CN109894498A - 吊舱支柱面板成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了吊舱支柱面板成型方法，包括如下步骤：选择钢板，根据产品的要求，确定支柱上下两端的线型，线型确定后，用三维软件进行放样处理，使曲面即支柱表面成型，放样该曲面时检验曲面线型是否流畅，出现扭曲情况时，通过软件功能调整至流畅的曲面，用展开软件曲面展平，从而形成该面板的下料形状，根据曲面可以视为若干个平面组合而成的原理，将面板分成若干段，根据曲面的曲率，画出各个面之间的分段线，用激光切割机切割曲面上下口的线型样板，用压机沿分段线压制符合曲面的弧度，用上下口线型样板来检测控制曲面的成型，最终形成吊舱支柱面板。本发明具有加工成本降低，加工过程不受尺寸限制，适用范围较广，加工质量提高的特点。
Description
技术领域
本发明涉及压制成型技术领域，特别涉及吊舱支柱面板成型方法。
背景技术
在制作船舶配件吊舱时，支柱段面多为不规则曲面，从成型角度考虑，首选铸件，但是，铸件一般比较厚重，导致重量大幅度增加，间接导致成本的增加，且铸件的强度韧性都与轧制的钢板相差较大；其次，选用钢板，机加工该曲面，面积较大，所需钢板较厚，即材料的成本高，因面积较大导致机加工量较大，从而导致机加工费用较高，因此该方案不具备可行性，特别是当吊舱的型号越来越大，该支柱端越来越大后这两种方案的弊端便日益突显，从成本到实际操作可行性越来越低，首选钢板，但目前的成型方法较为复杂，且在精度以及质量上不能满足需求。
发明内容
发明目的：本发明的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种加工成本降低，加工过程不受尺寸限制，适用范围较广，加工质量提高的吊舱支柱面板成型方法。
技术方案：本发明吊舱支柱面板成型方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)选择钢板，根据产品的要求，确定支柱上下两端的线型；
(2)线型确定后，用三维软件进行放样处理，使曲面即支柱表面成型，放样该曲面时检验曲面线型是否流畅，出现扭曲情况时，通过软件功能调整至流畅的曲面；
(3)用展开软件步骤(2)中形成的曲面展平，从而形成该面板的下料形状；
(4)根据曲面可以视为若干个平面组合而成的原理，将步骤(3)中的面板分成若干段，根据曲面的曲率，画出各个面之间的分段线；
(5)用激光切割机切割曲面上下口的线型样板；
(6)用压机沿分段线压制符合曲面的弧度，用步骤(5)中得到的上下口线型样板来检测控制曲面的成型，最终形成吊舱支柱面板。
进一步的，上口线型样板的长度小于下口线型样板的长度。
进一步的，步骤(6)中的吊舱支柱面板上设有吊装防滑块。
本发明与现有技术相比具有以下优点：本发明使整体加工成本降低，减少加工费用，同时成型过程较为简单，表面精度得到加强，保证吊舱支柱面板成型的质量；该压制方法大幅度降低了产品的重量，并且缩短产品的制作周期，经济实用；加工过程不受整体面积的影响，适用范围较广，加工过程简单方便，提高加工的工作效率，使用钢板使得柔韧性增强，重量降低，并且能够满足人们对质量的需求。
附图说明
图1为本发明支柱上端截面线型示意图；
图2为本发明支柱下端截面线型示意图；
图3为本发明步骤(2)中放样成型示意图；
图4为本发明面板下料形状示意图；
图5为本发明分段线图；
图6为本发明曲面上线口线型样板示意图；
图7为本发明曲面下线口线型样板示意图。
具体实施方式
为了加深本发明的理解，下面我们将结合附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1-7示出了本发明吊舱支柱面板成型方法实施方式，包括如下步骤：
(1)选择钢板，根据产品的要求，确定支柱上下两端的线型,如图1，图2所示；
(2)线型确定后，用三维软件进行放样处理，使曲面即支柱表面成型，如图3所示，放样该曲面时检验曲面线型是否流畅，出现扭曲情况时，通过软件功能调整至流畅的曲面；
(3)用展开软件步骤(2)中形成的曲面展平，从而形成该面板的下料形状，如图4所示的下料图形；
(4)根据曲面可以视为若干个平面组合而成的原理，将步骤(3)中的面板分成若干段，根据曲面的曲率，画出各个面之间的分段线，曲率较大段，分段的密度需适当增加，如图5的分段线图；
(5)用激光切割机切割曲面上下口的线型样板，如图6所示，图7所示；
(6)用压机沿分段线压制符合曲面的弧度，压制时需要控制曲面的光顺，随时检验，每压制一小段就用样板测量，用步骤(5)中得到的上下口线型样板来检测控制曲面的成型，控制上下口线型，发现不符合处，及时校正，压制过程中，出现扭曲，及时校正，最终形成吊舱支柱面板。
上口线型样板的长度小于下口线型样板的长度，步骤(6)中的吊舱支柱面板上设有吊装防滑块。
本发明具有一种加工成本降低，加工过程不受尺寸限制，适用范围较广，加工质量提高的特点。本发明使整体加工成本降低，减少加工费用，同时成型过程较为简单，表面精度得到加强，保证吊舱支柱面板成型的质量；该压制方法大幅度降低了产品的重量，并且缩短产品的制作周期，经济实用；加工过程不受整体面积的影响，适用范围较广，加工过程简单方便，提高加工的工作效率，使用钢板使得柔韧性增强，重量降低，并且能够满足人们对质量的需求。
上述具体实施方式，仅为说明本发明的技术构思和结构特征，目的在于让熟悉此项技术的相关人士能够据以实施，但以上内容并不限制本发明的保护范围，凡是依据本发明的精神实质所作的任何等效变化或修饰，均应落入本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.吊舱支柱面板成型方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)选择钢板，根据产品的要求，确定支柱上下两端的线型；
(2)线型确定后，用三维软件进行放样处理，使曲面即支柱表面成型，放样该曲面时检验曲面线型是否流畅，出现扭曲情况时，通过软件功能调整至流畅的曲面；
(3)用展开软件步骤(2)中形成的曲面展平，从而形成该面板的下料形状；
(4)根据曲面可以视为若干个平面组合而成的原理，将步骤(3)中的面板分成若干段，根据曲面的曲率，画出各个面之间的分段线；
(5)用激光切割机切割曲面上下口的线型样板；
(6)用压机沿分段线压制符合曲面的弧度，用步骤(5)中得到的上下口线型样板来检测控制曲面的成型，最终形成吊舱支柱面板。
2.根据权利要求1所述的吊舱支柱面板成型方法，其特征在于:所述上口线型样板的长度小于下口线型样板的长度。
3.根据权利要求1所述的吊舱支柱面板成型方法，其特征在于:所述步骤(6)中的吊舱支柱面板上设有吊装防滑块。
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