CN109851317A - 陶瓷板 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种陶瓷板，属于陶瓷领域。所述陶瓷板包括板材和釉料；板材以重量份数计，包括：高岭土15‑25份、滑石粉5‑15份、聚乙烯醇0.5‑1.5份、柠檬酸0.2‑0.5份、堇青石25‑35份、氧化铍2‑4份、氢氧化铍3‑5份、碳酸锶5‑10份；釉料以重量份数计，包括：透锂长石65‑75份、钾长石5‑15份、氧化锌4‑6份、高岭土4‑6份、烧滑石6‑8份、碳酸锂2‑4份、烧绿石2‑4份、尖晶石2‑5份、氧化钼铁铋0.5‑1.5份。本身请提供的陶瓷板，耐热性能好、强度高、不易变形。

Description

陶瓷板

技术领域

本发明涉及陶瓷领域，具体而言，涉及一种陶瓷板。

背景技术

电磁炉面板对于材料的耐热性、膨胀系数等要求较高。微晶玻璃板是现在市场上电磁炉面板的主要选择，其性能较好。微晶玻璃板的优势在于耐热性能好、膨胀系数小，不渗水。然而，微晶玻璃板熔点高、强度较低，生产过程中无法通过机械化全自动的方法进行抛光，只能采用半机械化或纯手工加工，故其价格一般比较高，导致电磁炉价格也较高。

因此，人们希望使用价格低廉的陶瓷板进行替代。然而，现有的耐热陶瓷板，其膨胀系数相对较大、有吸水性，使用时不能满足人们的基本需要。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供一种陶瓷板，所述陶瓷板耐热性能好、强度高、膨胀系数低、不易变形、价格低廉。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

一种陶瓷板，包括板材和釉料；所述板材以重量份数计，包括：高岭土15-25份、滑石粉5-15份、聚乙烯醇0.5-1.5份、柠檬酸0.2-0.5份、堇青石25-35份、氧化铍2-4份、氢氧化铍3-5份、碳酸锶5-10份；所述釉料以重量份数计，包括：透锂长石65-75份、钾长石5-15份、氧化锌4-6份、高岭土4-6份、烧滑石6-8份、碳酸锂2-4份、烧绿石2-4份、尖晶石2-5份、氧化钼铁铋0.5-1.5份。

板材中，聚乙烯醇和柠檬酸的添加有助于提高板材的耐热性能，氧化铍、氢氧化铍的添加可以提高产品的强度，碳酸锶的添加可以降低板材的膨胀系数，减小板材的高温形变。釉料中，透锂长石用来降温和调节膨胀系数，钾长石和烧滑石用来降温，碳酸锂和碳酸锌用来调节膨胀系数，氧化锌用来降温和改善釉面铺展性能，高岭土用作悬浮剂和结合剂，白云石用来提高透明度，烧绿石和尖晶石是为了提高强度，氧化钼铁铋(Bi3FeMo2O12)是为了减小膨胀系数。

在原料选择上，出于废物利用、减少固体废物堆积带来的一系列问题，实现环保最大化，滑石粉可以采用废滑石粉、废烂承烧窑板、滑石尾料等，堇青石可以用废旧的烂板来进行替代使用。

优选地，所述板材的原料加水经球磨后，细度为250目筛余0.5-1.0％。

细度控制是为了保证结构强度和外观效果。

更加优选地，所述板材的原料经球磨后喷雾造粒，所得的板材颗粒的粒径为2.0-2.5mm。

更为优选地，所述板材颗粒的含水率为0.8-1.2％。

颗粒的含水率控制一方面是为了保证陈腐的效果，另一方面是为了避免烧制过程中产生气泡和空穴，保证板材的强度。

进一步优选地，所述板材颗粒陈腐时间为20-25小时。

陈腐时间的控制主要是为了获得更好的陈腐效果。

更进一步优选地，所述板材颗粒经压制成型后，厚度为5-7mm。

控制板材厚度有利于降低成本，还能够有效减少形变的绝对值。

优选地，所述釉料还包括助剂聚甲氧基二甲醚0.5-1.5份。

聚甲氧基二甲醚的使用保证了釉料的均匀性和上釉的效果，保证烧制完成后镜面效果，避免产生颗粒感。

进一步优选地，所述釉料的原料进行球磨时，料水质量比为1：0.4-0.6。

料水比的控制是为了保证球磨效果。

优选地，所述釉料的原料加水经球磨后，细度为250目筛余0.02-0.08％。

筛余控制是为了保证球磨后釉料的粒度处于合适的区间，保证上釉效果和烧制效果。

可选地，所述陶瓷板的烧制温度为1250-1300℃，烧成周期为45-60分钟。

烧制温度和时间的控制，是为了获得较佳的板材性能。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：耐热性能好、膨胀系数低、强度高；具有镜面效果、视觉效果好。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

实施例1

取高岭土15份、滑石粉15份、聚乙烯醇0.5份、柠檬酸0.5份、堇青石25份、氧化铍4份、氢氧化铍3份、碳酸锶10份，加入适量的水，使用球磨机进行球磨，球磨16小时，得到细度为250目筛余0.5％。经过除铁后，喷雾造粒得到粒径为2-2.5mm的颗粒，含水率为0.8％，经料仓陈腐20小时；然后用自动压砖机制坯，得到厚度为5mm的板材。

取透锂长石65份、钾长石15份、氧化锌4份、高岭土6份、烧滑石6份、碳酸锂4份、烧绿石2份、尖晶石5份、氧化钼铁铋0.5份，按照料水质量比1：0.4加水球磨20小时，得到细度为250目筛余0.02％的浆料；除铁后对板材上釉，然后送入辊道窑烧制，烧制温度1250℃，烧成周期为60分钟。出窑后冷却经后处理，得到产品。

实施例2

取高岭土25份、滑石粉5份、聚乙烯醇1.5份、柠檬酸0.2份、堇青石35份、氧化铍2份、氢氧化铍5份、碳酸锶5份，加入适量的水，使用球磨机进行球磨，球磨16小时，得到细度为250目筛余1％。经过除铁后，喷雾造粒得到粒径为2-2.5mm的颗粒，含水率为1.2％，经料仓陈腐20小时；然后用自动压砖机制坯，得到厚度为7mm的板材。

取透锂长石75份、钾长石5份、氧化锌6份、高岭土4份、烧滑石8份、碳酸锂2份、烧绿石4份、尖晶石2份、氧化钼铁铋1.5份，按照料水质量比1：0.6加水球磨24小时，得到细度为250目筛余0.08％的浆料；除铁后对板材上釉，然后送入辊道窑烧制，烧制温度1280℃，烧成周期为50分钟。出窑后冷却经后处理，得到产品。

实施例3

取高岭土20份、滑石粉10份、聚乙烯醇1份、柠檬酸0.4份、堇青石30份、氧化铍3份、氢氧化铍4份、碳酸锶8份，加入适量的水，使用球磨机进行球磨，球磨18小时，得到细度为250目筛余0.8％。经过除铁后，喷雾造粒得到粒径为2-2.5mm的颗粒，含水率为1％，经料仓陈腐22小时；然后用自动压砖机制坯，得到厚度为6mm的板材。

取透锂长石70份、钾长石10份、氧化锌5份、高岭土5份、烧滑石7份、碳酸锂3份、烧绿石3份、尖晶石4份、氧化钼铁铋1份，按照料水质量比1：0.5加水球磨22小时，得到细度为250目筛余0.05％的浆料；除铁后对板材上釉，然后送入辊道窑烧制，烧制温度1300℃，烧成周期为45分钟。出窑后冷却经后处理，得到产品。

实施例4

取高岭土18份、滑石粉8份、聚乙烯醇0.8份、柠檬酸0.3份、堇青石28份、氧化铍3.5份、氢氧化铍3.5份、碳酸锶6份，加入适量的水，使用球磨机进行球磨，球磨16小时，得到细度为250目筛余0.5％。经过除铁后，喷雾造粒得到粒径为2-2.5mm的颗粒，含水率为0.9％，经料仓陈腐20小时；然后用自动压砖机制坯，得到厚度为5.5mm的板材。

取透锂长石68份、钾长石12份、氧化锌4.5份、高岭土5.5份、烧滑石6.5份、碳酸锂3.5份、烧绿石2份、尖晶石3份、氧化钼铁铋0.8份和聚甲氧基二甲醚(DMMn，其中n＝3-8)0.5份，按照料水质量比1：0.4加水球磨20小时，得到细度为250目筛余0.03％的浆料；除铁后对板材上釉，然后送入辊道窑烧制，烧制温度1250℃，烧成周期为60分钟。出窑后冷却经后处理，得到产品。

实施例5

取高岭土19份、滑石粉12份、聚乙烯醇1.2份、柠檬酸0.35份、堇青石32份、氧化铍2.5份、氢氧化铍4.5份、碳酸锶7份，加入适量的水，使用球磨机进行球磨，球磨18小时，得到细度为250目筛余0.7％。经过除铁后，喷雾造粒得到粒径为2-2.5mm的颗粒，含水率为1.1％，经料仓陈腐20小时；然后用自动压砖机制坯，得到厚度为6.5mm的板材。

取透锂长石72份、钾长石8份、氧化锌5.5份、高岭土4.5份、烧滑石7.5份、碳酸锂3份、烧绿石3份、尖晶石3.5份、氧化钼铁铋0.6份和聚甲氧基二甲醚1.5份，按照料水质量比1：0.4加水球磨20小时，得到细度为250目筛余0.04％的浆料；除铁后对板材上釉，然后送入辊道窑烧制，烧制温度1280℃，烧成周期为55分钟。出窑后冷却经后处理，得到产品。

实施例6

取高岭土24份、滑石粉14份、聚乙烯醇1.1份、柠檬酸0.3份、堇青石34份、氧化铍2份、氢氧化铍4份、碳酸锶9份，加入适量的水，使用球磨机进行球磨，球磨18小时，得到细度为250目筛余0.9％。经过除铁后，喷雾造粒得到粒径为2-2.5mm的颗粒，含水率为0.95％，经料仓陈腐20小时；然后用自动压砖机制坯，得到厚度为5.5mm的板材。

取透锂长石73份、钾长石14份、氧化锌5份、高岭土4份、烧滑石7份、碳酸锂4份、烧绿石3份、尖晶石3份、氧化钼铁铋1.1份和聚甲氧基二甲醚1份，按照料水质量比1：0.45加水球磨20小时，得到细度为250目筛余0.06％的浆料；除铁后对板材上釉，然后送入辊道窑烧制，烧制温度1280℃，烧成周期为55分钟。出窑后冷却经后处理，得到产品。

比较例1

与实施例1相比，板材中不添加聚乙烯醇和柠檬酸。

比较例2

与实施例2相比，板材中不添加氧化铍和氢氧化铍。

比较例3

与实施例3相比，釉料中不添加烧绿石和尖晶石。

比较例4

与实施例4相比，釉料中不添加氧化钼铁铋。

对实施例1-6和比较例1-4得到的产品各500组进行性能测试。具体测试项目如下：

1.强度；5kg平底锅放置在产品的正上方30cm处，掉落后板面是否碎裂；计算合格率；

3.耐热性；产品边缘温度与中心点温差是否达到450℃以上；计算合格率；

4.膨胀系数；温度在450℃时，产品膨胀系数是否低于2.5*10-6；计算合格率。

合格率按照百分比计算。

具体测试结果如下表1所示：

表1测试结果

项目	强度/％	耐热性/％	膨胀系数/％
				实施例1	99.3	99.1	98.9
实施例2	99.2	99.4	98.1
				实施例3	99.4	99.2	99.3
实施例4	99.5	99.6	99.5
				实施例5	99.8	99.6	99.5
实施例6	99.9	99.8	99.6
				比较例1	69.8	88.2	88.9
比较例2	98.9	61.3	60.7
				比较例3	62.4	87.9	88.1
比较例4	97.2	59.9	61.1

上述测试数据表明，本申请提供的板材和釉料，通过对板材和釉料成分和用量的优化，制得的陶瓷板，膨胀系数低、强度高、耐热性好，不易变形。

以板材6mm厚，长宽均为250mm的产品为例，成本在6-8元一片，相对于微晶玻璃板和现有的陶瓷板均有明显的优势，有利于降低电磁炉成品的价格。

尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (10)

1.一种陶瓷板，其特征在于，包括板材和釉料；

所述板材以重量份数计，包括：高岭土15-25份、滑石粉5-15份、聚乙烯醇0.5-1.5份、柠檬酸0.2-0.5份、堇青石25-35份、氧化铍2-4份、氢氧化铍3-5份、碳酸锶5-10份；

所述釉料以重量份数计，包括：透锂长石65-75份、钾长石5-15份、氧化锌4-6份、高岭土4-6份、烧滑石6-8份、碳酸锂2-4份、烧绿石2-4份、尖晶石2-5份、氧化钼铁铋0.5-1.5份。

2.根据权利要求1所述的陶瓷板，其特征在于，所述板材的原料加水经球磨后，细度为250目筛余0.5-1.0％。

3.根据权利要求2所述的陶瓷板，其特征在于，所述板材的原料经球磨后喷雾造粒，所得的板材颗粒的粒径为2.0-2.5mm。

4.根据权利要求3所述的陶瓷板，其特征在于，所述板材颗粒的含水率为0.8-1.2％。

5.根据权利要求4所述的陶瓷板，其特征在于，所述板材颗粒陈腐时间为20-25小时。

6.根据权利要求5所述的陶瓷板，其特征在于，所述板材颗粒经压制成型后，厚度为5-7mm。

7.根据权利要求1所述的陶瓷板，其特征在于，所述釉料还包括助剂聚甲氧基二甲醚0.5-1.5份。

8.根据权利要求7所述的陶瓷板，其特征在于，所述釉料的原料进行球磨时，料水质量比为1：0.4-0.6。

9.根据权利要求8所述的陶瓷板，其特征在于，所述釉料的原料加水经球磨后，细度为250目筛余0.02-0.08％。

10.根据权利要求1-9任一项所述的陶瓷板，其特征在于，所述陶瓷板的烧制温度为1250-1300℃，烧成周期为45-60分钟。