CN111112549A - 一种分流器的精密铸造生产工艺及分流器 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及精密铸造技术领域，具体涉及一种分流器的精密铸造生产工艺及分流器。生产工艺包括：制模：将熔化后调成糊状的尿素注入模具中进行浇注，浇注完成后形成尿素芯，尿素芯制作的形状尺寸与分流器产品内部流量孔一致，得到尿素芯待用；射蜡；组树：将蜡件的浇口端面水平放置在平板面上，采用横模头顶柱式组树，两流量小孔竖直朝下；制壳；熔炼浇注。分流器采用上述分流器的精密铸造生产工艺进行熔模铸造而成。本发明解决了内部流量孔形状复杂且无法通过一次抽芯制作的问题，具有尿素芯易于溶解取出、成型率高以及节约成本的优点。
Description
技术领域
本发明涉及精密铸造技术领域，具体涉及一种分流器的精密铸造生产工艺及分流器。
背景技术
精密铸造生产流程为蜡模、制壳、熔炼以及后整理。蜡件由模具一次性开模，在蜡件 周围搭建浇注流道以及粘贴大小合适的模头进行补缩，完成的蜡树经制壳车间后形成坚固 的型壳并脱去内部的中温蜡，再对型壳进行焙烧，保证其通气性，去除水分便可进行浇注， 冷却得到钢件，修善表面缺陷，热处理后盐浴，抛丸最终得到成品。
现有的蜡模射蜡工艺是由模具抽芯后开模便可取出，但生产内腔结构复杂的产品则无 法完成作业，芯轴无法通过简单的抽拔动作取出，因为芯轴需要最终抽出件外，若内部流 量孔是连续弯曲的结构时，芯轴取出会损坏蜡件，所以传统的模具结构具有一定的局限性。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种分流器的精密铸造生产工艺及分流 器，解决了内部流量孔形状复杂，无法通过一次抽芯制作的问题，提供了一种尿素芯替换 金属芯的生产工艺。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种分流器的精密铸造生产工艺，包括如下步骤：
步骤一、制模：将熔化后调成糊状的尿素注入模具中进行浇注，浇注完成后形成尿素 芯，尿素芯制作的形状尺寸与分流器产品内部流量孔一致，得到尿素芯待用；
步骤二、射蜡：采用步骤一中制作尿素芯代替金属模具芯轴置于中温蜡模具中，再将 模具放入射蜡机中进行射蜡，从而得到内部包含尿素芯的蜡件，将蜡件放在水中冷却，冷 却至尿素芯完全溶于水中，吹干，再进行修蜡，得到符合要求的蜡件待用；
步骤三、组树：将步骤二中的蜡件的浇口端面水平放置在平板面上，采用横模头顶柱 式组树，两流量小孔竖直朝下，得到组树完成的蜡件待用；
步骤四、制壳：采用硅溶胶制壳工艺将步骤三中的蜡模通过沾浆、粘砂以及干燥循环 的方式在蜡模上制壳，制壳过程中内腔保持干燥、涂挂时腔内无堆积物，再放入脱蜡蒸汽 釜中进行脱蜡，脱蜡完成后常温静置得到型壳待用；
步骤五、熔炼浇注：将步骤四中的型壳放入烧壳炉焙烧，将碳素结构钢浇注形成铸件， 将铸件进行液体渗透检验，检验合格后，先用振壳机将型壳振除掉，再将电钻除灰和抛丸 结合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层，再用切割设备切除模头和块，通过研磨、 焊修、首检、喷砂、热处理、校形、喷砂、盐浴和终检工序后，得到质量合格的阀体铸件。
进一步地，所述步骤一中尿素的熔化温度为100～120℃；所述步骤一中尿素的浇注温度 为115～120℃。
进一步地，所述步骤二中射蜡温度为52～58℃，射蜡压力为15～20kgf/cm2，射蜡时间 60s。
进一步地，所述步骤四所述步骤二中硅溶胶制壳工艺中粘浆的面层浆料由如下重量份 的组分组成：硅溶胶10份，锆英粉30～35份，润湿剂1.5～2.0份，消泡剂1.0～1.5份；所述 步骤四中硅溶胶制壳工艺中粘浆的背层浆料由如下重量份的组分组成：硅溶胶10份，锆英 粉12～13份，润湿剂1.5～2.0份，消泡剂1.0～1.5份；所述步骤四中硅溶胶制壳工艺中干燥 为常温干燥。
进一步地，所述步骤四中过沾浆、粘砂以及干燥工序循环八次；
第一制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60～70％，干燥时间为2～4h；
第二制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60～70％，干燥时间为4～6h；
第三制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为6h；
第四制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第五制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第六制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第七制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第八制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为24h。
进一步地，所述步骤四中脱蜡的具体操作为：将脱蜡蒸汽釜在10s内加压达到7kg/cm2， 当脱蜡蒸汽釜的压力高于8kg/cm2进行脱蜡操作，脱蜡完毕，在60s的时间将脱蜡蒸汽釜的 压力降为1.5kg/cm2；所述步骤四中常温静置时间为4～5h。
进一步地，所述步骤五中焙烧温度为1050～1150℃，焙烧时间为1～2h；所述步骤五中 浇注温度为1630～1650℃。
进一步地，所述步骤五中焙烧温度为1100℃，焙烧时间为1.5h；所述步骤五中浇注温 度为1640℃。
进一步地，所述步骤五中热处理的温度为1080℃，热处理时间为2h。
一种分流器，所述分流器采用上述分流器的精密铸造生产工艺进行熔模铸造而成。
本发明的有益效果是：本方案通过制作尿素芯代替原本模具芯轴，跳过蜡件取模时抽芯 步骤，先制作出形状尺寸与产品内部流量孔一致的尿素芯，再将尿素芯置于中温蜡模具中 代替原本模具芯轴进行射蜡，从而得到内部包含尿素芯的蜡件，将蜡件放在水中冷却，同 时尿素芯完全溶于水中，最后得到内部符合要求的蜡件，利用中温蜡与尿素在水中溶解性 不同，将原本无法一次性抽出的芯轴通过溶解完成，解决了无法通过一次抽芯制作的问题。
附图说明
图1为尿素芯的结构示意图；
图2为蜡件的结构示意图；
图3为蜡件组树的示意图；
图4为分流器的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限 于以下所述。
实施例1
一种分流器的精密铸造生产工艺，包括如下步骤：
步骤一、制模：将熔化后调成糊状的尿素注入模具中进行浇注，尿素的熔化温度为112℃，尿素的浇注温度为115℃，浇注完成后形成尿素芯，尿素芯制作的形状尺寸与分流器产品内部流量孔一致，得到尿素芯待用；
步骤二、射蜡：采用步骤一中制作尿素芯代替金属模具芯轴置于中温蜡模具中，再将 模具放入射蜡机中进行射蜡，射蜡温度为52℃，射蜡压力为20kgf/cm2，射蜡时间60s，从而得到内部包含尿素芯的蜡件，将蜡件放在水中冷却，冷却至尿素芯完全溶于水中，吹干，再进行修蜡，得到符合要求的蜡件待用；
步骤三、组树：将步骤二中的蜡件的浇口端面水平放置在平板面上，采用横模头顶柱 式组树，两流量小孔竖直朝下，得到组树完成的蜡件待用；
步骤四、制壳：采用硅溶胶制壳工艺将步骤三中的蜡模通过沾浆、粘砂以及干燥循环 的方式在蜡模上制壳，制壳过程中内腔保持干燥、涂挂时腔内无堆积物，再放入脱蜡蒸汽 釜中进行脱蜡，脱蜡完成后常温静置得到型壳待用；
步骤五、熔炼浇注：将步骤四中的型壳放入烧壳炉焙烧，焙烧温度为1050℃，焙烧时 间为2h，将碳素结构钢浇注形成铸件，浇注温度为1630℃，将铸件进行液体渗透检验，检验合格后，先用振壳机将型壳振除掉，再将电钻除灰和抛丸结合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层，再用切割设备切除模头和块，通过研磨、焊修、首检、喷砂、热处理、 校形、喷砂、盐浴和终检工序后，热处理的温度为1080℃，热处理时间为2h，得到质量合 格的阀体铸件。
具体地，所述步骤四中粘浆的面层浆料由如下重量份的组分组成：硅溶胶10份，锆英 粉30份，润湿剂1.5份，消泡剂1.0份；所述步骤四中粘浆的背层浆料由如下重量份的组分组成：硅溶胶10份，锆英粉12份，润湿剂1.5份，消泡剂1.0份。
所述步骤四中硅溶胶制壳工艺中干燥为常温干燥。
具体地，所述步骤四中过沾浆、粘砂以及干燥工序循环八次；
第一制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60～70％，干燥时间为2～4h；
第二制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60～70％，干燥时间为4h；
第三制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为6h；
第四制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第五制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第六制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第七制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第八制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为24h。
具体地，所述步骤四中脱蜡的具体操作为：将脱蜡蒸汽釜在10s内加压达到7kg/cm2， 当脱蜡蒸汽釜的压力高于8kg/cm2进行脱蜡操作，脱蜡完毕，在60s的时间将脱蜡蒸汽釜的 压力降为1.5kg/cm2；所述步骤四中常温静置时间为4h。
具体地，所述碳素结构钢的成分控制如下表1所示：
表1
一种分流器，所述分流器采用上述分流器的精密铸造生产工艺进行熔模铸造而成。
上述工艺制备得到的分流器成品率为100％，蜡件的成型率也为100％，没有出现芯轴 取出会损坏蜡件的情形。
实施例2
一种分流器的精密铸造生产工艺，包括如下步骤：
步骤一、制模：将熔化后调成糊状的尿素注入模具中进行浇注，尿素的熔化温度为118℃，尿素的浇注温度为120℃，浇注完成后形成尿素芯，尿素芯制作的形状尺寸与分流器产品内部流量孔一致，得到尿素芯待用待用；
步骤二、射蜡：采用步骤一中制作尿素芯代替金属模具芯轴置于中温蜡模具中，再将 模具放入射蜡机中进行射蜡，射蜡温度为58℃，射蜡压力为15kgf/cm2，射蜡时间60s，从而得到内部包含尿素芯的蜡件，将蜡件放在水中冷却，冷却至尿素芯完全溶于水中，吹干，再进行修蜡，得到符合要求的蜡件待用；
步骤三、组树：将步骤二中的蜡件的浇口端面水平放置在平板面上，采用横模头顶柱 式组树，两流量小孔竖直朝下，得到组树完成的蜡件待用；
步骤四、制壳：采用硅溶胶制壳工艺将步骤三中的蜡模通过沾浆、粘砂以及干燥循环 的方式在蜡模上制壳，制壳过程中内腔保持干燥、涂挂时腔内无堆积物，再放入脱蜡蒸汽 釜中进行脱蜡，脱蜡完成后常温静置得到型壳待用；
步骤五、熔炼浇注：将步骤四中的型壳放入烧壳炉焙烧，焙烧温度为1150℃，焙烧时 间为1h，将碳素结构钢浇注形成铸件，浇注温度为1650℃，将铸件进行液体渗透检验，检验合格后，先用振壳机将型壳振除掉，再将电钻除灰和抛丸结合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层，再用切割设备切除模头和块，通过研磨、焊修、首检、喷砂、热处理、 校形、喷砂、盐浴和终检工序后，热处理的温度为1080℃，热处理时间为2h，得到质量合 格的阀体铸件。
具体地，所述步骤四中粘浆的面层浆料由如下重量份的组分组成：硅溶胶10份，锆英 粉35份，润湿剂2.0份，消泡剂1.5份；所述步骤四中粘浆的背层浆料由如下重量份的组分组成：硅溶胶10份，锆英粉13份，润湿剂2.0份，消泡剂1.5份。
具体地，所述步骤四中过沾浆、粘砂以及干燥工序循环八次；
第一制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60～70％，干燥时间为2～4h；
第二制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60～70％，干燥时间为6h；
第三制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为6h；
第四制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第五制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第六制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第七制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第八制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为24h。
具体地，所述步骤四中脱蜡的具体操作为：将脱蜡蒸汽釜在10s内加压达到7kg/cm2， 当脱蜡蒸汽釜的压力高于8kg/cm2进行脱蜡操作，脱蜡完毕，在60s的时间将脱蜡蒸汽釜的 压力降为1.5kg/cm2；所述步骤四中常温静置时间为5h。
具体地，所述碳素结构钢的成分控制如下表2所示：
表2
一种分流器，所述分流器采用上述分流器的精密铸造生产工艺进行熔模铸造而成。
上述工艺制备得到的分流器成品率为100％，蜡件的成型率也为100％，没有出现芯轴 取出会损坏蜡件的情形。
实施例3
一种分流器的精密铸造生产工艺，包括如下步骤：
步骤一、制模：将熔化后调成糊状的尿素注入模具中进行浇注，尿素的熔化温度为116℃，尿素的浇注温度为118℃，浇注完成后形成尿素芯，尿素芯制作的形状尺寸与分流器产品内部流量孔一致，得到尿素芯待用待用；
步骤二、射蜡：采用步骤一中制作尿素芯代替金属模具芯轴置于中温蜡模具中，再将 模具放入射蜡机中进行射蜡，射蜡温度为55℃，射蜡压力为18kgf/cm2，射蜡时间60s，从而得到内部包含尿素芯的蜡件，将蜡件放在水中冷却，冷却至尿素芯完全溶于水中，吹干，再进行修蜡，得到符合要求的蜡件待用；
步骤三、组树：将步骤二中的蜡件的浇口端面水平放置在平板面上，采用横模头顶柱 式组树，两流量小孔竖直朝下，得到组树完成的蜡件待用；
步骤四、制壳：采用硅溶胶制壳工艺将步骤三中的蜡模通过沾浆、粘砂以及干燥循环 的方式在蜡模上制壳，制壳过程中内腔保持干燥、涂挂时腔内无堆积物，再放入脱蜡蒸汽 釜中进行脱蜡，脱蜡完成后常温静置得到型壳待用；
步骤五、熔炼浇注：将步骤四中的型壳放入烧壳炉焙烧，焙烧温度为1100℃，焙烧时 间为1.5h，将碳素结构钢浇注形成铸件，浇注温度为1640℃，将铸件进行液体渗透检验，检验合格后，先用振壳机将型壳振除掉，再将电钻除灰和抛丸结合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层，再用切割设备切除模头和块，通过研磨、焊修、首检、喷砂、热处理、 校形、喷砂、盐浴和终检工序后，热处理的温度为1080℃，热处理时间为2h，得到质量合 格的阀体铸件。
具体地，所述步骤四中粘浆的面层浆料由如下重量份的组分组成：硅溶胶10份，锆英 粉32份，润湿剂1.8份，消泡剂1.2份；所述步骤四中粘浆的背层浆料由如下重量份的组分组成：硅溶胶10份，锆英粉12份，润湿剂1.8份，消泡剂1.2份。
具体地，所述步骤四中过沾浆、粘砂以及干燥工序循环八次；
第一制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60～70％，干燥时间为2～4h；
第二制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60～70％，干燥时间为5h；
第三制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为6h；
第四制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第五制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第六制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第七制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第八制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为24h。
具体地，所述步骤四中脱蜡的具体操作为：将脱蜡蒸汽釜在10s内加压达到7kg/cm2， 当脱蜡蒸汽釜的压力高于8kg/cm2进行脱蜡操作，脱蜡完毕，在60s的时间将脱蜡蒸汽釜的 压力降为1.5kg/cm2；所述步骤四中常温静置时间为4.5h。
具体地，所述碳素结构钢的成分控制如下表3所示：
表3
一种分流器，所述分流器采用上述分流器的精密铸造生产工艺进行熔模铸造而成。
上述工艺制备得到的分流器成品率为100％，蜡件的成型率也为100％，没有出现芯轴 取出会损坏蜡件的情形。
实施例4
一种分流器的精密铸造生产工艺，包括如下步骤：
步骤一、制模：将熔化后调成糊状的尿素注入模具中进行浇注，尿素的熔化温度为117℃，尿素的浇注温度为120℃，浇注完成后形成尿素芯，尿素芯制作的形状尺寸与分流器产品内部流量孔一致，得到尿素芯待用待用；
步骤二、射蜡：采用步骤一中制作尿素芯代替金属模具芯轴置于中温蜡模具中，再将 模具放入射蜡机中进行射蜡，射蜡温度为56℃，射蜡压力为18kgf/cm2，射蜡时间60s，从而得到内部包含尿素芯的蜡件，将蜡件放在水中冷却，冷却至尿素芯完全溶于水中，吹干，再进行修蜡，得到符合要求的蜡件待用；
步骤三、组树：将步骤二中的蜡件的浇口端面水平放置在平板面上，采用横模头顶柱 式组树，两流量小孔竖直朝下，得到组树完成的蜡件待用；
步骤四、制壳：采用硅溶胶制壳工艺将步骤三中的蜡模通过沾浆、粘砂以及干燥循环 的方式在蜡模上制壳，制壳过程中内腔保持干燥、涂挂时腔内无堆积物，再放入脱蜡蒸汽 釜中进行脱蜡，脱蜡完成后常温静置得到型壳待用；
步骤五、熔炼浇注：将步骤四中的型壳放入烧壳炉焙烧，焙烧温度为1120℃，焙烧时 间为1.5h，将碳素结构钢浇注形成铸件，浇注温度为1640℃，将铸件进行液体渗透检验，检验合格后，先用振壳机将型壳振除掉，再将电钻除灰和抛丸结合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层，再用切割设备切除模头和块，通过研磨、焊修、首检、喷砂、热处理、 校形、喷砂、盐浴和终检工序后，热处理的温度为1080℃，热处理时间为2h，得到质量合 格的阀体铸件。
具体地，所述步骤四中粘浆的面层浆料由如下重量份的组分组成：硅溶胶10份，锆英 粉34份，润湿剂2.0份，消泡剂1.5份；所述步骤四中粘浆的背层浆料由如下重量份的组分组成：硅溶胶10份，锆英粉13份，润湿剂2.0份，消泡剂1.5份。具体地，所述步骤四 中过沾浆、粘砂以及干燥工序循环八次；
第一制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60～70％，干燥时间为2～4h；
第二制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60～70％，干燥时间为5h；
第三制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为6h；
第四制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第五制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第六制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第七制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第八制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为24h。
具体地，所述步骤四中脱蜡的具体操作为：将脱蜡蒸汽釜在10s内加压达到7kg/cm2， 当脱蜡蒸汽釜的压力高于8kg/cm2进行脱蜡操作，脱蜡完毕，在60s的时间将脱蜡蒸汽釜的 压力降为1.5kg/cm2；所述步骤四中常温静置时间为4.5h。
具体地，所述碳素结构钢的成分控制如下表4所示：
表4
一种分流器，所述分流器采用上述分流器的精密铸造生产工艺进行熔模铸造而成。
上述工艺制备得到的分流器成品率为100％，蜡件的成型率也为100％，没有出现芯轴 取出会损坏蜡件的情形。
实施例5
一种分流器的精密铸造生产工艺，包括如下步骤：
步骤一、射蜡：采用金属模具芯轴置于中温蜡模具中，再将模具放入射蜡机中进行射 蜡，射蜡温度为55℃，射蜡压力为18kgf/cm2，射蜡时间60s，从而得到内部包含尿素芯的蜡件，将蜡件放在水中冷却，冷却至尿素芯完全溶于水中，吹干，再进行修蜡，得到符合 要求的蜡件待用；
步骤二、组树：将步骤一中的蜡件的浇口端面水平放置在平板面上，采用横模头顶柱 式组树，两流量小孔竖直朝下，得到组树完成的蜡件待用；
步骤三、制壳：采用硅溶胶制壳工艺将步骤二中的蜡模通过沾浆、粘砂以及干燥循环 的方式在蜡模上制壳，制壳过程中内腔保持干燥、涂挂时腔内无堆积物，再放入脱蜡蒸汽 釜中进行脱蜡，脱蜡完成后常温静置得到型壳待用；
步骤四、熔炼浇注：将步骤三中的型壳放入烧壳炉焙烧，焙烧温度为1100℃，焙烧时 间为1.5h，将碳素结构钢浇注形成铸件，浇注温度为1640℃，将铸件进行液体渗透检验，检验合格后，先用振壳机将型壳振除掉，再将电钻除灰和抛丸结合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层，再用切割设备切除模头和块，通过研磨、焊修、首检、喷砂、热处理、 校形、喷砂、盐浴和终检工序后，热处理的温度为1080℃，热处理时间为2h，得到质量合 格的阀体铸件。
具体地，所述步骤四中粘浆的面层浆料由如下重量份的组分组成：硅溶胶10份，锆英 粉35份，润湿剂2.0份，消泡剂1.5份；所述步骤四中粘浆的背层浆料由如下重量份的组分组成：硅溶胶10份，锆英粉12份，润湿剂2.0份，消泡剂1.5份。
具体地，所述步骤三中过沾浆、粘砂以及干燥工序循环八次；
第一制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60～70％，干燥时间为2～4h；
第二制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60～70％，干燥时间为5h；
第三制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为6h；
第四制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第五制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第六制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第七制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为12h；
第八制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40～65％，干燥时间为24h。
具体地，所述步骤三中脱蜡的具体操作为：将脱蜡蒸汽釜在10s内加压达到7kg/cm2， 当脱蜡蒸汽釜的压力高于8kg/cm2进行脱蜡操作，脱蜡完毕，在60s的时间将脱蜡蒸汽釜的 压力降为1.5kg/cm2；所述步骤四中常温静置时间为4.5h。
具体地，所述碳素结构钢的成分控制如下表5所示：
表5
一种分流器，所述分流器采用上述分流器的精密铸造生产工艺进行熔模铸造而成。
实施例5与实施例3的区别在于使用尿素芯和金属模具芯，实施例5的工艺制备得到 的分流器成品率为100％，蜡件的成型率仅为75％，容易出现芯轴取出会损坏蜡件的情形。 由此可见，采用尿素芯明显提高了蜡件的成型率。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式， 不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所 述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的 改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种分流器的精密铸造生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、制模：将熔化后调成糊状的尿素注入模具中进行浇注，浇注完成后形成尿素芯，尿素芯制作的形状尺寸与分流器产品内部流量孔一致，得到尿素芯待用；
步骤二、射蜡：采用步骤一中制作尿素芯代替金属模具芯轴置于中温蜡模具中，再将模具放入射蜡机中进行射蜡，从而得到内部包含尿素芯的蜡件，将蜡件放在水中冷却，冷却至尿素芯完全溶于水中，吹干，再进行修蜡，得到符合要求的蜡件待用；
步骤三、组树：将步骤二中的蜡件的浇口端面水平放置在平板面上，采用横模头顶柱式组树，两流量小孔竖直朝下，得到组树完成的蜡件待用；
步骤四、制壳：采用硅溶胶制壳工艺将步骤三中的蜡模通过沾浆、粘砂以及干燥循环的方式在蜡模上制壳，制壳过程中内腔保持干燥、涂挂时腔内无堆积物，再放入脱蜡蒸汽釜中进行脱蜡，脱蜡完成后常温静置得到型壳待用；
步骤五、熔炼浇注：将步骤四中的型壳放入烧壳炉焙烧，将碳素结构钢浇注形成铸件，将铸件进行液体渗透检验，检验合格后，先用振壳机将型壳振除掉，再将电钻除灰和抛丸结合的方式清除死角部位的型壳和表面氧化层，再用切割设备切除模头和块，通过研磨、焊修、首检、喷砂、热处理、校形、喷砂、盐浴和终检工序后，得到质量合格的阀体铸件。
2.根据权利要求1所述的一种分流器的精密铸造生产工艺，其特征在于，所述步骤一中尿素的熔化温度为100~120℃；所述步骤一中尿素的浇注温度为115~120℃。
3.根据权利要求1所述的一种分流器的精密铸造生产工艺，其特征在于，所述步骤二中射蜡温度为52~58℃，射蜡压力为15~20kgf/cm2，射蜡时间60s。
4.根据权利要求1所述的一种分流器的精密铸造生产工艺，其特征在于，所述步骤四所述步骤二中硅溶胶制壳工艺中粘浆的面层浆料由如下重量份的组分组成：硅溶胶10份，锆英粉30~35份，润湿剂1.5~2.0份，消泡剂1.0~1.5份；所述步骤四中硅溶胶制壳工艺中粘浆的背层浆料由如下重量份的组分组成：硅溶胶10份，锆英粉12~13份，润湿剂1.5~2.0份，消泡剂1.0~1.5份；所述步骤四中硅溶胶制壳工艺中干燥为常温干燥。
5.根据权利要求1或4所述的一种分流器的精密铸造生产工艺，其特征在于，所述步骤四中过沾浆、粘砂以及干燥工序循环八次；
第一制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60~70%，干燥时间为2~4h；
第二制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为60~70%，干燥时间为4~6h；
第三制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40~65%，干燥时间为6h；
第四制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40~65%，干燥时间为12h；
第五制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40~65%，干燥时间为12h；
第六制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40~65%，干燥时间为12h；
第七制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40~65%，干燥时间为12h；
第八制壳面层的干燥温度为25℃，湿度为40~65%，干燥时间为24h。
6.根据权利要求1或4所述的一种分流器的精密铸造生产工艺，其特征在于，所述步骤四中脱蜡的具体操作为：将脱蜡蒸汽釜在10s内加压达到7kg/cm2，当脱蜡蒸汽釜的压力高于8kg/cm2进行脱蜡操作，脱蜡完毕，在60s的时间将脱蜡蒸汽釜的压力降为1.5 kg/cm2；所述步骤四中常温静置时间为4~5h。
7.根据权利要求1所述的一种分流器的精密铸造生产工艺，其特征在于，所述步骤五中焙烧温度为1050~1150℃，焙烧时间为1~2h；所述步骤五中浇注温度为1630~1650℃。
8.根据权利要求1或7所述的一种分流器的精密铸造生产工艺，其特征在于，所述步骤五中焙烧温度为1100℃，焙烧时间为1.5h；所述步骤五中浇注温度为1640℃。
9.根据权利要求1或7所述的一种分流器的精密铸造生产工艺，其特征在于，所述步骤五中热处理的温度为1080℃，热处理时间为2h。
10.一种分流器，其特征在于，所述分流器采用权利要求1~9任一项所述的分流器的精密铸造生产工艺进行熔模铸造而成。
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