CN109880378A - 一种阻燃环保型座椅 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种阻燃环保型座椅，该座椅包括表皮层、位于表皮层下的硅胶发泡层和位于硅胶发泡层下的骨架，表皮层和硅胶发泡层中均含有芯材为氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮‑磷系阻燃剂，壁材为甲基纤维素的微胶囊化阻燃剂，微胶囊化阻燃剂的制备方法为：向甲基纤维素水溶液中加入阻燃剂混匀后加热乳化，再依次经脱水、干燥和粉碎，得到粉末状的微胶囊化阻燃剂。本发明将氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮‑磷系阻燃剂微胶囊化后形成微胶囊化阻燃剂，提高了阻燃剂的稳定性，保证了其阻燃抑烟性能，然后分别加入到座椅的表皮层和硅胶发泡层中，增强了表皮层和硅胶发泡层的阻燃抑烟性能，进而提高了座椅的阻燃抑烟功能，达到准确阻燃的目的，安全环保。
Description
技术领域
本发明属于建筑消防技术领域，具体涉及一种阻燃环保型座椅。
背景技术
座椅是人们休憩的工具。为了改善人们因长时间坐姿不正确和座椅舒适度不佳而导致疲劳或者身体不适的问题，设计一种能够符合人体工程学、使用舒适而且环保的座椅尤为重要。常见的座椅特别是公共场所座椅的材料一般为不锈钢或者聚酯氨泡沫包裹一体化的铝合金。但是不锈钢材料座椅在冬天天气寒冷情况下不适合使用，舒适度较差，会影响休憩效果。聚氨酯泡沫燃点低、发烟大，燃烧分解物多、毒性强。一旦发生火灾，聚氨酯泡沫燃烧将释放大量有毒气体，较短时间内即可造成人员中毒或窒息伤亡。所以座椅使用的时候，在保证舒适程度的同时，防火性能必须兼顾，必要的加强安全管理只能从理论上减少火灾的发生，要控制火灾还必须提高材料的防灭火性能，因而座椅的填充材料成为关键因素。
另外，随着人们对安全问题的不断重视，座椅的应用不仅仅涉及美观，还必须考虑到环保，安全等问题。室内空气的污染主要来自于室内建筑材料，当前使用的泡沫材料含甲醛、苯、甲苯等有毒挥发性有机物，严重威胁着人们的生命健康安全。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供了一种阻燃环保型座椅。该座椅将氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂微胶囊化后形成微胶囊化阻燃剂，提高了阻燃剂的稳定性，保证阻燃剂的阻燃抑烟性能，然后分别加入到座椅的表皮层和硅胶发泡层中，增强了表皮层和硅胶发泡层的阻燃抑烟性能，进而提高了座椅的阻燃抑烟功能，达到准确阻燃的目的，安全环保。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种阻燃环保型座椅，其特征在于，该座椅包括表皮层、位于表皮层下的硅胶发泡层和位于硅胶发泡层下的骨架，所述表皮层和硅胶发泡层中均含有微胶囊化阻燃剂，所述微胶囊化阻燃剂的芯材为氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂，壁材为甲基纤维素，所述微胶囊化阻燃剂的制备方法为：向质量浓度为5％～7％的甲基纤维素水溶液中加入氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂混匀，然后加热至50℃～58℃乳化，得到甲基纤维素-阻燃剂乳化溶液，再依次经脱水、干燥和粉碎，得到粉末状的微胶囊化阻燃剂。
本发明的座椅的表皮层和位于表皮层下的硅胶发泡层中均含有以氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂为芯材、甲基纤维素为壁材的微胶囊化阻燃剂。氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂是分别以氮、磷或氮磷为阻燃元素的一大类阻燃剂，具有很好的阻燃和抑烟效果，是一种低毒、低烟、环保、高效的阻燃剂，但受热时容易分解，因此本发明将氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂进行微胶囊化处理，使甲基纤维素包覆在氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂的周围，提高了阻燃剂的稳定性，保证阻燃剂的阻燃抑烟效果，进而保证了座椅的阻燃抑烟效果，安全环保。另外，作为壁材的甲基纤维素对芯材氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂具有控制释放的功能，遇到火灾时温度升高先使甲基纤维素熔化，导致微胶囊破裂，氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂再释放出来，从而达到准确阻燃的目的，避免了阻燃剂的浪费，并且氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂芯材与甲基纤维素壁材的协同作用提高了微胶囊化阻燃剂的阻燃性能；而氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂与表皮层、硅胶发泡层中的其它组分无不良作用，则保证了表皮层、硅胶发泡层的阻燃效果，进一步保证了座椅的阻燃抑烟功能。另一方面，将氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂进行微胶囊化处理，使上述阻燃剂处于一个稳定的封闭环境中，减少了其添加到座椅的表皮层和硅胶发泡层中后，使用环境对上述阻燃剂理化性能造成的不良影响，更一步提高了上述阻燃剂的稳定性，保证了座椅的阻燃抑烟效果，延长了座椅的阻燃期限。
上述的一种阻燃环保型座椅，其特征在于，所述磷系阻燃剂为聚磷酸铵。聚磷酸铵的含氮磷量均较高，从而磷体系产生较强的协同阻燃效应，提高磷系阻燃剂的阻燃效果，进一步保证了座椅的阻燃功能，且聚磷酸铵的化学稳定性好，消烟能力强、毒性低，安全环保。
上述的一种阻燃环保型座椅，其特征在于，所述表皮层由按质量份数计30～50份粘度为1000cps的乙烯基聚硅氧烷、50～60份平均粒径为3μm～50μm的微米硅微粉、0.02～0.04份甲基丁炔醇、0.4～0.6份有效铂含量为3000ppm的铂催化剂、2～3份含氢环体、1～2份色浆、10～20份微胶囊化阻燃剂充分混匀后制成。表皮层制备原料中的乙烯基聚硅氧烷、含氢环体在铂催化剂、凝胶体微米硅微粉和粘度稳定剂甲基丁炔醇的作用下形成了表皮层的主体结构，提高了座椅表皮层的抗腐蚀、抗冲击作用，上述各原料均低毒无异味，与微胶囊化阻燃剂无不良作用，对人体安全，提高了座椅的整体环保性能，硅微粉还具有阻燃作用，铂催化剂还具有阻燃和抑烟功能，硅微粉与铂催化剂协同微胶囊化阻燃剂共同实现座椅阻燃环保的目的，而色浆使表皮层显色，可以根据座椅使用目的和场所对座椅的表皮层进行调节颜色，起到美观的作用，扩大了座椅的使用范围。上述表皮层的制备原料均容易得到，表皮层的制备方法简单，操作控制方便。
上述的一种阻燃环保型座椅，其特征在于，所述表皮层中还含有5～11份氢氧化铝(ATH)。氢氧化铝(ATH)为无机阻燃添加剂，不仅能够阻燃抑烟，吸收有毒气体，还能协同表皮层中的其它阻燃成分，进一步增强表皮层的阻燃抑烟效果。
上述的一种阻燃环保型座椅，其特征在于，所述硅胶发泡层由按质量份数计40～50份基胶、40～50份粘度为1500mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、1.5～2.5份粘度为20mpa.s～30mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、0.6～0.9份铂催化剂和1～2份二甲基聚硅氧烷抑制剂混匀后加入5～6份含氢硅油、10～20份微胶囊化阻燃剂，搅匀后倒入模具发泡硫化再置于烘箱中干燥制成；所述基胶由端乙烯基硅油和白炭黑混合而成；所述发泡硫化的温度为20℃～30℃、相对湿度为30％～70％，所述干燥的温度为75℃～85℃，时间为6h～7h。硅胶发泡层制备原料中的粘度为1500mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、粘度为20mpa.s～30mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷在催化剂铂催化剂、交联剂含氢硅油及胶黏剂基胶的作用下，发生聚合反应，固化形成了硅胶发泡层中的主体硅胶结构，上述原料均无毒无味，与微胶囊化阻燃剂无不良作用，铂催化剂还具有阻燃和抑烟功能，并协同微胶囊化阻燃剂共同实现座椅阻燃环保的目的，提高了座椅的整体安全环保性，二甲基聚硅氧烷抑制剂延迟主体硅胶结构的固化时间，有利于微胶囊化阻燃剂充分混合并均匀分布在主体硅胶结构中，增强硅胶发泡层的整体阻燃功能。另外，上述制备的硅胶发泡层不易变形、柔韧舒适、弹性优良，增强了座椅的使用舒适度。
上述的一种阻燃环保型座椅，其特征在于，所述硅胶发泡层的密度为300kg/m3～380kg/m3，所述表皮层厚度为0.8mm，所述硅胶发泡层的厚度为20mm～30mm，所述骨架的厚度为8mm。上述密度范围的硅胶发泡层密度小，填充的微胶囊化阻燃剂分布更为均匀，增强了其阻燃效果。上述优选厚度的表皮层、硅胶发泡层和骨架组成的座椅强度高，使用舒适度好，且耐磨耐腐蚀，既提高了座椅的使用功能，又节省了制备成本。
上述的一种阻燃环保型座椅，其特征在于，所述骨架为铝合金材质，所述座椅由表皮层、硅胶发泡层与铝合金材质的骨架一体化压合而成。铝合金材质具有密度小、重量轻的优点，且强度相对较高，接近或超过优质钢，塑性好易加工，抗腐蚀性能好，优选铝合金材质作为座椅骨架，并与表皮层、硅胶发泡层一体化压合制成的座椅移动或运输方便，使用舒适度高，不易破坏、腐蚀和老化，使用寿命得到延长。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明将氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂微胶囊化后形成微胶囊化阻燃剂，提高了上述阻燃剂的稳定性，保证上述阻燃剂的阻燃抑烟性能，然后将微胶囊化阻燃剂分别加入到座椅的表皮层和硅胶发泡层中，增强了表皮层和硅胶发泡层的阻燃抑烟性能，进而提高了座椅的阻燃抑烟功能，达到准确阻燃的目的，安全环保。
2、本发明的座椅包括表皮层、位于表皮层下的硅胶发泡层和位于硅胶发泡层下的骨架，结构简单，强度高、阻燃性能好，耐磨和抗腐蚀性能佳，使用舒适度高，该座椅的整体阻燃性能达到A1级别，且无毒无害，不产生有毒挥发性有机物，对人体无害，安全环保，适宜推广使用。
3、本发明的座椅的表皮层与硅胶发泡层制备方法简单，制备原料易得，阻燃抑烟的主要成分微胶囊化阻燃剂可均匀分布在表皮层与硅胶发泡层中，进一步提高了座椅的阻燃性能。
4、本发明的座椅由表皮层、硅胶发泡层与铝合金材质的骨架一体化压合而成，可根据人体工程学原理进行结构设计，进一步提高了座椅的使用舒适度。
下面通过附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。
附图说明
图1是本发明座椅的表皮层、硅胶发泡层和骨架的位置关系示意图。
附图标记说明
1—表皮层； 2—硅胶发泡层； 3—骨架。
具体实施方式
如图1所示，本发明的座椅包括表皮层1、位于表皮层1下的硅胶发泡层2和位于硅胶发泡层2下的骨架3。
实施例1
本实施例的座椅包括厚度为0.6mm的表皮层1、位于表皮层1下厚度为20mm的硅胶发泡层2和位于硅胶发泡层下厚度为6mm的铝合金材质骨架3，所述表皮层1和硅胶发泡层2中均含有微胶囊化阻燃剂，所述微胶囊化阻燃剂的芯材为阻燃剂聚磷酸铵，壁材为甲基纤维素，所述微胶囊化阻燃剂的制备方法为：向20mL质量浓度为5％的甲基纤维素水溶液中加入2g阻燃剂聚磷酸铵混匀，然后加热至50℃乳化，得到甲基纤维素-阻燃剂乳化溶液，再依次经脱水、干燥和粉碎，得到粉末状的微胶囊化阻燃剂；所述座椅由表皮层1、硅胶发泡层2与铝合金材质骨架3一体化压合而成；
所述表皮层1由按质量份数计30份粘度为1000cps的乙烯基聚硅氧烷、50份平均粒径为3μm～50μm的微米硅微粉、0.02份甲基丁炔醇、0.4份有效铂含量为3000ppm的铂催化剂、2份含氢环体、1份色浆、10份微胶囊化阻燃剂和5份氢氧化铝(ATH)充分混匀后制成；
所述硅胶发泡层2由按质量份数计45份基胶、45份粘度为1500mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、1.5份粘度为20mpa.s～30mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、0.6份铂催化剂和1份二甲基聚硅氧烷抑制剂混匀后加入6份含氢硅油、10份微胶囊化阻燃剂，搅匀后倒入模具在温度为20℃、相对湿度为30％的条件下发泡硫化，再置于烘箱中在75℃干燥6h制成；所述基胶由端乙烯基硅油和白炭黑混合而成；所述硅胶发泡层的密度为300kg/m3。
实施例2
本实施例的座椅包括厚度为0.7mm的表皮层1、位于表皮层1下厚度为25mm的硅胶发泡层2和位于硅胶发泡层下厚度为7mm的铝合金材质骨架3，所述表皮层1和硅胶发泡层2中均含有微胶囊化阻燃剂，所述微胶囊化阻燃剂的芯材为阻燃剂聚磷酸铵，壁材为甲基纤维素，所述微胶囊化阻燃剂的制备方法为：向25mL质量浓度为6％的甲基纤维素水溶液中加入3.5g阻燃剂聚磷酸铵混匀，然后加热至56℃乳化，得到甲基纤维素-阻燃剂乳化溶液，再依次经脱水、干燥和粉碎，得到粉末状的微胶囊化阻燃剂；所述座椅由表皮层1、硅胶发泡层2与铝合金材质骨架3一体化压合而成；
所述表皮层1由按质量份数计40份粘度为1000cps的乙烯基聚硅氧烷、55份平均粒径为3μm～50μm的微米硅微粉、0.03份甲基丁炔醇、0.5份有效铂含量为3000ppm的铂催化剂、2.5份含氢环体、1.5份色浆、15份微胶囊化阻燃剂和8份氢氧化铝(ATH)充分混匀后制成；
所述硅胶发泡层2由按质量份数计40份基胶、40份粘度为1500mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、2份粘度为20mpa.s～30mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、0.8份铂催化剂和1.5份二甲基聚硅氧烷抑制剂混匀后加入5.5份含氢硅油、15份微胶囊化阻燃剂，搅匀后倒入模具在温度为25℃、相对湿度为50％的条件下发泡硫化，再置于烘箱中在78℃干燥6.5h制成；所述基胶由端乙烯基硅油和白炭黑混合而成；所述硅胶发泡层的密度为350kg/m3。
实施例3
本实施例的座椅包括厚度为0.8mm的表皮层1、位于表皮层1下厚度为30mm的硅胶发泡层2和位于硅胶发泡层下厚度为8mm的铝合金材质骨架3，所述表皮层1和硅胶发泡层2中均含有微胶囊化阻燃剂，所述微胶囊化阻燃剂的芯材为阻燃剂甲基磷酸二甲酯(DMMP)，壁材为甲基纤维素，所述微胶囊化阻燃剂的制备方法为：向30mL质量浓度为7％的甲基纤维素水溶液中加入4g阻燃剂甲基磷酸二甲酯混匀，然后加热至58℃乳化，得到甲基纤维素-阻燃剂乳化溶液，再依次经脱水、干燥和粉碎，得到粉末状的微胶囊化阻燃剂；所述座椅由表皮层1、硅胶发泡层2与铝合金材质骨架3一体化压合而成；
所述表皮层1由按质量份数计50份粘度为1000cps的乙烯基聚硅氧烷、60份平均粒径为3μm～50μm的微米硅微粉、0.04份甲基丁炔醇、0.6份有效铂含量为3000ppm的铂催化剂、3份含氢环体、2份色浆、20份微胶囊化阻燃剂和11份氢氧化铝(ATH)充分混匀后制成；
所述硅胶发泡层2由按质量份数计50份基胶、50份粘度为1500mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、2.5份粘度为20mpa.s～30mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、0.9份铂催化剂和2份二甲基聚硅氧烷抑制剂混匀后加入5份含氢硅油、20份微胶囊化阻燃剂，搅匀后倒入模具在温度为30℃、相对湿度为70％的条件下发泡硫化，再置于烘箱中在85℃干燥7h制成；所述基胶由端乙烯基硅油和白炭黑混合而成；所述硅胶发泡层的密度为380kg/m3。
实施例4
本实施例的座椅包括厚度为0.65mm的表皮层1、位于表皮层1下厚度为27mm的硅胶发泡层2和位于硅胶发泡层下厚度为7.5mm的铝合金材质骨架3，所述表皮层1和硅胶发泡层2中均含有微胶囊化阻燃剂，所述微胶囊化阻燃剂的芯材为阻燃剂三聚氰胺氰尿酸盐(MCA)，壁材为甲基纤维素，所述微胶囊化阻燃剂的制备方法为：向27mL质量浓度为6.3％的甲基纤维素水溶液中加入3.2g阻燃剂三聚氰胺氰尿酸盐混匀，然后加热至53℃乳化，得到甲基纤维素-阻燃剂乳化溶液，再依次经脱水、干燥和粉碎，得到粉末状的微胶囊化阻燃剂；所述座椅由表皮层1、硅胶发泡层2与铝合金材质骨架3一体化压合而成；
所述表皮层1由按质量份数计47份粘度为1000cps的乙烯基聚硅氧烷、53份平均粒径为3μm～50μm的微米硅微粉、0.025份甲基丁炔醇、0.45份有效铂含量为3000ppm的铂催化剂、2.7份含氢环体、1.7份色浆、18份微胶囊化阻燃剂和9份氢氧化铝(ATH)充分混匀后制成；
所述硅胶发泡层2由按质量份数计42份基胶、42份粘度为1500mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、2.3份粘度为20mpa.s～30mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、0.7份铂催化剂和1.6份二甲基聚硅氧烷抑制剂混匀后加入5.6份含氢硅油、18份微胶囊化阻燃剂，搅匀后倒入模具在温度为24℃、相对湿度为43％的条件下发泡硫化，再置于烘箱中在82℃干燥6.3h制成；所述基胶由端乙烯基硅油和白炭黑混合而成；所述硅胶发泡层的密度为362kg/m3。
实施例5
本实施例的座椅包括厚度为0.65mm的表皮层1、位于表皮层1下厚度为22mm的硅胶发泡层2和位于硅胶发泡层下厚度为7.2mm的铝合金材质骨架3，所述表皮层1和硅胶发泡层2中均含有微胶囊化阻燃剂，所述微胶囊化阻燃剂的芯材为阻燃剂三聚氰胺氰尿酸盐(MCA)，壁材为甲基纤维素，所述微胶囊化阻燃剂的制备方法为：向24mL质量浓度为5.3％的甲基纤维素水溶液中加入3.3g阻燃剂三聚氰胺氰尿酸盐混匀，然后加热至54℃乳化，得到甲基纤维素-阻燃剂乳化溶液，再依次经脱水、干燥和粉碎，得到粉末状的微胶囊化阻燃剂；所述座椅由表皮层1、硅胶发泡层2与铝合金材质骨架3一体化压合而成；
所述表皮层1由按质量份数计34份粘度为1000cps的乙烯基聚硅氧烷、54份平均粒径为3μm～50μm的微米硅微粉、0.026份甲基丁炔醇、0.45份有效铂含量为3000ppm的铂催化剂、2.4份含氢环体、1.4份色浆、16份微胶囊化阻燃剂和8.5份氢氧化铝(ATH)充分混匀后制成；
所述硅胶发泡层2由按质量份数计44份基胶、44份粘度为1500mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、1.75份粘度为20mpa.s～30mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、0.75份铂催化剂和1.4份二甲基聚硅氧烷抑制剂混匀后加入5.3份含氢硅油、16份微胶囊化阻燃剂，搅匀后倒入模具在温度为26℃、相对湿度为53％的条件下发泡硫化，再置于烘箱中在78℃干燥6.2h制成；所述基胶由端乙烯基硅油和白炭黑混合而成；所述硅胶发泡层的密度为365kg/m3。
实施例6
本实施例的座椅包括厚度为0.76mm的表皮层1、位于表皮层1下厚度为26mm的硅胶发泡层2和位于硅胶发泡层下厚度为7.4mm的铝合金材质骨架3，所述表皮层1和硅胶发泡层2中均含有微胶囊化阻燃剂，所述微胶囊化阻燃剂的芯材为阻燃剂三聚氰胺氰尿酸盐(MCA)，壁材为甲基纤维素，所述微胶囊化阻燃剂的制备方法为：向28mL质量浓度为6.5％的甲基纤维素水溶液中加入3.6g阻燃剂三聚氰胺氰尿酸盐混匀，然后加热至55℃乳化，得到甲基纤维素-阻燃剂乳化溶液，再依次经脱水、干燥和粉碎，得到粉末状的微胶囊化阻燃剂；所述座椅由表皮层1、硅胶发泡层2与铝合金材质骨架3一体化压合而成；
所述表皮层1由按质量份数计38份粘度为1000cps的乙烯基聚硅氧烷、52份平均粒径为3μm～50μm的微米硅微粉、0.028份甲基丁炔醇、0.52份有效铂含量为3000ppm的铂催化剂、2.2份含氢环体、1.3份色浆、14份微胶囊化阻燃剂和9份氢氧化铝(ATH)充分混匀后制成；
所述硅胶发泡层2由按质量份数计42份基胶、42份粘度为1500mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、2.3份粘度为20mpa.s～30mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、0.7份铂催化剂和1.6份二甲基聚硅氧烷抑制剂混匀后加入5.6份含氢硅油、18份微胶囊化阻燃剂，搅匀后倒入模具在温度为24℃、相对湿度为43％的条件下发泡硫化，再置于烘箱中在82℃干燥6.3h制成；所述基胶由端乙烯基硅油和白炭黑混合而成；所述硅胶发泡层的密度为360kg/m3。
实施例7
本实施例的座椅包括厚度为0.75mm的表皮层1、位于表皮层1下厚度为28mm的硅胶发泡层2和位于硅胶发泡层下厚度为7.8mm的铝合金材质骨架3，所述表皮层1和硅胶发泡层2中均含有微胶囊化阻燃剂，所述微胶囊化阻燃剂的芯材为阻燃剂季戊四醇双磷酸酯蜜胺盐(MPP)，壁材为甲基纤维素，所述微胶囊化阻燃剂的制备方法为：向26mL质量浓度为5.5％的甲基纤维素水溶液中加入3.45g阻燃剂季戊四醇双磷酸酯蜜胺盐(MPP)混匀，然后加热至56℃乳化，得到甲基纤维素-阻燃剂乳化溶液，再依次经脱水、干燥和粉碎，得到粉末状的微胶囊化阻燃剂；所述座椅由表皮层1、硅胶发泡层2与铝合金材质骨架3一体化压合而成；
所述表皮层1由按质量份数计48份粘度为1000cps的乙烯基聚硅氧烷、56份平均粒径为3μm～50μm的微米硅微粉、0.035份甲基丁炔醇、0.55份有效铂含量为3000ppm的铂催化剂、2.4份含氢环体、1.4份色浆、17份微胶囊化阻燃剂和10份氢氧化铝(ATH)充分混匀后制成；
所述硅胶发泡层2由按质量份数计44份基胶、44份粘度为1500mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、2.25份粘度为20mpa.s～30mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、0.75份铂催化剂和1.65份二甲基聚硅氧烷抑制剂混匀后加入5.8份含氢硅油、16份微胶囊化阻燃剂，搅匀后倒入模具在温度为26℃、相对湿度为63％的条件下发泡硫化，再置于烘箱中在84℃干燥6.6h制成；所述基胶由端乙烯基硅油和白炭黑混合而成；所述硅胶发泡层的密度为374kg/m3。
实施例8
本实施例的座椅包括厚度为0.63mm的表皮层1、位于表皮层1下厚度为23mm的硅胶发泡层2和位于硅胶发泡层下厚度为6.5mm的铝合金材质骨架3，所述表皮层1和硅胶发泡层2中均含有微胶囊化阻燃剂，所述微胶囊化阻燃剂的芯材为阻燃剂季戊四醇双磷酸酯蜜胺盐(MPP)，壁材为甲基纤维素，所述微胶囊化阻燃剂的制备方法为：向28mL质量浓度为6.2％的甲基纤维素水溶液中加入3.65g阻燃剂季戊四醇双磷酸酯蜜胺盐(MPP)混匀，然后加热至51℃乳化，得到甲基纤维素-阻燃剂乳化溶液，再依次经脱水、干燥和粉碎，得到粉末状的微胶囊化阻燃剂；所述座椅由表皮层1、硅胶发泡层2与铝合金材质骨架3一体化压合而成；
所述表皮层1由按质量份数计37份粘度为1000cps的乙烯基聚硅氧烷、51份平均粒径为3μm～50μm的微米硅微粉、0.035份甲基丁炔醇、0.56份有效铂含量为3000ppm的铂催化剂、2.2份含氢环体、1.6份色浆、19份微胶囊化阻燃剂和10份氢氧化铝(ATH)充分混匀后制成；
所述硅胶发泡层2由按质量份数计41份基胶、41份粘度为1500mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、1.85份粘度为20mpa.s～30mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、0.63份铂催化剂和1.35份二甲基聚硅氧烷抑制剂混匀后加入5.8份含氢硅油、16份微胶囊化阻燃剂，搅匀后倒入模具在温度为22℃、相对湿度为40％的条件下发泡硫化，再置于烘箱中在76℃干燥6.3h制成；所述基胶由端乙烯基硅油和白炭黑混合而成；所述硅胶发泡层的密度为378kg/m3。
实施例9
本实施例的座椅包括厚度为0.74mm的表皮层1、位于表皮层1下厚度为26mm的硅胶发泡层2和位于硅胶发泡层下厚度为6.6mm的铝合金材质骨架3，所述表皮层1和硅胶发泡层2中均含有微胶囊化阻燃剂，所述微胶囊化阻燃剂的芯材为阻燃剂季戊四醇双磷酸酯蜜胺盐(MPP)，壁材为甲基纤维素，所述微胶囊化阻燃剂的制备方法为：向26mL质量浓度为5.5％的甲基纤维素水溶液中加入3.45g阻燃剂季戊四醇双磷酸酯蜜胺盐(MPP)混匀，然后加热至55℃乳化，得到甲基纤维素-阻燃剂乳化溶液，再依次经脱水、干燥和粉碎，得到粉末状的微胶囊化阻燃剂；所述座椅由表皮层1、硅胶发泡层2与铝合金材质骨架3一体化压合而成；
所述表皮层1由按质量份数计48份粘度为1000cps的乙烯基聚硅氧烷、57份平均粒径为3μm～50μm的微米硅微粉、0.033份甲基丁炔醇、0.51份有效铂含量为3000ppm的铂催化剂、2.2份含氢环体、1.6份色浆、16份微胶囊化阻燃剂和9份氢氧化铝(ATH)充分混匀后制成；
所述硅胶发泡层2由按质量份数计48份基胶、48份粘度为1500mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、2.4份粘度为20mpa.s～30mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、0.82份铂催化剂和1.7份二甲基聚硅氧烷抑制剂混匀后加入5.4份含氢硅油、18份微胶囊化阻燃剂，搅匀后倒入模具在温度为29℃、相对湿度为52％的条件下发泡硫化，再置于烘箱中在82℃干燥6.4h制成；所述基胶由端乙烯基硅油和白炭黑混合而成；所述硅胶发泡层的密度为377kg/m3。
将本发明实施例1～实施例3制备的座椅分别进行性能测试，其中，采用氧指数测试仪按照GB/T2406-2008《塑料用氧指数法测定燃烧行为》测试硅胶皮革的氧指数，采用烟密度测试仪参照GB/T8627-2007《建筑材料燃烧或分解的烟密度试验方法》测试硅胶皮革的烟密度等级，结果如下表1所示。
表1实施例1～实施例3制备的座椅的性能测试结果
| 样品 | 氧指数(％) | 烟密度(％) | 抗拉强度(Mpa) | 座椅阻燃级别 |
| 实施例1 | 37.2 | 12.03 | 0.105 | A1 |
| 实施例2 | 38.1 | 11.01 | 0.106 | A1 |
| 实施例3 | 38.7 | 10.02 | 0.110 | A1 |
氧指数表示材料阻燃性能的大小，阻燃效果随着氧指数的增长而增强，GB/T2406-2008《塑料用氧指数法测定燃烧行为》中规定当氧指数大于27，属于难燃材料。烟密度是指材料在规定的试验条件下发烟量的量度，烟密度越大的材料，对火灾时疏散人员和灭火越为不利。抗拉强度表征材料最大均匀塑性变形的抗力，反映了材料的断裂抗力。座椅阻燃级别A1级是依据GB8624-2012《建筑材料及制品燃烧性能分级》来划分的，具体技术指标要求为：1、质量损失率≤50％，持续燃烧时间为0；2、主要组份、整体制品、外部次要组份总热值≤2.0MJ/kg；内部任一次要组份总热值≤1.4MJ/kg(有匀质和非匀质区分)。
从表1可知，本发明实施例1～实施例3制备的座椅的氧指数均在35％以上，高于国标中的难燃材料氧指数规定，说明本发明实施例1～实施例3制备的座椅属于难燃材料；实施例1～实施例3制备的座椅的烟密度较小，有利于火灾时疏散人员和灭火；实施例1～实施例3制备的座椅的断裂伸张率均高于国标中规定，抗拉强度均高于0.1MPa，满足座椅的支撑强度；实施例1～实施例3制备的座椅阻燃级别均为高阻燃级别的A1级，满足座椅的高阻燃要求。
综上所述，本发明的座椅强度高、整体阻燃性能达到A1级别，无异味且不产生有毒挥发性有机物，安全环保，组成座椅的表皮层和硅胶发泡层的制备方法简单，易于控制，材料廉价易得，无毒无害，适宜推广应用。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (7)
1.一种阻燃环保型座椅，其特征在于，该座椅包括表皮层、位于表皮层下的硅胶发泡层和位于硅胶发泡层下的骨架，所述表皮层和硅胶发泡层中均含有微胶囊化阻燃剂，所述微胶囊化阻燃剂的芯材为氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂，壁材为甲基纤维素，所述微胶囊化阻燃剂的制备方法为：向质量浓度为5％～7％的甲基纤维素水溶液中加入氮系阻燃剂、磷系阻燃剂或氮-磷系阻燃剂混匀，然后加热至50℃～58℃乳化，得到甲基纤维素-阻燃剂乳化溶液，再依次经脱水、干燥和粉碎，得到粉末状的微胶囊化阻燃剂。
2.根据权利要求1所述的一种阻燃环保型座椅，其特征在于，所述磷系阻燃剂为聚磷酸铵。
3.根据权利要求1所述的一种阻燃环保型座椅，其特征在于，所述表皮层由按质量份数计30～50份粘度为1000cps的乙烯基聚硅氧烷、50～60份平均粒径为3μm～50μm的微米硅微粉、0.02～0.04份甲基丁炔醇、0.4～0.6份有效铂含量为3000ppm的铂催化剂、2～3份含氢环体、1～2份色浆、10～20份微胶囊化阻燃剂充分混匀后制成。
4.根据权利要求3所述的一种阻燃环保型座椅，其特征在于，所述表皮层中还含有5～11份氢氧化铝(ATH)。
5.根据权利要求1所述的一种阻燃环保型座椅，其特征在于，所述硅胶发泡层由按质量份数计40～50份基胶、40～50份粘度为1500mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、1.5～2.5份粘度为20mpa.s～30mpa.s的α，ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、0.6～0.9份铂催化剂和1～2份二甲基聚硅氧烷抑制剂混匀后加入5～6份含氢硅油、10～20份微胶囊化阻燃剂，搅匀后倒入模具发泡硫化再置于烘箱中干燥制成；所述基胶由端乙烯基硅油和白炭黑混合而成；所述发泡硫化的温度为20℃～30℃、相对湿度为30％～70％，所述干燥的温度为75℃～85℃，时间为6h～7h。
6.根据权利要求1所述的一种阻燃环保型座椅，其特征在于，所述硅胶发泡层的密度为300kg/m3～380kg/m3，所述表皮层厚度为0.8mm，所述硅胶发泡层的厚度为20mm～30mm，所述骨架的厚度为8mm。
7.根据权利要求1所述的一种阻燃环保型座椅，其特征在于，所述骨架为铝合金材质，所述座椅由表皮层、硅胶发泡层与铝合金材质的骨架一体化压合而成。
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