CN109862714A - 应用于smt工艺的定位底座及其制造方法 - Google Patents

Abstract

应用于SMT工艺的定位底座的制造方法，其中所述定位底座被适用于组装至少一多连板于一载具，所述多连板包括彼此间隔的多个连板，并且适合于被承载于所述载具，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：固定至少两定位元件于一底座；以及同时加工固定于所述底座的各个所述定位元件，以形成一固定部以及一定位部，其中所述定位部定位所述载具以及所述多连板，所述固定部固定所述定位元件于所述底座，从而所述定位底座能够提高所述多连板的组装精度。

Description

应用于SMT工艺的定位底座及其制造方法

技术领域

本发明涉及摄像领域，特别涉及一定位底座及其制造方法，其中，所述定位底座被适用于组装至少一多连板。

背景技术

表面组装技术(Surface Mount Technology，以下将简称为SMT)，是目前电子组装行业里被广泛应用的一种技术和工艺。具体而言，表面组装技术是一种将无引脚或短引线表面组装元器件安装在线路板上，再通过回流焊或浸焊组装所述元器件的电路组装技术。换言之，通过表面组装技术可完成组装元器件和线路板的电连接。为了提高生产的效率，现在通常是对包括多个线路板的连板进行贴装。

然而，对于制造厂商来说，随着能源、劳动力、物流、管理等多方面综合成本上升以及产品附加值下降，模组的生产过程所能产生的盈利越来越低，导致模组的制造产商的运营压力越来越大。以SMT生产过程为例，为了能有效地提高产品的产能率，从而降低产品的成本并同时增加产品的利润，目前在SMT工艺中，主要采用以下几种方式来提高产品产能：

1、加大连板面积。通过加大连板的面积可以增加一块连板中线路板的数量，从而可使得使用贴片机的次数减少，即贴片机可一次性可以完成更多数量的线路板的贴装，进而提高产品的产能。然而，大面积连板的随着面积的增大其涨缩率也会增大，即大面积连板在SMT工艺中更加容易发生涨缩，并且涨缩的程度更大，这样极大地影响了最终产品的良率。另外，由于不同的连板在SMT工艺中会发生不同程度的涨缩，故需要使用不同的涨缩钢网，这样将对连板的SMT工艺造成极大的麻烦以及不必要的负担。

2、使用双轨印刷机供应一台贴片机。这种方式不改变连板的面积尺寸，而是通过一台贴片机同时贴装多组连板的方式来提高产品的产能率，然而双轨印刷机的成本高，管理双轨印刷机的人工成本和生产成本都高。并且双轨印刷机的印刷效果差，精度差，只能适用于0603以上连板的生产。

3、多连板的使用。多连板的方式是通过多块连板同时或独立进行SMT的方式来提高产品的产能。多连板生产的方式的确可有效地提高产品的生产效率，但是多连板生产对各个连板的相对尺寸精度要求高，若其中任一连板的位置发生偏差就会导致同批次生产的其他连板出现错位，或者位置偏差。

对比前两种生产方式，多连板生产的方式具有显著的特点，多连板生产不仅可提高生产的效率，并且多连板的生产方式可被适用连板较小，也就是连板上容纳的线路板数量较少的特殊摄像模组的生产。现有技术中，所述多连板是通过将至少两个连板组装一载具上，所述多连板需要在可对各个连板进行定位的一定位底座上形成。所述定位底座是通过将定位元件和底座各自成型后再拼装形成，这种组装方式会导致底座和连板的配合误差较大，而无法达到多连板生产的精度要求。

具体而言，在现有多连板的组装过程中，用以定位的所述定位元件是先通过加工成型后再与所述底座拼接成所述定位底座，所述定位底座上所述定位元件的位置不够精确，或者说，所述定位元件的位置精确度受拼接过程影响大。然而一旦定位元件的位置不够精确，就会导致通过所述定位元件定位的连板位置发生偏差，这样不仅仅会影响单一连板的定位精度，同时也会影响多块连板之间的相对定位精度，而导致连板之间以及连板后续的SMT过程产生配合公差。换句话说，为了组装一组高精度的多连板，对配套的所述定位底座的精度要求高，步骤繁琐，并且产品良率低，而导致所述多连板的生产成本提高。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一应用于SMT工艺的定位底座及其制造方法，其中，所述定位底座被适用于组装一多连板，其中所述多连板由多个连板在一载具上定位形成，所述定位底座可提高所述连板在所述载具上的定位精度，进而提高所述连板之间的相对定位精度，从而获得具有高精度的所述多连板。

本发明的另一目的在于提供一应用于SMT工艺的定位底座及其制造方法，其中，所述定位底座被适用于形成高精度的所述多连板，从而利于所述多连板的后续SMT工艺生产，减少生产的配合公差，提高SMT生产的良率。

本发明的另一目的在于提供一应用于SMT工艺的定位底座及其制造方法，其中，所述定位底座包括一底座以及至少两一次成型于所述底座的定位元件，所述定位元件定位所述载具以及所述连板，从而保持所述载具与所述连板之间的相对稳定以及定位准确。

本发明的另一目的在于提供一应用于SMT工艺的定位底座及其制造方法，其中，所述载具通过所述定位元件与所述定位底座保持相对稳定，从而方便所述多连板的组装生产。

本发明的另一目的在于提供一应用于SMT工艺的定位底座及其制造方法，其中，所述定位元件嵌入至少一底座组成所述定位底座，所述定位元件在所述底座上一次成型，以确保所述定位元件的稳定性，从而延长所述定位底座的使用寿命。

本发明的另一目的在于提供一应用于SMT工艺的定位底座及其制造方法，其中，所述多连板的组装精度通过所述定位元件被提高，从而在提高所述组合基本的生产效率的同时提高所述多连板的产品良率。

本发明的另一目的在于提供一应用于SMT工艺的定位底座及其制造方法，其中，所述定位底座上设置至少一调整元件，所述调整元件调整所述连板的位置，从而进一步确保所述多连板的组合精度。

本发明的另一目的在于提供一应用于SMT工艺的定位底座及其制造方法，其中，所述多连板可被便捷地取放于所述定位底座，从而提高所述多连板的生产效率。

本发明的另一目的在于提供一应用于SMT工艺的定位底座及其制造方法，其中，所述定位底座上设置至少一固定机构，所述固定机构进一步固定所述载具，从而保证所述载具的稳定设置。

本发明的另一目的在于提供一应用于SMT工艺的定位底座及其制造方法，其中，所述定位底座的制造方法简单易操作，从而使得生产人员可在低成本的制作下得到一可高精度定位连板的定位底座。

为实现以上至少一发明目的，本发明提供一应用于SMT工艺的定位底座的制造方法，其中所述定位底座被适用于组装至少一多连板于一载具，所述多连板包括彼此间隔的多个连板，并且适合于被承载于所述载具，其中所述制造方法包括以下步骤：

S1：固定至少两定位元件于一底座；以及

S2：同时加工固定于所述底座的各个所述定位元件，以使得每一定位元件形成一固定部以及一定位部，其中所述定位部定位所述载具以及所述多连板，所述固定部固定所述定位元件于所述底座。

在一些实施例中，所述步骤S2进一步包括以下步骤：S21：贴近所述底座加工所述定位元件，在所述底座上形成至少一加工痕迹。

在一些实施例中，所述步骤S2进一步包括以下步骤：S21：远离所述底座加工所述定位元件，以在所述固定部以及所述定位部之间形成至少一定位台阶。

在一些实施例中，所述步骤S2进一步包括以下步骤：S22：加工所述定位部以形成一载具区以及一连板区，其中所述载具区被适用于定位该载具，所述连板区被适用于定位该连板，所述载具区以及所述连板区之间形成至少一组装台阶。

在一些实施例中，所述定位部的轴线偏移所述固定部的轴线。

在一些实施例中，所述定位部的轴线重合于所述固定部的轴线。

在一些实施例中，所述加工痕迹是一凹陷位，其从所述底座的上表面向内侧凹陷。

在一些实施例中，所述固定部包括一第一固定部分以及一第二固定部分，所述定位元件通过所述第一固定部分嵌入固定于所述底座，所述第二固定部分从所述第一固定部分延伸以暴露于所述底座。

在一些实施例中，所述定位部的横截面积不大于所述固定部的横截面积。

在一些实施例中，所述连板区的横截面积不大于所述载具区的横截面积。

在一些实施例中，所述制造方法进一步包括以下步骤：设置至少一调节元件于所述底座，所述调节元件被适用于调节所述连板的位置。

在一些实施例中，所述调节元件包括至少一调节体，一滑动槽以及至少一弹性元件，其中所述调节体可滑动地设置于所述滑动槽，所述调节体通过所述弹性元件被弹性控制以保持于一预定位置。

在一些实施例中，所述制造方法进一步包括以下步骤：设置至少一固定机构于所述底座，所述固定机构用于从所述载具的至少部分周边固定所述载具。

在一些实施例中，所述步骤S1中，所述定位元件的所述固定部被至少部分地嵌入所述底座。

在一些实施例中，所述底座还安装有一整平板，所述载具适于被支撑于所述整平板。

本发明还提供一应用于SMT工艺的定位底座，其由上述的定位底座的制造方法制得。

附图说明

图1是根据本发明的一实施例的定位底座的实际应用图。

图2是根据本发明的上述实施例的所述定位底座的一未加工的定位元件的示意图。

图3是根据本发明的上述实施例的被加工后的所述定位元件的示意图。

图4是根据本发明的上述实施例的所述定位底座的实际应用图。

图5的根据本发明的上述实施例的所述定位底座的示意图。

图6是根据本发明的上述实施例的另一等效实施例的定位元件的实际应用图。

图7是基于图6的根据本发明的上述实施例的所述定位底座的示意图。

图8是根据本发明的另一实施例的定位元件的实际应用图。

图9是根据本发明的上述实施例的等效实施例的所述定位元件的实际应用图。

图10是现有技术的定位元件以及根据本发明的所述定位元件的俯视图。

图11是根据本发明的上述实施例的所述定位底座的一调整元件的示意图。

图12是根据本发明的上述实施例的所述定位底座的所述调整元件的工作示意图。

图13是根据本发明的上述实施例的所述定位底座的示意图。

图14是根据本发明的上述实施例的所述定位底座的组装示意图。

图15、16、17和图18是根据本发明的上述实施例的所述定位底座的制造方法流程示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

表面组装技术(Surface Mount Technology，以下将简称为SMT)，是目前电子组装行业里被广泛应用的一种技术和工艺。具体而言，表面组装技术是一种将无引脚或短引线表面组装元器件安装在一连板上，再通过回流焊或浸焊组装的电路组装技术。换言之，通过表面组装技术可完成组装元器件和连板的电连接，再在连板上完成其他模组元件的组装。

表面组装技术在很多领域都有广泛的应用，本发明将以所述表面组装技术被应用于摄像模组的组装为例进行说明。具体而言，传统的摄像模组包括至少一线路板，以及设置于所述线路板的工作元件以及其他模组元件，其中所述工作元件如电阻、电容和驱动元件等以SMT工艺贴装于所述线路板，所述模组元件以一定的次序搭建于所述线路板，所述工作元件的设置使得所述模组元件可正常工作，其中所述线路板被实施为一类特殊的连板。然而，摄像模组是一种高精度要求的光学仪器，故所述摄像模组的组装过程对所述线路板的精度提出了非常高的精度要求，即设置于所述线路板上的工作元件或/和模组元件需要高精度地被设置。

换言之，所述工作元件和/或模组元件都应被准确地设置于所述线路板的特定位置上，所述工作元件被至少一贴片机以SMT工艺的方式被贴装于所述线路板，其中所述工作元件与所述线路板的相对位置将直接影响最终产品的精度。

另外，为了提高产品的生产效率，现有技术的模组组装使用多连板代替常规的单片式线路板，其中所述多连板为多单片式线路板的组合。当线路板被实施为所述多连板式，所述贴片机可一次性贴装所述多连板以提高SMT工艺的制造效率。然而，当所述线路板被实施为所述多连板时，SMT工艺对所述多连板的精度要求更高，SMT工艺需要同时考虑多片线路板上工作元件和/或模组元件的组装位置，具体地说，所述贴片机需要同时保证多片线路板上的工作元件的组装位置。

在线路板的SMT工艺中，所述贴片机被设置为一特定程序，当所述线路板的位置相对于所述贴片机程序中线路板的预定位置不偏移时，所述贴片机可精确地贴装工作元件于所述线路板。相反地，一旦所述线路板的位置发生偏移，所述贴片机贴装的工作元件就会偏移预先位置，从而影响所述线路板的精度甚至所述模组的精度。

综上所述，在所述线路板的SMT工艺中，工作元件被要求精准地贴装于线路板以提高线路板的精度，特别是当所述线路板被实施为一多连板时。然而在所述线路板的SMT工艺中，需要保持多块线路板都被设置于一准确的预先位置，才可保证贴片机可精准地将工作元件贴装于所述多连板，从而提高所述多连板的精度。

在本发明的实施例中，至少两个连板30，依据设定次序被定位在一载具40上，从而实现多连板生产。本发明提供一定位底座，所述定位底座同时定位所述载具40以及所述连板30，使得所述连板30被精准地定位于所述载具40，以提高所述连板30的定位精度，进而提高所述连板30之间的相对定位精度。

具体而言，所述定位底座包括一底座10以及一次成型于所述底座10的至少两组定位组件，其中每组所述定位组件包括两个所述定位元件20，通过至少两个所述定位元件20以定位所述连板30在所述载具40上的位置。所述定位元件20从所述底座10凸起地延伸，以定位所述载具40以及所述连板30。

如图1所示，所述载具40通过所述定位元件20被定位，同时，至少两个连板30通过所述定位元件20被定位于所述载具40的特定位置，多块连板30被定位于所述载具40的不同位置。其中，多块所述连板30组装在所述载具40上形成所述多连板。

具体而言，所述载具40上设置至少两载具孔41，其中所述载具孔41的形状与面积适配于所述定位元件20横截面的形状与面积，从而使得所述定位元件20可穿过所述载具孔41，从而定位所述载具40。相对应地，所述连板30上也设置至少两个连板孔31，其中所述连板孔31的形状与面积适配于所述定位元件20横截面的形状与面积，从而使得所述定位元件20可穿过所述连板孔31，从而将所述连板30定位于所述载具40。

值得一提的是，所述定位元件20在所述底座10上的设置位置与所述载具孔41以及所述连板孔31的位置相关。具体而言，相邻定位元件20之间的距离与对应的相邻载具孔41之间的距离相仿，每一定位元件20对应至少一载具孔41，从而使得所述载具40可被所述定位元件20固定。相对应地，每一定位元件20对应于至少一连板孔31，从而使得所述定位元件20可通过所述连板孔31定位所述连板30。

当所述定位底座被适用于组装所述连板30和所述载具40时，所述载具孔41与所述定位元件20相配合以平稳地固定所述载具40。当所述载具40被固定时，所述定位元件20穿过所述载具孔41，从而使得所述载具40被设置于一固定位置。随后，所述定位元件20再通过所述连板孔31定位所述连板30，从而使得每一连板30被定位于所述载具40的一对应位置上，以此方式保证每一连板30的定位精度以及多个连板30之间的相对定位精度。

如图2到图9所示，所述定位元件20的不同类型及对应的实际应用图被展示，根据所述载具40以及所述连板30的类型不同，所述定位元件20可被实施为不同类型，以适配性地定位所述载具40以及所述连板30。

所述定位元件20包括一固定部21以及一定位部22，其中所述定位元件20一次成型于所述底座10，换言之，所述固定部21嵌入所述底座10从而被固定于所述底座10，所述定位部22从所述固定部21延伸以定位所述载具40以及所述连板30。值得一提的是，此处提到的所述定位元件20一次成型于所述底座10的意思是指，在所述定位底座的加工过程中，所有定位元件20一起加工以保证每个定位元件20的相对位置精度。

值得注意的是，在本发明的实施例中，所述定位元件20一次成型于所述底座10，即未成型的定位元件20被嵌入到所述底座10，其后使用至少一加工设备对所述底座10以及未成型的定位元件20加工，从而使得所述定位元件20被牢固地固定于所述底座10，并且使得所述定位元件20被实施为不同的形状尺寸以定位所述载具40以及所述连板30。

如图2或3所示，图2为未加工的定位元件20的形状尺寸，在本发明的实施例中所述定位元件20被实施为一圆柱体。但值得一提的是，所述定位元件20的形状并未特殊要求，所述定位元件20的横截面积可被方形、菱形、多边形或其他任意不规则形状，本发明在这发明不受任何限制。熟悉该项技术的人应该明白，所述定位元件20可被实施为任意有一定高度的且可被加工的元件。

未加工的所述定位元件20嵌入到所述底座10并固定于所述底座10，此时，所述未加工的所述定位元件20通过一加工设备被加工。如图4和6所示，所述定位元件20被加工形成所述固定部21以及所述定位部22，部分或全部所述固定部21被嵌入所述底座10，从而使得所述定位元件20被固定于所述底座10。相对应地，所述定位部22从所述固定部21延伸以定位所述载具40以及所述连板30。

值得一提的是，所述定位部22的横截面积小于所述固定部21的横截面积，或者可以说，所述定位部22在所述固定部21的垂直投影小于所述固定部21的横截面积，故所述定位部22与所述固定部21之间形成一定位台阶23，当所述载具40通过所述定位部22被定位时，所述载具40被所述定位台阶23支撑。

另外，部分或全部所述固定部21在加工过程中被嵌入所述底座10。其中当全部固定部21嵌入所述底座10，所述定位元件20的所述定位部22被加工以形成所述定位台阶23，所述载具40被固定于所述定位台阶23。或者，在一些实施例中，所述载具40被固定于所述底座10。

如图4所示，当全部固定部21嵌入所述底座10，所述固定部21不被加工，所述定位部22被加工。值得一提的是，由于所述定位元件20与所述底座10一次加工，故所述定位元件20与所述底座10交接处形成一加工痕迹，所述加工痕迹被实施为一凹陷位13，所述凹陷位13在所述底座10的上表面向内侧凹陷，以使得所述定位部22与所述固定部21之间形成一台阶，所述载具40被设置于所述底座10被固定。

如图6所示，当部分固定部21嵌入所述底座10时，固定于所述底座10的所述固定部21被定义为一第一固定部分211，暴露于所述底座10外侧的所述固定部被定义为一第二固定部分212。所述加工设备加工所述第二固定部分212以及所述定位部22，从而在所述第二固定部分212以及所述定位部22之间形成所述定位台阶23。此时，所述底座10上不留下所述凹陷位，所述载具40被设置于所述定位台阶23被固定。

值得注意的是，所述定位元件20的数量不少于所述载具孔41的位置，并且每个定位元件20均匀地被设置于所述底座10，故可使得所述载具40与所述底座10保持水平地稳定地设置。

当所述载具40被设置于所述底座10时，每个定位元件20穿过对应的载具孔41，所述连板30通过所述定位元件20被定位于所述载具40上的特定位置，从而使得所述连板30被精准地定位于所述载具40。

在本发明的一实施例中，当所述固定部21被全部或部分地嵌入所述底座10时，所述定位部22进一步被加工为一载具区221以及一连板区222，其中所述连板区222从所述载具40往所述固定部21的反方向延伸，或者说，所述连板区222以及所述固定部21以所述载具区221为中心向两侧延伸。其中，所述载具区221被适用于定位所述载具40，所述连板区222被适用于定位所述连板30，值得注意的是，所述连板区222和所述载具区221的尺寸保持一致。

此时，所述定位部22穿过位于所述载具40上的所述载具孔41，从而将所述载具40被平稳设置，所述定位部22继而穿过所述连板30上的所述连板孔31，从而将所述连板30也定位于所述载具40的一预定位置。所述连板孔31的面积形状适配于所述定位部22，故当所述定位部22穿过所述连板孔31，所述连板30被定位在所述载具40的一预定位置。由于所述定位部22被实施为相同尺寸面积，故所述连板孔31具有与所述载具孔41相同的面积大小，当所述连板30通过所述定位部22被定位于所述载具40时，所述连板30与所述载具40之间间隔距离小，甚至所述连板30直接依附于所述载具40的表面。

在本发明的另一实施例，如图8所示，所述连板区222与所述载具区221之间形成一组装台阶24，所述组装台阶24将所述定位部22划分为所述连板区222以及所述载具区221。值得一提的是，当所述载具区221与所述连板区222之间形成所述组装台阶24时，所述连板区222的横截面积小于所述载具区221的横截面积，或者说所述连板区222在所述载具区221的垂直投影面积小于所述载具区221的横截面积。

此时，所述载具区221的横截面积的尺寸面积匹配于所述载具孔41的尺寸面积，所述连板区222的横截面积的尺寸面积匹配于所述连板孔31的尺寸面积，并且所述连板孔31的面积小于所述载具孔41的面积。另外，所述载具区221的高度不小于所述载具40的高度，从而使得所述载具区221可贯通所述载具孔41，从而使得所述组装台阶24可外露于所述载具40，然而所述连板区222的高度并不做特殊要求。

当所述载具40通过所述载具区221被定位于所述底座10时，所述载具40平稳牢固地平行于所述底座10。所述连板30继而通过所述连板区222被定位于所述载具40，此时，所述连板30被所述组装台阶24支撑。在本发明的一实施例中，所述载具区221的高度与所述载具孔41的高度相同，从而使得当所述连板30被定位于所述载具40上时，所述连板30直接依附于所述载具40的表面。

当所述连板30通过所述定位元件20被定位于所述载具40的特定位置时，所述连板30以各种方式被固定于该特定位置，从而确保所述多连板的高精度。在本发明的实施例中，所述连板30被贴装于所述载具40。

在本发明的一实施例中，每一连板30至少包括两连板孔31，所述连板孔31分别位于所述连板30的两侧，从而使得所述连板30可被牢固地定位于所述载具40。

在本发明的实施例中，所述连板30在所述载具40上的定位位置被预先设定。换言之，为了满足所述连板30的精度要求，每一连板30在所述载具40上的位置被预先确定，此时所述连板孔31以及所述载具孔41的设置位置依据所述连板30的预定位置设定而设定。

另外，由于所述定位元件20上形成所述定位台阶23和/或所述组装台阶24，所述载具40被所述定位台阶23或所述底座10支撑，其中多个定位台阶23设置于同一水平面，故所述载具40也被设置于同一水平面。相类似地，所述连板30被所述组装台阶24支撑，其中多个组装台阶24设置于同一平面，故所述连板30也被设置于同一水平面。以此方式，提高所述连板30的组装精度。

另外，特别值得一提的是，不同于传统的定位底座，所述定位底座的所述定位元件20一次成型于所述底座10，即所述定位元件20设置于所述底座10，所述定位元件20以及所述底座10的组合体被进一步加工，以形成所述定位元件20的所述固定部21以及所述定位部22，以及根据需要使所述定位元件20和所述底座10被加工得到合适的形状、尺寸如宽度和厚度等，并且所有定位元件20一起加工，以保证相对位置精度。如图10所示，传统定位底座的所述固定部21P以及所述定位部22P的轴线位于同一轴线上，换言之，由于传统定位底座的所述定位元件20P先加工后再组装于所述底座10P，故所述定位元件20P的形状被规格化设定，所述固定部21P以及所述定位部22P的轴线位于同一轴线。然而，在本发明的实施例中，所述定位元件20先粗略设置于所述底座10，再通过一加工设备依据实际需求加工所述定位元件20，故所述定位元件20的所述固定部21以及所述定位部22的轴线并不一定位于同一轴线，当然，所述连板区222以及所述载具区221的轴线也并不要求位于同一轴线。

具体而言，未加工的所述定位元件20嵌入所述底座10，以为所述定位元件20的加工做准备，可以理解的是，所述定位元件20嵌入所述底座10的精度要求可以不是太高。所述定位元件20与所述底座10之间的位置误差可以通过一次加工来补偿，以保证所述定位底座的高精度。由于所述定位元件20可被加工为各种形状，故所述载具40以及所述连板30上对应的所述载具孔41以及所述连板孔31并不一定要完全重合。所述连板孔31的轴线可偏移于所述载具孔41的轴线，此时，相对应地，所述连板区222的轴线偏移于所述载具区221的轴线。另外，由于所述定位元件20可依据需要而确定，故所述连板孔31以及所述载具孔41的可被实施为任意不规则形状，本发明在这方面不受限制。

也就是说，传统定位底座中，所述定位元件20P的组装公差取决于安装于其底座的固定部，当其固定部产生误差时，相应地其定位部也会产生误差。而本发明中，所述固定部21先至少部分地嵌入所述底座10，完成所述定位元件20与所述底座10的固定。然后，再根据要求加工出所述定位部22，从而使所述定位部22的位置精度更高。也就是说，在本发明中，所述定位元件20的组装精度不依赖于所述固定部21，所述固定部21的组装误差不会影响至所述定位部22的的精度要求，所述定位部22通过后续加工使其形状、尺寸和位置达到符合的精度要求。

在本发明的另一实施例中，为了使得所述连板30可高精度地被定位于所述载具40，所述定位底座进一步包括至少一调整元件50，所述调整元件50被设置于所述底座10以调整所述连板30的位置，从而所述定位元件20可穿过所述连板孔31。

具体而言，由于连板本身可能会存在不同程度的涨缩，或者由于连板本身在生产过程中造成的精度误差，部分连板被实施为连板30A。需要说明的是，此处所述连板30A并不是指该基本的工作性能不良，而是指所述连板30A相较普通连板存在不同程度的涨缩，这种涨缩幅度往往不大，但是对所述连板30A的精度的影响不容忽视。

为了使得所述连板30A也可被精准地定位于所述载具40，所述定位底座进一步包括所述调整元件50，在本发明的一实施例中，所述调整元件50被实施为一弹簧式定位元件50。所述调整元件50可调节所述连板30的位置，以使得所述连板30上的所述连板孔31对准所述载具孔41，并且所述定位元件20可同时穿过所述连板孔31以及所述载具孔41，以定位所述连板30。

换言之，当所述连板30A组装于所述载具40时，由于所述连板30A相较所述连板30会有不同程度的涨缩，所述连板30A上的连板孔31会偏离所述载具孔41，即所述定位元件20并不能同时穿过所述载具孔41以及所述连板孔31。

在本发明的一实施例中，为了设置所述调节元件50，所述底座10上设置至少一调节槽14，所述调节元件50被设置于所述调节槽14。如图所示，当所述调节元件50被实施为一弹簧式定位元件时，每一调节单元50包括一调节体51，一滑动槽52以及至少一弹性元件53，其中所述调节体51可滑动地设置于所述滑动槽52，并且所述调节体51通过所述弹性元件53被弹性控制。具体而言，所述弹性元件53将所述调节体51弹性固定于所述滑动槽52的一预设位置，当所述调节体51受到外力作用远离该预设位置时，所述弹性元件53弹性恢复所述调节体51使得所述调节体51恢复该预设位置。

即当所述调节元件50被适用于调节所述连板30A时，所述连板30A会推动所述调节体51，使得所述调节体51偏移所述预设位置，然而所述弹性元件53通过恢复原状的弹性力作用推动所述调节体51回归所述预设位置，相对应地，所述连板30A也被推动以达到一设定的预设位置。其中。当所述连板30A被置于该预设位置时，所述定位元件20同时穿过所述载具孔41以及所述连板孔31，以定位所述连板30A。

换言之，所述定位元件20不仅可以用于定位所述连板30，同时所述定位元件20还可被适用于检测所述连板30与所述载具40是否定位匹配。在所述载具40和所述连板30的组装过程中，所述载具40通过所述定位部22被固定，所述定位元件20穿过所述载具孔41以确认所述连板30的组装位置，即操作人员只需要将所述连板30的所述连板孔31对准所述定位元件20即可。

另外，相对应地，所述载具40上形成一调节孔42，所述调节孔42的面积尺寸匹配于所述调节元件50的面积尺寸，从而使得所述调节元件50可穿过所述调节孔42以调节所述连板30A的位置。值得一提的是，当所述定位元件20穿过相应的所述载具孔41时，所述调节孔42的位置对应于所述调节槽14，从而使得所述调节元件50可穿过所述调节孔42以调节所述连板30A的位置。

另外，值得注意的是，对应于每一连板30A的调节元件50的数量和类型不受限定。在本发明的实施例中，对应于每一连板30A设置至少两调节元件50，所述调节元件50位于同一水平面，或者设置于所述连板30A的两侧，以将所述连板30A限定于所述预设位置，提高所述连板30A的精度。

如图12所示，所述定位底座进一步包括至少一固定机构11，所述固定机构设置于所述底座10以形成一定位空间100，故所述载具40可在所述定位空间100完成组装。所述固定机构11从所述底座10向外延伸，以所述定位空间100，值得一提的是，所述定位空间100的面积匹配于所述载具40的面积。

在本发明的一实施例，所述定位底座包括至少两固定机构11，所述固定机构11固定于所述载具40的至少一部分周边，如设置于所述定位底座的对角线位置，以定义所述定位空间100。在一些实施例中，所述定位空间100的面积等同于所述载具40的面积，故当所述载具40被所述固定元件20固定时，所述载具40进一步地被所述固定机构11固定，以此方式可保证当操作人员在组装所述连板30时，所述载具40被固定，从而提高作业精度。

所述固定机构11的数量和形状不受限制，所述固定机构11被设置以进一步地固定所述载具40。在一些实施例中，所述固定机构11被实施为与所述载具40边角具有相同的形状结构。具体来说，所述定位元件20设置于所述固定机构11定义的所述定位空间100，当所述载具40被固定时，所述定位元件20穿过所述载具孔41，从而使得所述载具40被所述定位台阶23支持，同时所述载具40的周边被所述固定机构11支持，以确保所述载具40固定地稳定地被设置。

综上所述，所述定位底座由所述底座10以及从所述底座10延伸的定位元件20组成，所述定位元件20一次成型于所述底座10，从而确保所述定位元件20可牢固地设置于所述底座10。另外，所述定位元件20可被一次成型为不同的形状装。

如图13所示，所述定位底座的制造过程被展示。至少一未成形的定位元件20被嵌入所述底座10，此时，所述定位元件20嵌入所述底座的部分被定义为所述固定部21，所述定位元件20通过所述固定部21牢固地设置于所述底座10。在此值得一提的是，在所述定位元件20的嵌入过程中，所述定位元件20的嵌入位置不需要太准确，即所述定位元件20的嵌入位置精度要求不高。

当所述定位元件20通过所述固定部21固定于所述底座10时，通过一加工设备一次加工所述定位元件20以及所述底座10，换言之，所有定位元件20一起加工，以保证相对位置精度。在这里值得一提的是，所述定位部22的横截面积小于所述固定部21的横截面积，从而使得所述定位部22与所述固定部21之间形成所述定位台阶23，所述定位台阶23区隔所述定位元件20为所述固定部21以及所述定位部22。

根据加工设备的加工方法以及加工程序的不同，在一些实施例中，加工所述定位元件20，在所述底座10上形成所述凹陷位13，其中所述凹陷位13被实施为所述定位元件20的加工痕迹，此时，所述定位部22与所述固定部21形成所述定位台阶23，所述载具40被定位于所述定位台阶23从而被固定。

在另一些实施例中，所述加工设备远离所述底座10表面加工，此时，固定于所述底座10的所述固定部21被定义为所述第一固定部分211，暴露于所述底座10外侧的所述固定部被定义为所述第二固定部分212。所述加工设备加工所述第二固定部分212以及所述定位部22，从而在所述第二固定部分212以及所述定位部22之间形成所述定位台阶23。此时，所述底座10上不留下所述凹陷位13。

值得一提的是，所述加工设备均匀地加工所述定位元件20，从而使得所述定位台阶23可处于同一水平面，此时，当所述载具40被所述定位部22定位时，所述载具40可处于同一水平面。

另外，所述加工设备加工所述定位部22，以使得所述定位部22形成所述载具区211以及所述连板区222，其中，所述载具区211以及所述连板区222之间定义所述组装台阶24。值得一提的是，所述加工设备可一次加工所述组装台阶24以及所述定位台阶23，当然，所述加工设备还可分次加工所述组装台阶24以及所述定位台阶23。换言之，所有组装台阶24和所述定位台阶23一起加工，以保证相对位置精度

与上相同的是，所述加工设备均匀地加工所述定位部22，从而所述组装台阶24处于同一水平面，此时，当所述连板30被所述连板区222定位时，所述连板30可水平设置于所述载具40。

值得一提的是，在本发明的实施例中，所述定位元件20先粗略设置于所述底座10，再通过所述加工设备依据实际需求加工所述定位元件20，故所述定位元件20的所述固定部21以及所述定位部22并不要求一定位于同一轴线，当然，所述连板区222以及所述载具区221的轴线也并不要求位于同一轴线。

根据本发明的另一方面，本发明提供一定位底座的制造方法，其中，所述定位底座被适用于组装一载具40和至少两连板30，其中所述连板30被承载于所述载具40，所述载具40形成至少一载具孔41，每一连板30形成至少两连板孔31，包括以下步骤：

1000：设置至少两个定位元件20于一底座10；以及

2000：同时加工固定于所述底座10的所述定位元件20，以使得每一定位元件20形成至少一固定部21以及至少一定位部22，其中所述定位部22定位所述载具40以及所述连板30，所述固定部21固定所述定位元件20于所述底座10。

其中在所述定位元件20的设置过程中，部分所述定位元件20被嵌入所述底座10，以使得所述定位元件20固定于所述底座10。当所述定位元件20被固定于所述底座10后，所述定位元件20被加工。

在所述定位底座的加工过程中，所述定位底座可以不同的方式被加工，具体而言，当加工设备贴着所述底座10加工所述定位底座时，所述底座10形成一凹陷位13。换言之，在一些实施例中，加工所述定位元件20会在所述底座10上形成所述凹陷位13，其中所述凹陷位13被实施为所述定位元件20的加工痕迹，所述凹陷位13在所述底座10的上表面向内侧凹陷，此时，所述定位部22与所述固定部21形成一台阶，所述载具40被设置于所述底座10被固定。

相对应地，所述步骤2000进一步包括以下步骤：

2001：贴近所述底座10加工所述定位元件20，在所述底座10上形成至少一加工痕迹，如凹陷位13。

在另一些实施例中，所述加工设备远离所述底座10表面加工，此时，固定于所述底座10的所述固定部21被定义为一第一固定部分211，暴露于所述底座10外侧的所述固定部被定义为一第二固定部分212。所述加工设备加工所述第二固定部分212以及所述定位部22，从而在所述第二固定部分212以及所述定位部22之间形成所述定位台阶23。此时，所述底座10上不留下所述凹陷位。

相对应地，所述步骤2000进一步包括以下步骤：

2001A：远离所述底座10加工所述定位元件20，以在所述固定部21以及所述定位部22之间形成至少一定位台阶23。

在该步骤方法中，固定于所述底座10的所述固定部21被定义为所述第一固定部分211，暴露于所述底座10外侧的所述固定部被定义为所述第二固定部分212。

值得一提的是，当所述底座10上设置至少一定位元件20时，所述加工设备均匀地将加工所述定位元件20，从而使得所述定位台阶23处于同一水平面上。

另外，在另一些实施例中，所述加工设备加工所述定位部22，以形成所述载具区211以及所述连板区222，其中，所述载具区211以及所述连板区222之间定义所述组装台阶24。值得一提的是，所述加工设备可一次加工所述组装台阶24以及所述定位台阶23，当然，所述加工设备还可分次加工所述组装台阶24以及所述定位台阶23。与上相同的是，所述加工设备均匀地加工所述定位部22，从而所述组装台阶24处于同一水平面，此时，当所述连板30被所述连板区222定位时，所述连板30可水平设置于所述载具40。

此时所述步骤2000进一步包括以下步骤：

2002：加工所述定位部22以形成一载具区211以及一连板区222，其中所述载具区221被适用于定位所述载具40，所述连板区222被适用于定位所述连板30，所述载具区211与所述连板区222之间形成一组装台阶24。

或者，在不形成所述凹陷位13的实施例中，所述步骤2000进一步包括以下步骤：

2002A：加工所述定位部22以形成一载具区211以及一连板区222，其中所述载具区221被适用于定位所述载具40，所述连板区222被适用于定位所述连板30，其中所述载具区211与所述连板区222之间形成一组装台阶24。

在本方面的一实施例，所述定位元件20以及所述定位部22的加工一次完成，当然，所述定位元件20以及所述定位部22的加工可分步完成。

值得一提的是，所述定位部22的横截面积小于所述固定部21的横截面积，或者可以说，所述定位部22在所述固定部21的垂直投影小于所述固定部21的横截面积。相同地，所述连板区222的横截面积小于载具区221的横截面积。

另外，所述定位部22与所述固定部21的轴线可不完全重合，所述连板区222以及所述载具区221的轴线也可不完全重合，只需要满足所述载具区221可定位所述载具40，所述连板区222定位所述连板30即可。

另外，为了使得所述连板30可高精度地被定位于所述载具40，所述定位底座另外包括至少一调整元件50，所述调整元件50被设置于所述底座10以调整所述连板30的位置，从而使得所述连板30上的所述连板孔31被调整至所述定位元件20所在位置。

相对应地，所述定位底座的制造方法进一步包括以下步骤：

3000：设置至少一调节元件50于所述底座10，所述调节元件50被适用于调节所述连板30A的位置。

具体而言，由于连板30本身可能会存在不同程度的涨缩，或者由于连板30本身在生产过程中造成的精度误差，部分连板被实施为连板30A。需要说明的是，此处所述连板30A并不是指该基本的工作性能不良，而是指所述连板30A相较普通连板30存在不同程度的涨缩，这种涨缩幅度往往不大，但是对所述多连板的精度影响不容忽视。

为了使得所述连板30A也可被精准地定位于所述载具40，所述定位底座进一步包括所述调整元件50，在本发明的实施例中，所述调整元件50被实施为一弹簧式定位元件50。所述调整元件50可调节所述连板30A的位置，以使得所述连板30上的所述连板孔31对准所述载具孔41，并且所述定位元件20可同时穿过所述连板孔31以及所述载具孔41，以定位所述连板30A。

换言之，当所述连板30A组装于所述载具40时，由于所述连板30A相较所述连板30会有不同程度的涨缩，所述连板30A上的连板孔31会偏离所述载具孔41，即所述定位元件20并不能同时穿过所述载具孔41以及所述连板孔31。

为了设置所述调节元件50，所述底座10上设置至少一调节槽14，所述调节元件50被设置于所述调节槽14。如图所示，当所述调节元件50被实施为一弹簧式定位元件时，每一调节单元50包括一调节体51，一滑动槽52以及至少一弹性元件53，其中所述调节体51可滑动地设置于所述滑动槽52，并且所述调节体51通过所述弹性元件53被弹性控制。具体而言，所述弹性元件53将所述调节体51弹性固定于所述滑动槽52的一预设位置，当所述调节体51受到外力作用远离该预设位置时，所述弹性元件53弹性恢复所述调节体51使得所述调节体51恢复该预设位置。

即当所述调节元件50被适用于调节所述连板30A时，所述连板30A会推离所述调节体51，使得所述调节体51偏移所述预设位置。然而所述弹性元件53通过恢复原状的弹性力作用推动所述调节体51回归所述预设位置，相对应地，所述连板30A也被推动以达到一设定的预设位置。其中。当所述连板30A被置于该预设位置时，所述连板30A上的所述连板孔31重合于所述载具孔41，此时，所述定位元件20同时穿过所述载具孔41以及所述连板孔31，以定位所述连板30。

再者，所述定位底座的制造方法进一步包括以下步骤：

4000：设置至少一固定机构11于所述底座10，所述固定机构11用于从所述载具40的至少一部分周边固定所述载具40。

所述固定机构设置于所述底座10以形成一定位空间100，故所述载具40可在所述定位空间100完成组装。所述固定机构11从所述底座10延伸，以在所述底座10的上侧定义所述定位空间100，值得一提的是，所述定位空间100的面积不小于所述载具40的面积。

在本发明的实施例中，所述定位底座包括至少两固定机构11，所述固定机构11设置于所述定位底座的对角线位置，以定义所述定位空间100。在一些实施例中，所述定位空间100的面积等同于所述载具40的面积，故当所述载具40被所述固定元件20固定时，所述载具40进一步地被所述固定机构11固定，以此方式可保证所述载具40被固定，从而提高作业精度。

所述固定机构11的数量和形状不受限制，所述固定机构11被设置以进一步地固定所述载具40。在一些实施例中，所述固定机构11被实施为与所述载具40边角具有相同的形状结构。具体来说，所述定位元件20设置于所述固定机构11定义的所述定位空间100，当所述载具40被固定时，所述定位元件20穿过所述载具孔41，从而使得所述载具40被所述定位台阶23支持，同时所述载具40的至少一部分周边被所述固定机构11固定，以确保所述载具40固定地稳定地被设置。

当然，在一些实施例中，所述固定机构11被预先设置于所述底座10，即可在带有所述固定机构11的所述底座10上加工制造所述定位底座。相同地，所述调节元件50也可被预先设置于所述底座10。

可以理解的是，所述载具40和所述底座10之间还可以设置有一整平板，如加一钢板或其他高精度板，提高底座平整度，从而与所述定位元件配合，进一步提高作业精度。

另外，本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (17)

1.一应用于SMT工艺的定位底座的制造方法，其中所述定位底座被适用于组装至少一多连板于一载具，所述多连板包括彼此间隔的多个连板，并且适合于被承载于所述载具，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：

S1：固定至少两定位元件于一底座；以及

S2：同时加工固定于所述底座的各个所述定位元件，以使得每一定位元件形成一固定部以及一定位部，其中所述定位部定位所述载具以及所述多连板，所述固定部固定所述定位元件于所述底座。

2.根据权利要求1所述的定位底座的制造方法，其中，所述步骤S2进一步包括以下步骤：

S21：贴近所述底座加工所述定位元件，在所述底座上形成至少一加工痕迹。

3.根据权利要求1所述的定位底座的制造方法，其中，所述步骤S2进一步包括以下步骤：

S21：远离所述底座加工所述定位元件，以在所述固定部以及所述定位部之间形成至少一定位台阶。

4.根据权利要求2所述的定位底座的制造方法，其中，所述步骤S2进一步包括以下步骤：

S22：加工所述定位部以形成一载具区以及一连板区，其中所述载具区被适用于定位该载具，所述连板区被适用于定位该连板，所述载具区以及所述连板区之间形成至少一组装台阶。

5.根据权利要求3所述的定位底座的制造方法，其中，所述步骤S2进一步包括以下步骤：

S22：加工所述定位部以形成一载具区以及一连板区，其中所述载具区被适用于定位该载具，所述连板区被适用于定位该连板，所述载具区以及所述连板区之间形成至少一组装台阶。

6.根据权利要求1到5任一所述的定位底座的制造方法，其中，所述定位部的轴线偏移所述固定部的轴线。

7.根据权利要求1到5任一所述的定位底座的制造方法，其中，所述定位部的轴线重合于所述固定部的轴线。

8.根据权利要求2或4任一所述的定位底座的制造方法，其中，所述加工痕迹是一凹陷位，其从所述底座的上表面向内侧凹陷。

9.根据权利要求3或5任一所述的定位底座的制造方法，其中，所述固定部包括一第一固定部分以及一第二固定部分，所述定位元件通过所述第一固定部分嵌入固定于所述底座，所述第二固定部分从所述第一固定部分延伸以暴露于所述底座。

10.根据权利要求2到5中任一所述的定位底座的制造方法，其中，所述定位部的横截面积不大于所述固定部的横截面积。

11.根据权利要求4或5任一所述的定位底座的制造方法，其中，所述连板区的横截面积不大于所述载具区的横截面积。

12.根据权利要求1到5中任一所述的定位底座的制造方法，其中，所述制造方法进一步包括以下步骤：设置至少一调节元件于所述底座，所述调节元件被适用于调节所述连板的位置。

13.根据权利要求12所述的定位底座的制造方法，其中，所述调节元件包括至少一调节体，一滑动槽以及至少一弹性元件，其中所述调节体可滑动地设置于所述滑动槽，所述调节体通过所述弹性元件被弹性控制以保持于一预定位置。

14.根据权利要求1到5中任一所述的定位底座的制造方法，其中，所述制造方法进一步包括以下步骤：设置至少一固定机构于所述底座，所述固定机构用于从所述载具的至少一部分周边固定所述载具。

15.根据权利要求1到5中任一所述的定位底座的制造方法，其中，所述步骤S1中，所述定位元件的所述固定部被至少部分地嵌入所述底座。

16.据权利要求1到5中任一所述的定位底座的制造方法，其中，所述底座还安装有一整平板，所述载具适于被支撑于所述整平板。

17.一应用于SMT工艺的定位底座，其特征在于，其由权利要求1至16中任一所述的定位底座的制造方法制得。