具体数据给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。
本发明为一种涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺，该涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺采用熔模铸造工艺生产型芯；
该涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺包括如下步骤：
步骤(1)：蜡模压制工艺；
步骤(2)：制壳工艺；制壳工艺的流程为：面层工艺：①蜡模面层沾浆；②面层淋砂；③面层干燥；背层工艺：背层第一层先沾浆、再淋砂、最后干燥；背层第二层先沾浆、再淋砂、最后干燥；背层第三层先沾浆、再淋砂、最后干燥；视零件复杂程度和内腔大小，再做2-3层背层，一共做3-4层型壳；
步骤(3)：脱蜡工艺；
步骤(4)：修整。
下面是一些具体的实施例子：
实施例子1：
该涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺包括如下步骤：
步骤(1)：蜡模压制工艺；
步骤(1)中蜡模压制工艺具体包括：模具使用涡轮壳或泵类产品模具，蜡采用低温蜡模料；环境温度22℃；
采用低温蜡模料：采用石蜡：硬脂酸＝1:1的混合物，设备使用气压低温蜡压蜡机，压蜡参数：温度46℃，保压时间45秒，压力0.18Mpa；
蜡模压制完毕，自然冷却10小时，然后检查并修掉飞边蜡模缺陷，待用。
步骤(2)：制壳工艺；制壳工艺的流程为：面层工艺：①蜡模面层沾浆；②面层淋砂；③面层干燥；背层工艺：背层第一层先沾浆、再淋砂、最后干燥；背层第二层先沾浆、再淋砂、最后干燥；背层第三层先沾浆、再淋砂、最后干燥；视零件复杂程度和内腔大小，再做2-3层背层；
步骤(2)中：制壳工艺具体包括：环境温度22℃，参数如下：
制壳采用面层和背层结合，面层浆料为锆英粉与二氧化硅胶体溶液的混合物；背层浆料为莫来粉和二氧化硅胶体溶液的混合物；
面层为一层，背层做2层，面层的厚度范围为：约0.5mm；背层的厚度范围为：约2mm；
具体步骤如下：
(1)配浆：将锆英粉、莫来粉，与二氧化硅胶体溶液混合，配比为：面层为锆英粉：胶水＝3：1，粘度50±4秒；背层为莫来粉：胶水＝1.3：1，粘度12±2秒；粘度50±4秒；此处粘度使用国产的熔模铸造用标准粘度杯进行测量。
面层用的锆英粉为325目；2层的背层用的莫来粉为200目；
(2)淋砂：
面层淋砂的具体步骤为：将蜡模放浆桶内均匀沾浆，稍沥干后放淋砂机内均匀淋上细砂，面层为锆英砂；
背层淋砂的具体步骤为：将干燥后的面层型壳放背层浆桶内均匀沾浆，稍沥干后放淋砂机内均匀淋砂，或放浮砂桶内沾上浮砂；
面层用的锆英砂为80-120目，背层用的莫来砂为30-60目。
(3)干燥：面层干燥时间6小时，无风，湿度60％；背层干燥时间8小时，微风，湿度30％；
步骤(3)：脱蜡工艺；步骤(3)中脱蜡工艺具体包括：将制壳完毕的蜡模用热水或蒸汽脱掉，剩下的型壳即为型芯粗坯；此时可灌填充剂浆料，以加强型壳强度。
步骤(3)中脱蜡工艺包括如下步骤：
脱蜡工艺采用低温蜡模料脱或中温蜡模料脱蜡的方式：
本实施例子采用低温蜡模料脱蜡：采用90℃的热水进行脱蜡，或采用蒸汽脱蜡釜脱蜡，采用蒸汽脱蜡釜脱蜡时用较低的蒸汽温度，温度范围为120℃；脱蜡后的型芯即为型芯粗坯，冷却后备用；如果型芯粗坯强度不够，可向型芯中灌制浆料来加强型芯强度。
步骤(4)：修整：
步骤(4)中修整包括：仔细检查型芯粗坯，修掉表面的飞边、多料，如有裂纹、凹坑、缺料等缺陷，用面层浆料填补干燥后继续检查修补；表面粗糙的可进行抛光处理。
实施例子2：
该涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺包括如下步骤：
步骤(1)：蜡模压制工艺；
步骤(1)中蜡模压制工艺具体包括：模具使用涡轮壳或泵类产品模具，蜡采用低温蜡模料；环境温度26℃；
采用低温蜡模料：采用石蜡：硬脂酸＝1:1的混合物，设备使用气压低温蜡压蜡机，压蜡参数：温度48℃，保压时间90秒，压力0.25Mpa；
蜡模压制完毕，自然冷却15小时，然后检查并修掉飞边蜡模缺陷，待用。
步骤(2)：制壳工艺；制壳工艺的流程为：面层工艺：①蜡模面层沾浆；②面层淋砂；③面层干燥；背层工艺：背层第一层先沾浆、再淋砂、最后干燥；背层第二层先沾浆、再淋砂、最后干燥；背层第三层先沾浆、再淋砂、最后干燥；视零件复杂程度和内腔大小，再做2-3层背层，一共做3-4层型壳；
步骤(2)中：制壳工艺具体包括：环境温度26℃，参数如下：
制壳采用面层和背层结合，面层浆料为锆英粉与二氧化硅胶体溶液的混合物；背层浆料为莫来粉和二氧化硅胶体溶液的混合物；
面层为一层，背层做3层，面层的厚度范围为：约0.5mm；背层的厚度范围为：约3mm；
具体步骤如下：
(1)配浆：将锆英粉、莫来粉，与二氧化硅胶体溶液混合，配比为：面层为锆英粉：胶水＝3：1，粘度50±4秒；背层为莫来粉：胶水＝1.3：1，粘度12±2秒；粘度50±4秒；此处粘度使用国产的熔模铸造用标准粘度杯进行测量。
面层用的锆英粉为325目；背层用的莫来粉为200目；
(2)淋砂：
面层淋砂的具体步骤为：将蜡模放浆桶内均匀沾浆，稍沥干后放淋砂机内均匀淋上细砂，面层为锆英砂；
背层淋砂的具体步骤为：将干燥后的面层型壳放背层浆桶内均匀沾浆，稍沥干后放淋砂机内均匀淋砂，或放浮砂桶内沾上浮砂；
面层用的锆英砂为80-120目，背层用的莫来砂为30-60目。
(3)干燥：面层干燥时间8小时，无风，湿度70％；背层干燥时间10小时，微风，湿度40％；
步骤(3)：脱蜡工艺；步骤(3)中脱蜡工艺具体包括：将制壳完毕的蜡模用热水或蒸汽脱掉，剩下的型壳即为型芯粗坯；此时可灌填充剂浆料，以加强型壳强度。
步骤(3)中脱蜡工艺包括如下步骤：脱蜡工艺采用低温蜡模料脱或中温蜡模料脱蜡的方式：
本实施例子采用低温蜡模料脱蜡：采用95℃的热水进行脱蜡，或采用蒸汽脱蜡釜脱蜡，采用蒸汽脱蜡釜脱蜡时用较低的蒸汽温度，温度范围为125℃；脱蜡后的型芯即为型芯粗坯，冷却后备用；如果型芯粗坯强度不够，可向型芯中灌制浆料来加强型芯强度。
步骤(4)：修整：
步骤(4)中修整包括：仔细检查型芯粗坯，修掉表面的飞边、多料，如有裂纹、凹坑、缺料等缺陷，用面层浆料填补干燥后继续检查修补；表面粗糙的可进行抛光处理。
实施例子3：
该涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺包括如下步骤：
步骤(1)：蜡模压制工艺；
步骤(1)中蜡模压制工艺具体包括：模具使用涡轮壳或泵类产品模具，蜡采用中温蜡模料；环境温度22℃；
中温蜡模料采用大连恒辉生产的162商品模型蜡，设备使用液压中温蜡压蜡机，压蜡参数：蜡缸温度55℃，保压时间50秒，压力2MPa；
蜡模压制完毕，自然冷却8小时，然后检查并修掉飞边蜡模缺陷，待用。
步骤(2)：制壳工艺；制壳工艺的流程为：面层工艺：①蜡模面层沾浆；②面层淋砂；③面层干燥；背层工艺：背层第一层先沾浆、再淋砂、最后干燥；背层第二层先沾浆、再淋砂、最后干燥；背层第三层先沾浆、再淋砂、最后干燥；视零件复杂程度和内腔大小，再做2-3层背层，一共做3-4层型壳；
步骤(2)中：制壳工艺具体包括：环境温度23℃，参数如下：
制壳采用面层和背层结合，面层浆料为锆英粉与二氧化硅胶体溶液的混合物；背层浆料为莫来粉和二氧化硅胶体溶液的混合物；
面层为一层，背层做2层，面层的厚度范围为：约0.5mm；背层的厚度范围为：约2mm；
具体步骤如下：
(1)配浆：将锆英粉、莫来粉，与二氧化硅胶体溶液混合，配比为：面层为锆英粉：胶水＝3：1，粘度50±4秒；背层为莫来粉：胶水＝1.3：1，粘度12±2秒；粘度50±4秒；此处粘度使用国产的熔模铸造用标准粘度杯进行测量。
面层用的锆英粉为325目；背层用的莫来粉为200目；
(2)淋砂：
面层淋砂的具体步骤为：将蜡模放浆桶内均匀沾浆，稍沥干后放淋砂机内均匀淋上细砂，面层为锆英砂；
背层淋砂的具体步骤为：将干燥后的面层型壳放背层浆桶内均匀沾浆，稍沥干后放淋砂机内均匀淋砂，或放浮砂桶内沾上浮砂；
面层用的锆英砂为80-120目，背层用的莫来砂为30-60目。
(3)干燥：面层干燥时间6小时，无风，湿度70％；背层干燥时间11小时，微风，湿度40％；
步骤(3)：脱蜡工艺；步骤(3)中脱蜡工艺具体包括：将制壳完毕的蜡模用热水或蒸汽脱掉，剩下的型壳即为型芯粗坯；此时可灌填充剂浆料，以加强型壳强度。
步骤(3)中脱蜡工艺包括如下步骤：
脱蜡工艺采用低温蜡模料脱或中温蜡模料脱蜡的方式：
本实施例子采用中温蜡模料脱蜡：用蒸汽脱蜡釜脱蜡，蒸汽温度范围为150℃；脱蜡后的型芯即为型芯粗坯，冷却后备用；如果型芯粗坯强度不够，可向型芯中灌制浆料来加强型芯强度。
步骤(4)：修整：
步骤(4)中修整包括：仔细检查型芯粗坯，修掉表面的飞边、多料，如有裂纹、凹坑、缺料等缺陷，用面层浆料填补干燥后继续检查修补；表面粗糙的可进行抛光处理。
实施例子4：
该涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺包括如下步骤：
步骤(1)：蜡模压制工艺；
步骤(1)中蜡模压制工艺具体包括：模具使用涡轮壳或泵类产品模具，蜡采用中温蜡模料；环境温度26℃；
中温蜡模料采用大连恒辉生产的162商品模型蜡，设备使用液压中温蜡压蜡机，压蜡参数：蜡缸温度58℃，保压时间85秒，压力4MPa；
蜡模压制完毕，自然冷却15小时，然后检查并修掉飞边蜡模缺陷，待用。
步骤(2)：制壳工艺；制壳工艺的流程为：面层工艺：①蜡模面层沾浆；②面层淋砂；③面层干燥；背层工艺：背层第一层先沾浆、再淋砂、最后干燥；背层第二层先沾浆、再淋砂、最后干燥；背层第三层先沾浆、再淋砂、最后干燥；视零件复杂程度和内腔大小，再做2-3层背层，一共做3-4层型壳；
步骤(2)中：制壳工艺具体包括：环境温度25℃，参数如下：
制壳采用面层和背层结合，面层浆料为锆英粉与二氧化硅胶体溶液的混合物；背层浆料为莫来粉和二氧化硅胶体溶液的混合物；
面层为一层，背层做3层，面层的厚度范围为：约0.5mm；背层的厚度范围为：约3mm；
具体步骤如下：
(1)配浆：将锆英粉、莫来粉，与二氧化硅胶体溶液混合，配比为：面层为锆英粉：胶水＝3：1，粘度50±4秒；背层为莫来粉：胶水＝1.3：1，粘度12±2秒；粘度50±4秒；此处粘度使用国产的熔模铸造用标准粘度杯进行测量。
面层用的锆英粉为325目；背层用的莫来粉为200目；
(2)淋砂：
面层淋砂的具体步骤为：将蜡模放浆桶内均匀沾浆，稍沥干后放淋砂机内均匀淋上细砂，面层为锆英砂；
背层淋砂的具体步骤为：将干燥后的面层型壳放背层浆桶内均匀沾浆，稍沥干后放淋砂机内均匀淋砂，或放浮砂桶内沾上浮砂；
面层用的锆英砂为80-120目，背层用的莫来砂为30-60目。
(3)干燥：面层干燥时间7小时，无风，湿度70％；背层干燥时间12小时，微风，湿度30％；
步骤(3)：脱蜡工艺；步骤(3)中脱蜡工艺具体包括：将制壳完毕的蜡模用热水或蒸汽脱掉，剩下的型壳即为型芯粗坯；此时可灌填充剂浆料，以加强型壳强度。
步骤(3)中脱蜡工艺包括如下步骤：
脱蜡工艺采用低温蜡模料脱或中温蜡模料脱蜡的方式：
本实施例子采用中温蜡模料脱蜡：用蒸汽脱蜡釜脱蜡，蒸汽温度范围为160℃；脱蜡后的型芯即为型芯粗坯，冷却后备用；如果型芯粗坯强度不够，可向型芯中灌制浆料来加强型芯强度。
步骤(4)：修整：
步骤(4)中修整包括：仔细检查型芯粗坯，修掉表面的飞边、多料，如有裂纹、凹坑、缺料等缺陷，用面层浆料填补干燥后继续检查修补；表面粗糙的可进行抛光处理。
本发明使用了熔模铸造(失蜡法)工艺来制作型芯，无需特殊材料或工装设备，一般的熔模铸造生产厂都可以生产。
本发明型芯粗坯制备好后，可以检查修补，可大大减少因型芯表面质量问题造成的铸件报废。
本发明中使用型芯后，内腔无需干燥，因此可以大大缩短制壳周期，提高型壳周转率，提高经济效益。
本发明适用于涡轮壳与泵体类的熔模铸造生产，其型芯也采用熔模铸造方法生产，解决了目前涡轮壳与泵体类的型芯生产难题。
本发明所用的型芯模具，可使用产品模具或专门的型芯模具，如果是型芯模具，则无需考虑产品外形，只需保证内腔形状即可。
本发明中脱蜡后的型芯毛坯，如果强度不够，可灌浆料，以加强型壳强度。浆料可采用制壳时用的背层浆料。
本发明后续的铸件生产：同样采用熔模铸造工艺。将制成的型芯放于模具中制成蜡模，蜡模修整后与浇注系统一起组成熔模串→制壳→脱蜡→焙烧→浇注→震壳→切割→清理→检验→成品铸件。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (2)
1.一种涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺，其特征在于：所述涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺采用熔模铸造工艺生产型芯；
所述涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺包括如下步骤：
步骤（1）：蜡模压制工艺；
步骤（2）：制壳工艺；制壳工艺的流程为：面层工艺：
蜡模面层沾浆；
面层淋砂；
面
层干燥；背层工艺：背层第一层先沾浆、再淋砂、最后干燥；背层第二层先沾浆、再淋砂、最后
干燥；背层第三层先沾浆、再淋砂、最后干燥；视零件复杂程度和内腔大小，再做2-3层背层；
步骤（3）：脱蜡工艺；
步骤（4）：修整；
步骤（1）中蜡模压制工艺具体包括：模具使用涡轮壳或泵类产品模具，蜡采用低温蜡模料或者中温蜡模料；环境温度22℃-26℃；
若采用低温蜡模料：采用石蜡：硬脂酸=1:1的混合物，设备使用气压低温蜡压蜡机，压蜡参数：温度46℃-48℃，保压时间45秒-90秒，压力0.15-0.25MPa；
若采用中温蜡模料：中温蜡模料采用商品模型蜡，设备使用液压中温蜡压蜡机，压蜡参数：蜡缸温度55℃-58℃，保压时间45秒-90秒，压力2MPa-4MPa；
蜡模压制完毕，自然冷却8小时以上，然后检查并修掉飞边蜡模缺陷，待用；
步骤（2）中：制壳工艺具体包括：环境温度22℃-26℃，参数如下：
制壳采用面层和背层结合，面层浆料为锆英粉与二氧化硅胶体溶液的混合物；背层浆料为莫来粉和二氧化硅胶体溶液的混合物；
面层为一层，背层再做2～3层；浆料加上砂子后，面层厚度0.5mm，背层再做2层的话厚度2mm，再做3层的话厚度3mm；
具体步骤如下：
（1）配浆：将锆英粉、莫来粉，与二氧化硅胶体溶液混合，配比为：面层为锆英粉：胶水=3：1，粘度50±4秒；背层为莫来粉：胶水=1.3：1，粘度12±2秒；此处粘度用国产标准熔模铸造用粘度杯进行测试；
面层用的锆英粉为325目；背层用的莫来粉为200目；
（2）淋砂：
面层淋砂的具体步骤为：将蜡模放浆桶内均匀沾浆，稍沥干后放淋砂机内均匀淋上细砂，面层为锆英砂；
背层淋砂的具体步骤为：将干燥后的面层型壳放背层浆桶内均匀沾浆，稍沥干后放淋砂机内均匀淋砂，或放浮砂桶内沾上浮砂；
面层用的锆英砂为80-120目，背层用的莫来砂为30-60目；
（3）干燥：面层干燥时间6-8小时，无风，湿度60%-70%；背层干燥时间8-12小时，微风，湿度30%-40%；步骤（3）中脱蜡工艺具体包括：将制壳完毕的蜡模用热水或蒸汽脱掉，剩下的型壳即为型芯粗坯；此时可灌填充剂浆料，以加强型壳强度；
脱蜡工艺包括如下步骤：
脱蜡工艺采用低温蜡模料脱或中温蜡模料脱蜡的方式：
（1）、若采用低温蜡模料脱蜡：采用90℃-99℃的热水进行脱蜡，或采用蒸汽脱蜡釜脱蜡，采用蒸汽脱蜡釜脱蜡时用较低的蒸汽温度，温度范围为120℃-130℃；
（2）、若采用中温蜡模料脱蜡：用蒸汽脱蜡釜脱蜡，蒸汽温度范围为150-160℃；
（3）、脱蜡后的型芯即为型芯粗坯，冷却后备用；
（4）如果型芯粗坯强度不够，可向型芯中灌制浆料来加强型芯强度。
2.根据权利要求1所述的涡轮增压器涡壳以及泵类零件的熔模铸造型芯生产工艺，其特征在于：步骤（4）：修整包括：仔细检查型芯粗坯，修掉表面的飞边、多料，如有裂纹、凹坑、缺料缺陷，用面层浆料填补干燥后继续检查修补；表面粗糙的可进行抛光处理。
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