CN109855810B - 一种双工位自动化连续作业设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种双工位自动化连续作业设备，该双工位自动化连续作业设备包括第一工位检测系统和第二工位检测系统；第一工位检测系统和第二工位检测系统均分别包括竖直运动模块、产品定位模块、检测模块和气压控制模块。该双工位自动化连续作业设备通过第一工位检测系统与第二工位检测系统中的定时器对另一工位中的主电磁阀的触发，实现双工位自动化连续作业，能够有效提高作业效率，在日常作业中具有良好的实用性。

Description

一种双工位自动化连续作业设备

技术领域

本发明涉及到智能制造领域，具体涉及到一种双工位自动化连续作业设备。

背景技术

在目前智能制造产业中，产品的密封性影响到产品的具体应用场景。例如，在水下环境，产品的密封性强弱影响的产品在水下的应用深度。因此，有必要对有密封性要求的产品在出厂前进行检测。

具体的，由于制造工艺的差异，同一条流水线制作出来的产品可能具有密封性上的差异性。为了对产品的密封性做出客观评价，细分产品的密封性性能，从而对不同密封性的产品做出不同的定价，有必要对产品的密封性进行阶梯式的检测，判断产品的密封性区间。

具体到产品上，任意一款产品总是存在一个或多个密封性相对较差的区域，这些密封性相对较差的区域，在产品成型后，密封表现会是密封性能较好的，也有可能是密封性能较差的，一般很难通过外观进行检测，因此，需要一种自动化检测设备，以多个递增气压检测产品的密封效果。

同时，为了在产品密封效果检测的过程等待，可以设置多个工位的作业设备，如果实现多个作业设备的连续性动作也是实际生产中所需要考虑的问题之一。

发明内容

本发明提供了一种双工位自动化连续作业设备，通过第一工位检测系统与第二工位检测系统中的定时器对另一工位中的主电磁阀的触发，实现双工位自动化连续作业，能够有效提高作业效率，在日常作业中具有良好的实用性。

相应的，本发明实施例提供了一种双工位自动化连续作业设备，其特征在于，包括第一工位检测系统和第二工位检测系统；

第一工位检测系统和第二工位检测系统均分别包括竖直运动模块、产品定位模块、检测模块和气压控制模块；

所述产品定位模块位于所述竖直运动模块下方，所述检测模块在所述竖直运动模块驱动下，沿竖直方向往复运动；

所述检测模块包括进气咀和排气咀，所述检测模块运动至行程下方时，所述进气咀和排气咀分别与产品内腔连通；

所述气压控制模块包括主控模块、气压输入模块和气压输出模块；

所述主控模块包括主电磁阀、定时控制靶式流量开关和定时开关；所述定时控制靶式流量开关接入至主电磁阀输出端，所述定时控制靶式流量开关的控制输出端与所述定时开关连接；所述定时开关均分别与所述第一工位检测系统和第二工位检测系统中的所述主电磁阀连接；

所述气压输入模块包括多级输入检测通路，所述多级输入检测通路中的每一级输入检测通路包括依次连接的一个减压阀和一个单向电磁阀，所述减压阀的输入端与所述主电磁阀的输出端连接，所述单向电磁阀的输出端与进气咀的输入端连接；

所述气压输出模块包括与所述多级输入检测通路对应的多级输出反馈通路；所述多级输出反馈通路中的每一级输出反馈通路包括一个溢流阀、一个节流阀和一个靶式流量开关；所述溢流阀和节流阀依次连接，所述溢流阀的输入端与排气咀的输出端连接；所述靶式流量开关接入至所述溢流阀和节流阀之间，控制输出端分别与对应的输入检测通路中的单向电磁阀以及对应输入检测通路的下一级输入检测通路中的单向电磁阀连接。

可选的实施方式，所述自动化检测设备还包括机架；所述第一工位检测系统和第二工位检测系统设置在所述机架上。

可选的实施方式，所述竖直运动模块包括底板、抗震板、安装板、立柱、顶板、竖直驱动气缸、驱动光杆、驱动板、定位柱和定位套；

所述底板固定在所述机架上，所述抗震板立在所述底板上，所述定位套固定设置在所述抗震板上；所述顶板基于所述立柱固定在所述底板上方，所述竖直驱动气缸的本体固定在所述顶板上，输出端朝下方穿过所述顶板，与所述驱动板连接；所述驱动光杆底部与所述驱动板连接固定，中部滑动配合在所述顶板上；所述定位柱一端固定在所述安装板下方，另一端朝向相对应的定位套。

可选的实施方式，所述产品定位模块包括定位座和至少三组定位电缸模块，所述定位座固定在所述安装板上，所述定位电缸模块围绕所述定位座布置；

所述三组定位电缸模块中的每一组定位电缸模块包括电缸底座和电缸，所述电缸底座固定在所述安装板上，所述电缸固定在对应的电缸底座上；

所述电缸的输出端具有固定头，所述固定头作用于所述产品上时，作用力方向不处于同一平面上。

可选的实施方式，所述双工位自动化连续作业设备还包括进气系统，所述进气系统包括依次连接的分水滤气器、调压器、油雾器；所述油雾器输出端与所述主电磁阀输入端连接。

可选的实施方式，所述双工位自动化连续作业设备还包括进气系统，所述进气系统包括固定在所述机架上的依次连接的分水滤气器、调压器、油雾器；所述油雾器输出端与所述主电磁阀输入端连接。

可选的实施方式，所述双工位自动化连续作业设备还包括固定在所述机架上具有隔音功能的气压控制柜，所述气压控制模块设置在所述气压控制柜内。

可选的实施方式，所述双工位自动化连续作业设备还包括电控系统。

可选的实施方式，最后一路输出反馈通路的靶式流量开关控制输出端与所述主电磁阀和对应输入检测通路的单向电磁阀连接。

可选的实施方式，所述靶式流量开关的控制输出端经一延时器与所述单向电磁阀连接。

本发明提供了一种双工位自动化连续作业设备，通过第一工位检测系统与第二工位检测系统中的定时器对另一工位中的主电磁阀的触发，实现双工位自动化连续作业，能够有效提高作业效率，在日常作业中具有良好的实用性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图；

图1示出了本发明实施例的双工位自动化连续作业设备三维结构示意图；

图2示出了本发明实施例的第一工位检测系统三维结构示意图；

图3示出了本发明实施例的竖直运动模块三维结构示意图；

图4示出了本发明实施例的产品定位模块三维结构示意图；

图5示出了本发明实施例的气密性检测模块三维结构示意图；

图6示出了本发明实施例的输气咀的正视剖面图；

图7示出了本发明实施例的第一工位检测系统和第二工位检测系统气压控制模块结构图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

图1示出了本发明实施例的双工位自动化连续作业设备三维结构示意图。本发明实施例的双工位自动化连续作业设备包括机架1、进气系统2、气压柜3、电控系统6和检测系统；所述检测系统包括第一工位检测系统4和第二工位检测系统5。

本发明实施例的机架1使用型材搭建而成，进气系统2、气压柜3、电控系统6、第一工位检测系统4和第二工位检测系统5分别设置在所述机架1上。

所述进气系统2包括依次连接的分水滤气器、调压器、油雾器；所述分水滤气器与气源连通。从气源输送的气体中含有水份，在空气进入执行元件(气缸、气动马达)之前应该将空气中的水分分离出来,以防止执行元件生锈，因此，气源需要首先接入分水滤气器，用于过滤空气中的水分；由于从气泵储气罐输送到管道的气压一般都要大于执行元件的工作气压，以满足不同的需用，此时将调压器调整到所需的压力(调压器上有压力表)；最后由油雾器将含有油的空气输送到执行元件，对各种执行元件起润滑作用。相应的，本发明的进气系统2用于提供具有一定压力的气体至检测系统，后续将结合检测系统的具体结构进行介绍。

所述气压柜3设置在机架1下方，用于气压控制模块的放置，具有一定的隔音功能。

所述电控系统6用于负责控制检测系统中的设备配电，后续将结合检测系统的具体结构尽心给介绍。

图2示出了本发明实施例的第一工位检测系统三维结构示意图，所述第一工位检测系统4包括竖直运动模块201、产品定位模块202、气密性检测模块203和气压控制模块(气压控制模块设置在气压柜中，图中未示出)，其中，第一工位检测系统4和第二工位检测系统5的竖直运动模块201、产品定位模块202结构相同和气密性检测模块203的结构相同。

图3示出了本发明实施例的竖直运动模块201三维结构示意图。本发明实施例的竖直运动模块201包括底板301、抗震板302、安装板303、立柱304、顶板305、竖直驱动气缸306、驱动光杆307、驱动板308、定位柱309和定位套310。所述底板301固定在机架1上，多块抗震板302立在所述底板301上。

在本发明实施例中，抗震板302除了具有避免竖直驱动气缸306通过立柱304直接撞击到底板301功能外，主要有两方面作用，一是使安装板303和底板301之间保持间隙，便于安装板303安装，二是通过抗震板302可以便于调节安装板303的高度，以适应不同的产品；定位套310固定在安装板303上，用于供立柱304的导向和限位。

顶板305基于立柱304固定在底板301上方，竖直驱动气缸306的本体固定在所述顶板305上，输出端朝下方穿过所述顶板305，与驱动板308连接。通过与驱动板308固定连接的纵向布置的两根驱动光杆307与所述顶板305滑动配合初步确定驱动板308的运动轨迹以及保证驱动板308竖直方向运动的平稳性。立柱304一端固定在安装板308下方，另一端朝向相对应的定位套310。

竖直运动模块在动作时，通过竖直驱动气缸306的输出端带动驱动板308朝下方运动，运动至行程中段时，定位柱309会分别配合嵌入相对应的定位套310中，实现对驱动板308进一步的运动导向，避免驱动板308发生抖动；当定位柱309顶到定位套310上时，驱动板308行程结束。

图4示出了本发明实施例的产品定位模块202三维结构示意图。本发明实施例采用多点定位的方式对产品进行定位，本发明实施例的产品定位模块202包括定位座404和至少三组定位电缸模块。定位座404固定在安装板303上，定位电缸模块围绕所述定位座404进行设置。具体的，在本发明实施例中，产品定位模块包括三组定位电缸模块，分别为第一电缸模块401、第二电缸模块402和第三电缸模块403；三组电缸模块的结构类似，每组电缸模块包括电缸底座和电缸，电缸底座固定在安装板303上，电缸固定在对应的电缸底座上；电缸的输出端具有固定头，用于产品的固定。作业时，首先将产品置于定位座404上，然后通过电控控制多组定位电缸模块中的电缸的输出端伸出，将产品进行固定。

需要说明的是，参照附图图4中的三组电缸模块的示意图，为了保证产品定位的效果，三组电缸模块的输出端作用力的方向不应该位于同一平面上，具体的，可通过电缸底座的结构设置进行调整。在本发明实施例中，第二定位电缸模块402的电缸底座的电缸安装面是倾斜的，第一定位电缸模块401和第三定位电缸模块403的定位座高度是不相同的。此外，电缸模块的输出端作用位置应根据产品的结构进行适应性设计。

图5示出了本发明实施例的气密性检测模块203三维结构示意图。本发明实施例的气密性检测模块203包括检测连杆501、检测支架502、检测定位柱507、检测安装板504、输气检测电缸505、输气咀506、排气检测电缸507、排气咀508和气密性检测模块。检测支架502基于检测连杆501固定在驱动板308上，检测安装板504设置在检测支架502上，检测安装板504可视输气检测电缸505和排气检测电缸507的角度和位置需求调整其固定位置；输气检测电缸505和排气检测电缸507固定在相对应的检测安装板504上。

具体的，输气检测电缸505的输出端上安装有输气咀505，当输气检测电缸505的输出端伸出时，输气咀506会配合在产品的输气孔位置上。

图6示出了本发明实施例的输气咀的正视剖面图。本发明实施例的输气咀506包括连接头601、密封套602和气流调整咀603。连接头601顶部开有螺纹盲孔604，用于与输气检测电缸505的输出端连接；在连接头601底部，沿连接头601轴向，设置有连接头流道606；连接头流道606一端通过径向流道605与外部连通，另一端与所述气流调整咀603连接；在连接头601外周，开有锯齿型面；所述密封套602内壁套在所述锯齿型面上，底部覆盖在连接头601的底面外圈上；气流调整咀603固定在所述连接头601的底面中部，沿轴线方向设置有与所述连接头流道606连通的调整咀流道607；调整咀流道607一端与连接头流道606连通，一端通过多条调整咀子流道608与外界相同。

具体实施中，当驱动板308运动时设定位置时，输气检测电缸505的输出端伸出，将输气咀506的密封套602抵在产品的输气孔外周，气流调整咀603从产品的输气孔伸入至产品的内腔中；为了避免强气流对产品内腔的脆弱零件或结构造成损害，通入产品内腔的气流通过调整最子流道608的设置进行方向控制；调整咀子流道608的朝向根据产品的内腔结构进行设置，以避开产品内腔的脆弱零部件和结构。

同理的，排气咀508的结构与输气咀506结构相似，排气嘴508的调整最子流道可任意设置，其余结构与输气咀506结构相同；同理的，排气检测电缸507的结构与输气检测电缸505的相同。

具体实施中，当驱动板308运动时设定位置时，排气检测电缸507的输出端伸出，将排气咀508的密封套抵在产品的排气孔外周，气流调整咀从产品的排气孔伸入至产品的内腔中。

图7示出了本发明实施例的第一工位检测系统4和第二工位检测系统5气压控制模块结构图，第一工位检测系统4和第二工位检测系统5的气压控制模块结构相同，连接方式具有一定差异性，以下就以第一工位检测系统4为例进行介绍

本发明实施例第一工位检测系统4的气压控制模块包括主控模块、气压输入模块和气压输出模块。

主控模块：所述主控模块包括主电磁阀、定时控制靶式流量开关和定时开关；定时控制靶式流量开关接入至主电磁阀输出端，获取主电磁阀输出端的气流通过情况；定时控制靶式流量开关的输出端与所述定时开关连接，用于触发定时开关的计时启动；定时开关的输出端与所述主电磁阀连接，用于控制主电磁阀的导通和截止。初始状态下，主电磁阀为截止状态，需要通过手动手段，闭合定时开关，主电磁阀导通；主电磁阀导通后，输出端产生气流，触发定时控制靶式流量开关的闭合；控制靶式流量开关在闭合瞬间会发出一个触发信号至定时开关，定时开关开始进行计时；在预设时间后，定时开关断开，主电磁阀闭合，呈截止状态。

同时，为了实现双工位检测系统的自动化连续作业，第一工位检测系统气压控制模块的定时开关还与第二工位检测系统气压控制模块的主电磁阀连接；相应的，第二工位检测系统气压控制模块的定时开关还与第一工位检测系统气压控制模块的主电磁阀连接。第一工位检测系统气压控制模块和第二工位检测系统气压控制模块的差异性在于定时开关的连接方式。

以上设置的原因在于，当设备正常工作时，定时开关对主电磁阀的定时关闭时间是恒定的，不会因产品的气密性差异造成区别，因此，每一个工位检测系统的气密性检测时间是固定的，该固定时间可针对工件切换的速度进行设置或针对工件切换的速度进行工位数量的设置，以达到上料速度和检测速度的平衡性。

气压输入模块：所述气压输入模块包括多级输入检测通路。

所述多级输入检测通路中的每一级输入检测通路包括依次连接的一个减压阀和一个单向电磁阀，减压阀的输入端与所述主电磁阀的输出端连接，单向电磁阀的输出端与进气咀的输入端连接。

减压阀接在所述单向电磁阀前端的原因在于，减压阀在单向电磁阀导通前，其输出端压力已与预设的气压值相同；在单向电磁阀导通瞬间，单向电磁阀输出端气压更为快速的达到预设的气压值，以减少设备失效的可能性。

在本发明实施例中，多级输入检测通路中的每一级输入检测通路中的减压阀减压效果是不同的。由于每一级输入检测通路中的减压阀输入端都与主电磁阀连接，即每一级输入检测通路中的减压阀输入气压是相同的，因此，以上所述的减压阀减压效果是不同的主要体现在，每一级输入检测通路中的减压阀末端气压是不同的；一般的，每一级输入检测通路中的减压阀末端气压都大于大气压，视产品所需检测等级进行输入检测通路的数量设置以及气压设置。在本发明实施例中，多级输入检测通路中的减压阀输出端气压是依次递增的。

气压输出模块：所述气压输出模块包括与所述多级输入检测通路对应的多级输出反馈通路；所述多级输出反馈通路中的每一级输出反馈通路包括一个溢流阀、一个节流阀和一个靶式流量开关。具体的，每一级输出反馈通路中的溢流阀和节流阀依次连接，溢流阀的输入端与排气咀的输出端连接，节流阀调节至较小的水平；靶式流量开关接入至溢流阀和节流阀之间，控制端分别与对应的输入检测通路中的单向电磁阀以及对应输入检测通路的下一级输入检测通路中的单向电磁阀连接。具体的，每一级输出反馈通路都与气压输入模块中的一级输入检测通路对应，具体的对应关系体现在减压阀的输出端气压和溢流阀的溢流压力，溢流压力一般略小于减压阀的输出端气压，差值范围在0.01～0.04MPa之间；相应的，由于本发明实施例的溢流阀主要用于触发控制信号，而不是为了其保护作用，为了防止气体泄露速度过快，所以在溢流阀后端接入一节流阀，节流阀通常调节至较小值，能保持靶式流量开关的触发即可。

靶式流量开关的触发会产生两个触发信号，其中一个触发信号触发该输出反馈通路对应的输入检测通路中的单向电磁阀截止，另一个触发信号触发该输出反馈通路对应的输入检测通路的下一级输入检测通路的单向电磁阀导通；一般的，上述两路输入检测通路中的单向电磁阀是同时产生动作的，可选的，为了保持气压的稳定性，可在前者的单向电磁阀的控制端接入一延时器，延迟单向电磁阀的截止动作时间，使后者的单向电磁阀先一步导通，待气压平衡后，前者的单向电磁阀再进行截止动作。

需要说明的是，最后一级输出反馈通路的靶式流量开关的控制端与主电磁阀连接，当最后一级输出反馈通路的溢流阀导通后，触发该输出反馈通路的靶式流量开关发送一触发信号至主电磁阀，关闭所述主电磁阀。

具体的，初始状态下，双工位的主电磁阀截止，各级输入检测通路减压阀调节至合适值，双工位检测系统除第一级输入检测通路中的单向电磁阀为导通状态外，其余输入检测通路中的单向电磁阀关闭；各级输出反馈通路的节流阀和溢流阀调节至合适值。

本发明实施例的自动化检测设备作业步骤如下：

S101：第一工位检测系统中的主电磁阀导通，对应的定时开关开始计时，计时结束后，执行步骤S108；

所述第一工位检测系统中的主电磁阀是通过定时开关进行控制的，所述定时开关的定时效果主要体现在该定时开关受特定触发信号触发后，经过一定的预设时间后关闭；在本发明实施例中，该特定触发信号是由定时控制靶式流量开关发出的。首次启动状态下，需通过手动控制，导通所述第一工位检测系统中的主电磁阀。

本发明实施例通过设置定时控制靶式流量开关对定时开关进行计时触发后计时关闭所述主电磁阀，而不是直接通过定时开关定时关闭所述主电磁阀的原因在于，只有当进气系统工作时，主电磁阀的输出端才会产生气流，如果进气系统没工作，主电磁阀的输出端没有产生气流，则定时开关的定时关闭功能实际是没有意义的；因此，在本发明实施例中，通过所述定时控制靶式流量开关判断主电磁阀后端是否有气体流动，从而判断进气系统是否开启，只有当进气系统开启后，定时开关才会开始进行计时。

定时开关的预设定时时间为一正常产品经过对应工位的所述多级输入检测通路和所述多级输出反馈通路测试所需时间的最大值，当超出该预设定时间后，则代表该产品已完成测试(测试结果是不确定的)。

所述第一工位检测系统中的定时开关到达预设定时间后，驱动所述第一工位检测系统中的主电磁阀关闭，所述第一工位检测系统中的主电磁阀呈截止状态，第一工位检测系统的的检测过程结束，第二工位检测系统的检测过程开始。

S102：所述第一工位检测系统中的主电磁阀基于第a(a＝1，2,3……，初始值为1)级输入检测通路与产品内腔连通；

针对所述第一工位检测系统而言，初始状态下，第1级输入检测通路中的单向电磁阀是导通的，主电磁阀的输出端经第1级输入检测通路与产品内腔连通；其余的输入检测通路中的单向电磁阀是截止的，需要通过后续的输出反馈通路进行触发导通。

S103：所述产品内腔气压触发所述第一工位检测系统中的第a级输出反馈通路中的溢流阀导通；

针对第一工位检测系统而言，假设产品内腔在第a级输入检测通路的输出端气压下具有符合标准的气密性，则会触发对应于第a级输出反馈通路的输出反馈通路中的溢流阀导通。

S104：判断a当前值是否小于预设值s，s为所述第一工位检测系统中的输入检测通路数量，s＝1,2,3……；如果a当前值小于s，执行步骤S105；如果a当前值等于s，执行步骤S107；

该步骤用于判断所述第a级输出反馈通路是否为第一工位检测系统的最后一级的输出反馈通路。

该步骤其实是通过硬件设置方式进行实现的，针对第一工位检测系统而言，在硬件设置中，最后一级的输出反馈通路的靶式流量开关是用于控制主电磁阀的，除最后一级输出反馈通路外，其余输出反馈通路都是用于控制对应的输入检测通路中的单向电磁阀以及控制对应的输入检测通路的下一级检测通路中的单向电磁阀。

S105：在所述第一工位检测系统中，所述第a级输出反馈通路的溢流阀导通后触发第a级输出反馈通路中的靶式流量开关分别发送触发信号至第a级输入检测通路中的单向电磁阀和第a+1级输入检测通路中的单向电磁阀，截止第a级输入检测通路中的所述单向电磁阀，导通a+1级输入检测通路中的单向电磁阀。

除最后一级输出反馈通路外，其余输出反馈通路都是用于控制对应的输入检测通路中的单向电磁阀以及控制对应的输入检测通路的下一级检测通路中的单向电磁阀。

具体的，针对第一工位检测系统，所述第a级输出反馈通路的溢流阀导通后，第a级输出反馈通路中的靶式流量开关闭合。所述第a级输出反馈通路中的靶式流量开关闭合会产生两个输出信号，其中第一个信号会发送至第a级输入检测通路中的单向电磁阀，关闭所述单向电磁阀；第二个信号会发送至第a+1级输入检测通路中的单向电磁阀，导通所述单向电磁阀；此时，与产品内腔连通的输入检测通路为第a+1级输入检测通路。

需要说明的是，为了保证不同输入检测通路切换时产品内腔气压的稳定性，所述第一个信号可先发送至一延时器，使第一个信号经延时器延迟一定时间后再发送给第a级输入检测通路中的单向电磁阀，关闭所述单向电磁阀。

S106：a＝a+1，执行步骤S102；

该步骤实际将参与检测的输入检测通路切换为第a级输入检测通路的下一级输入检测通路，重复执行气压检测测试。

S107：在所述第一工位检测系统中，所述溢流阀导通后触发第a级输出反馈通路中的靶式流量开关发送触发信号至主电磁阀，所述主电磁阀截止；

当该自动化检测设备执行至最后一级的输出反馈通路中，表明该产品的气密性复合该自动化检测设备的最高标准；最后一级的溢流阀导通后，该最后一级的输出反馈通路的靶式流量开关发送一截止信号至靶式流量开关。

S108：定时开关计时结束，触发所述第一工位检测系统述主电磁阀截止并触发所述第二工位检测系统的主电磁阀导通，a恢复为初始值；

所述主电磁阀的截止触发方式有两种，分别为步骤S102所述的定时开关触发和步骤S108中的最后一级输出反馈通路的靶式流量开关触发；前者表示该产品未达到最佳的气密性检测要求，后者表示该产品已达到最佳的气密性检测要求。具体实施中，可以通过在各个靶式流量开关后方接入指示灯的形式，表明产品能达到的气密性等级，从而可以将产品划分到不同类别中进行生产。

同时，定时开关计时结束时，会发送一触发信号至第二工位检测系统中的主电磁阀上，所述第二工位检测系统的主电磁阀导通。

S109：第二工位检测系统中的主电磁阀导通，对应的定时开关开始计时，计时结束后，执行步骤S116；

S110：所述第二工位检测系统中的主电磁阀基于第a(a＝1，2,3……，初始值为1)级输入检测通路与产品内腔连通；

S111：所述产品内腔气压触发所述第二工位检测系统中的第a级输出反馈通路中的溢流阀导通；

S112：判断a当前值是否小于预设值s，s为所述第二工位检测系统中的输入检测通路数量，s＝1,2,3……；如果a当前值小于s，执行步骤S113；如果a当前值等于s，执行步骤S115；

S113：在所述第二工位检测系统中，所述第a级输出反馈通路的溢流阀导通后触发第a级输出反馈通路中的靶式流量开关分别发送触发信号至第a级输入检测通路中的单向电磁阀和第a+1级输入检测通路中的单向电磁阀，截止第a级输入检测通路中的所述单向电磁阀，导通a+1级输入检测通路中的单向电磁阀。

S114：a＝a+1，执行步骤S102；

S115：在所述第二工位检测系统中，所述溢流阀导通后触发第a级输出反馈通路中的靶式流量开关发送触发信号至主电磁阀，所述主电磁阀截止

S116：定时开关计时结束，触发所述第二工位检测系统述主电磁阀截止并触发所述第一工位检测系统的主电磁阀导通，a恢复为初始值，跳转执行步骤S101；

步骤S109至S116为第二工位检测系统的执行过程，该执行过程与第一工位检测系统执行过程是类似的，通过第一工位检测系统与第二工位检测系统中的定时器与主电磁阀的相互触发，实现双工位自动化连续作业。

本发明实施例提供了一种双工位自动化连续作业设备，通过第一工位检测系统与第二工位检测系统中的定时器对另一工位中的主电磁阀的触发，实现双工位自动化连续作业，能够有效提高作业效率，在日常作业中具有良好的实用性。

以上对本发明实施例所提供的一种双工位自动化连续作业设备进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种双工位自动化连续作业设备，其特征在于，包括第一工位检测系统和第二工位检测系统；

第一工位检测系统和第二工位检测系统均分别包括竖直运动模块、产品定位模块、检测模块和气压控制模块；

所述产品定位模块位于所述竖直运动模块下方，所述检测模块在所述竖直运动模块驱动下，沿竖直方向往复运动；

所述检测模块包括进气咀和排气咀，所述检测模块运动至行程下方时，所述进气咀和排气咀分别与产品内腔连通；

所述气压控制模块包括主控模块、气压输入模块和气压输出模块；

所述主控模块包括主电磁阀、定时控制靶式流量开关和定时开关；所述定时控制靶式流量开关接入至主电磁阀输出端，所述定时控制靶式流量开关的控制输出端与所述定时开关连接；所述定时开关均分别与所述第一工位检测系统和第二工位检测系统中的所述主电磁阀连接；

所述气压输入模块包括多级输入检测通路，所述多级输入检测通路中的每一级输入检测通路包括依次连接的一个减压阀和一个单向电磁阀，所述减压阀的输入端与所述主电磁阀的输出端连接，所述单向电磁阀的输出端与进气咀的输入端连接；

所述气压输出模块包括与所述多级输入检测通路对应的多级输出反馈通路；所述多级输出反馈通路中的每一级输出反馈通路包括一个溢流阀、一个节流阀和一个靶式流量开关；所述溢流阀和节流阀依次连接，所述溢流阀的输入端与排气咀的输出端连接；所述靶式流量开关接入至所述溢流阀和节流阀之间，控制输出端分别与对应的输入检测通路中的单向电磁阀以及对应输入检测通路的下一级输入检测通路中的单向电磁阀连接。

2.如权利要求1所述的双工位自动化连续作业设备，其特征在于，所述双工位自动化连续作业设备还包括机架；所述第一工位检测系统和第二工位检测系统设置在所述机架上。

3.如权利要求2所述的双工位自动化连续作业设备，其特征在于，所述竖直运动模块包括底板、抗震板、安装板、立柱、顶板、竖直驱动气缸、驱动光杆、驱动板、定位柱和定位套；

所述底板固定在所述机架上，所述抗震板立在所述底板上，所述定位套固定设置在所述抗震板上；所述顶板基于所述立柱固定在所述底板上方，所述竖直驱动气缸的本体固定在所述顶板上，输出端朝下方穿过所述顶板，与所述驱动板连接；所述驱动光杆底部与所述驱动板连接固定，中部滑动配合在所述顶板上；所述定位柱一端固定在所述安装板下方，另一端朝向相对应的定位套。

4.如权利要求3所述的双工位自动化连续作业设备，其特征在于，所述产品定位模块包括定位座和至少三组定位电缸模块，所述定位座固定在所述安装板上，所述定位电缸模块围绕所述定位座布置；

所述三组定位电缸模块中的每一组定位电缸模块包括电缸底座和电缸，所述电缸底座固定在所述安装板上，所述电缸固定在对应的电缸底座上；

所述电缸的输出端具有固定头，所述固定头作用于所述产品上时，作用力方向不处于同一平面上。

5.如权利要求2所述的双工位自动化连续作业设备，其特征在于，所述双工位自动化连续作业设备还包括进气系统，所述进气系统包括依次连接的分水滤气器、调压器、油雾器；所述油雾器输出端与所述主电磁阀输入端连接。

6.如权利要求2所述的双工位自动化连续作业设备，其特征在于，所述双工位自动化连续作业设备还包括进气系统，所述进气系统包括固定在所述机架上的依次连接的分水滤气器、调压器、油雾器；所述油雾器输出端与所述主电磁阀输入端连接。

7.如权利要求2所述的双工位自动化连续作业设备，其特征在于，所述双工位自动化连续作业设备还包括固定在所述机架上具有隔音功能的气压控制柜，所述气压控制模块设置在所述气压控制柜内。

8.如权利要求2所述的双工位自动化连续作业设备，其特征在于，所述双工位自动化连续作业设备还包括电控系统。

9.如权利要求1所述的双工位自动化连续作业设备，其特征在于，最后一路输出反馈通路的靶式流量开关控制输出端与所述主电磁阀和对应输入检测通路的单向电磁阀连接。

10.如权利要求1所述的双工位自动化连续作业设备，其特征在于，所述靶式流量开关的控制输出端经一延时器与所述单向电磁阀连接。

Images