CN109850598A - 一种物料包连续自动装车码垛装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于输送设备技术领域，并具体公开了一种物料包连续自动装车码垛装置，包括：导轨，导轨包括至少两条平行的轨道；码垛装置，码垛装置包括悬吊在导轨下方的主机架，和从上至下依次安装在主机架上的重排组件、导包输送组件和卸包组件；重排组件适于重新排列导包输送组件输送的物料包，卸包组件适于卸载运输至导包输送组件端部的物料包；物包输送装置，物包输送装置包括第一水平输送组件和第一斜输送组件，第一水平输送组件安装在导轨上，第一斜输送组件的一端与第一水平输送组件连接，另一端置于导包输送组件端部的上方。通过上述结构的设置，实现物料包连续自动装车码垛，且物料包码垛整体有序，与预设的排列方式一致。

Description

一种物料包连续自动装车码垛装置

技术领域

本发明属于输送设备技术领域，具体涉及一种物料包连续自动装车码垛装置。

背景技术

建材、冶金、化工行业中通常将粉体或粒状物料进行袋装包装后再进行装车发运，目前，由于货车车型车厢的多样性，现有的自动装车系统使用较少，装车工序主要还是依靠人工方式完成，工人劳动强度大，且有部分物料包在装车过程中，扬尘大，对工人身体健康带来威胁。

目前多数机械化装车方式是由码垛机码垛后，通过叉车逐码装车，或通过码垛机械手进行码垛装车，这些装车方式的装车效率难以满足包装机台产的需要，也有部分自动装车设备，但对车型的适应能力不够，导致使用范围受限。

因此，针对以上不足，本发明急需提供一种物料包连续自动装车码垛装置。

发明内容

本发明的目的在于提供一种物料包连续自动装车码垛装置，使装车过程中没有人员在有粉尘的环境下作业，使装车效率能与现有的包装机台产相适应，同时使自动装车系统能广泛适应现有的货车车型。

本发明提供物料包连续自动装车码垛系统，包括：导轨，所述导轨包括至少两条平行的轨道；码垛装置，所述码垛装置包括悬吊在所述导轨下方的主机架，和从上至下依次安装在所述主机架上的重排组件、导包输送组件和卸包组件；所述重排组件适于重新排列所述导包输送组件输送的物料包，所述卸包组件适于卸载运输至所述导包输送组件端部的物料包；物包输送装置，所述物包输送装置包括第一水平输送组件和第一斜输送组件，所述第一水平输送组件安装在所述导轨上，所述第一斜输送组件的一端与所述第一水平输送组件连接，另一端悬设于所述导包输送组件端部的上方。

如上所述的物料包连续自动装车码垛系统，进一步优选为，所述重排组件包括八字导向组件、朝向调节组件和横向推包组件；所述八字导向组件、所述朝向调节组件和所述横向推包组件沿导包送料方向依次设置；所述八字导向组件适于将物料包调整至指定朝向和指定位置；所述朝向调节组件适于调节所述物料包的朝向；所述横向推包组件适于将物料包推向指定位置。

如上所述的物料包连续自动装车码垛系统，进一步优选为，所述八字导向组件包括第一导向板、第二导向板和导向板驱动机构；所述导向板驱动机构包括第一滑动导杆、直线轴承、回型槽和第一驱动器，两根所述第一滑动导杆平行安装在所述导包输送组件上方的安装架上，且所述第一滑动导杆均垂直于导包送料；四个直线轴承呈矩形固定，且分别套装在两根所述第一滑动导杆上；两个所述回型槽的两端各连接一个所述直线轴承，且所述回型槽均平行于导包送料方向；所述第一驱动器安装在所述安装架上，并与所述直线轴承连接；所述第一导向板和所述第二导向板呈八字形，均竖立在所述导包输送组件上方，且靠近进料口的一端活动安装在所述主机架上，另一端活动安装在两根所述回型槽上。

如上所述的物料包连续自动装车码垛系统，进一步优选为，所述朝向调节组件包括隔板、直线轨道、朝向转换器和第二驱动器；所述隔板和所述直线轨道沿导包送料方向依次布置，其中所述隔板竖立在所述导包输送组件的中间位置，且平行于导包送料方向；所述直线轨道垂直于导包送料方向；所述朝向转换器为两根并排的圆轴，两根所述圆轴安装在所述直线轨道上，并均与所述第二驱动器连接。

如上所述的物料包连续自动装车码垛系统，进一步优选为，所述横向推包组件包括第一推包板、第二推包板、第二滑动导杆和第三驱动器；两组所述第二滑动导杆平行安装在所述导包输送组件上方的主机架上，且所述第二滑动导杆均垂直于导包送料方向；所述第一推包板和所述第二推包板活动套装在两组所述第二滑动导杆上，且均平行于导包送料方向；两个所述第三驱动器的驱动轴分别与所述第一推包板、第二推包板连接。

如上所述的物料包连续自动装车码垛系统，进一步优选为，所述导包输送组件包括第二水平输送组件和第二斜输送组件，所述第二水平输送组件和所述第二斜输送组件沿导包送料方向顺次安装；所述第二水平输送组件安装在所述主机架上，所述第二斜输送组件安装在所述卸包组件的一端；所述八字导向组件、朝向调节组件位于所述第二水平输送组件的上方，所述横向推包组件位于所述第二斜输送组件的上方。

如上所述的物料包连续自动装车码垛系统，进一步优选为，所述卸包组件包括驱动架、卸包板支架和第四驱动器，所述驱动架滑动安装在所述主机架的下方；所述第四驱动器安装在所述驱动架上；所述卸包板支架为三棱柱框架，所述三棱柱框架的一条棱边与所述驱动架的端部转动连接，另一条棱边与所述第四驱动器的活塞杆连接；所述第二斜输送组件安装在所述卸包板支架上部的斜面上。

如上所述的物料包连续自动装车码垛系统，进一步优选为，所述第二斜输送组件包括第一卸包板、第二卸包板和第五驱动器，所述第一卸包板与所述卸包板支架固定连接；所述第二卸包板活动插装在所述第一卸包板和所述卸包板支架之间；所述第五驱动器固定连接在所述卸包板支架上，且所述第五驱动器的活塞杆与所述第二卸包板连接，适于驱动所述第二卸包板相对于所述第一卸包板左右滑动。

如上所述的物料包连续自动装车码垛系统，进一步优选为，还包括：位置调节装置，所述位置调节装置包括承重机构、升降吊架、摆动平移吊架和位置调节驱动组件；所述位置调节驱动组件包括第六驱动器和第七驱动器；所述承重机构安装在所述导轨上，所述升降吊架通过所述第六驱动器悬吊在所述承重机构上；所述摆动平移吊架滑动安装在所述升降吊架上，并与安装在所述升降吊架上的第七驱动器连接；所述主机架安装在所述摆动平移吊架上，所述第一斜输送组件的下端连接在所述升降吊架上。

如上所述的物料包连续自动装车码垛系统，进一步优选为，所述摆动平移吊架还包括圆弧齿条齿轮组件、悬吊滚轮、回转轴和第八驱动器；所述摆动平移吊架的端部呈弧型，所述圆弧齿条齿轮组件包括圆弧齿条以及与所述圆弧齿条配合的齿轮，所述圆弧齿条安装在所述摆动平移吊架的弧型端面上，所述第八驱动器安装在所述齿轮上；所述悬吊滚轮设置在所述摆动平移吊架一端的下方，所述回转轴安装在所述摆动平移吊架相对于所述悬吊滚轮的另一端；所述主机架上设有弧形悬吊轨道和悬吊轴，所述悬吊轴与所述回转轴回转连接，所述弧形悬吊轨道安装在所述悬吊滚轮上，所述齿轮与所述主机架固定连接。

本发明与现有技术相比具有以下的优点：

1、本发明通过设置导轨、具有主机架、重排组件、导包输送组件和卸包组件的码垛装置以及物包输送装置，代替现有的人工装车机，直接设置在包装机生产线的下游，并能使用现有包装机台产，实现物料包连续自动装车码垛，且物料包码垛整体有序，与预设的排列方式一致；

2、本发明通过设置包括承重机构、升降吊架、摆动平移吊架和位置调节驱动组件的位置调节装置，可以自动微调码垛装置的位置，使其能够上下移动、左右平移和绕轴偏转，进而自动适应货车与指定装车位置之间的偏差，从而缩短车辆定位时间，提高装车效率；且在装车过程中，不需要对车辆进行移动，即可完成物料包装车工作；

3、本发明通过横向推包组件和包括第一卸包板、第二卸包板和第五驱动器的设置，适应不同规格、车型的货车，适应性强；

4、本发明通过设置可以左右摆动的八字导向组件，适于将传送至导包输送组件的物料包规整为直位，并导向码垛装置的左侧或右侧；通过设置能够将物料包从直位调整成横位的朝向转换调节组件，使得物料包可以根据需求自由转换包位，以方便后续调整；

5、本发明通过设置包括驱动架、卸包板支架和第四驱动器的卸包组件，使得第二斜输送组件的第一卸包板、第二卸包板与水平面之间的夹角可调节，进而方便运输至第二斜输送组件的物料包的放置排列和整齐卸货码垛。

附图说明

图1为物料包连续自动装车码垛系统结构示意图；

图2为码垛机位置调节系统结构示意图；

图3为码垛机结构示意图；

图4为导包组件结构示意图；

图5为横向推包装置示意图；

图6为卸包组件结构示意图；

图7为码垛时物料包层的一种排列方式示意图。

附图标记说明：

1-物料包，2-导轨，3-水平接包皮带机，4-调速皮带机，5-过渡皮带机；

6-第一斜输送组件，61-滚轮，62-第一过渡板；

7-承重小车，8-第六驱动器；

9-升降吊架，91-直线滑轨，92-悬吊耳座，93-第一滑槽；

10-摆动平移吊架，101-圆弧齿条齿轮组件，102-悬吊滚轮，103-回转轴，104-回转轴连接法兰；

11-码垛装置，12-物料包垛，13-第二水平输送组件；

14-主机架，141-悬吊法兰，142-弧形悬吊轨道，143-第二过渡板，144-固定挡包板，145-下滚轮，146-滚轮安装座，147-齿条；

15-位置调整组件，151-回转中心轴，152-第一导向板，153-第一滑动导杆，154-回型槽，155-直线轴承，156-隔板，157-直线轨道，158-朝向转换器，159-第二驱动器；

16-卸包组件，1601-驱动架，1602-上滚轮，1603-齿轮，1604-第十驱动器，1605-第四驱动器，1606-第一卸包板，1607-第二卸包板，1608-卸包板支架，1609-回转轴，1610-下导轨；

17-横向推包组件，171-第一推包板，172-第二滑动导杆，173-第三驱动器；

18-活动挡包板。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本申请主要提供一种物料包1连续自动装车码垛系统中，除本申请中所公开的执行结构之外，还包括车厢位置测量系统以及控制系统。由于本申请主要特征在于执行机构，而不在于测量、驱动和控制系统，无特别需要时，测量、控制及部分驱动系统不再赘述，所述驱动装置的机构形式仅为表达方便，实际驱动装置包括但不限于所述形式，同时本申请中各个部件需要外接动力源，也不进行赘述。

如图1-7所示，本实施例公开的物料包1连续自动装车码垛系统，包括：导轨2，所述导轨2包括至少两条平行的轨道；码垛装置11，所述码垛装置11包括悬吊在所述导轨2下方的主机架14，和从上至下依次安装在所述主机架14上的重排组件、导包输送组件和卸包组件16；所述重排组件适于重新排列所述导包输送组件输送的物料包1，所述卸包组件16适于卸载运输至所述导包输送组件端部的物料包1；物包输送装置，所述物包输送装置包括第一水平输送组件和第一斜输送组件6，所述第一水平输送组件安装在所述导轨2上，所述第一斜输送组件6的一端与所述第一水平输送组件连接，另一端悬设于所述导包输送组件端部的上方。

本实施例中，所述该导轨直接安装在平台上，优选使用钢轨。

如图1-3所示，码垛装置11通过位置调节装置悬吊在所述悬吊轨道上，其中，所述位置调节装置包括承重机构、升降吊架9、摆动平移吊架10和位置调节驱动组件；所述位置调节驱动组件包括第六驱动器8和第七驱动器；所述承重机构安装在所述导轨2上，所述升降吊架9通过所述第六驱动器8悬吊在所述承重机构上；所述摆动平移吊架10滑动安装在所述升降吊架9上，并与安装在所述升降吊架9上的第七驱动器连接；所述主机架14安装在所述摆动平移吊架10上，所述第一斜输送组件6的下端连接在所述升降吊架9上。具体的，所述承重机构安装在导轨2上，所述第六驱动器8安装在所述承重机构下方；优选的，为保证连接平稳，第六驱动器8至少为四套，四套所述第六驱动器8的活塞杆朝下并分别与设置在所述升降吊架9上方的四套悬吊耳座92连接，适于驱动所述升降吊架9上下移动。进一步的，所述升降吊架9上还设置有多根直线滑轨91，所述直线滑轨91垂直于导包送料方向，适于所述摆动平移吊架10滑动安装并在所述第七驱动器的驱动下在所述直线导轨上滑动。

如图2所示，进一步的，所述摆动平移吊架10还包括圆弧齿条齿轮组件101、悬吊滚轮102、回转轴103和第八驱动器；所述摆动平移吊架10的端部呈弧型，所述圆弧齿条齿轮组件101包括圆弧齿条以及与所述圆弧齿条配合的齿轮，所述圆弧齿条147安装在所述摆动平移吊架10的弧型端面上，所述第八驱动器安装在所述圆弧齿条齿轮组件101的齿轮1603上；所述悬吊滚轮102设置在所述摆动平移吊架10一端的下方，所述回转轴103安装在所述摆动平移吊架10相对于所述悬吊滚轮102的另一端；所述主机架14上设有弧形悬吊轨道142和悬吊轴，所述悬吊轴与所述回转轴103回转连接，所述弧形悬吊轨道142安装在所述悬吊滚轮102上，所述齿轮1603与所述主机架14固定连接。优选的，本实施例中所述悬吊滚轮102和所述回转轴103通过悬吊法兰141和回转轴连接法兰104回转连接。一方面，所述主机架14通过所述弧形悬吊轨道142和悬吊轴与所述摆动平移吊架10的回转轴103和悬吊滚轮102连接，适于活动悬吊在所述摆动平移吊架10上；另一方面，所述主机架14与所述摆动平移吊架10的所述圆弧齿条齿轮组件101的齿轮1603连接，适于在所述第八驱动装置的带动下绕所述回转轴103旋转，进而使得码垛装置11的中轴线与装载货车的中轴线对应，即通过上述设置，使得本实施例中的物料包1连续自动装车码垛系统具有微调功能，避免了因停车误差而多次调车的问题。

如图1所示，进一步的，所述第一水平输送组件包括水平接包皮带机3、调速皮带机4和过渡皮带机5，所述水平接包皮带机3、调速皮带机4和过渡皮带机5依次连接，并通过所述过渡皮带机5与所述第一斜输送组件6连接。所述第一水平输送组件的上述设置适于调整输送的物料包1，使其能够匀速均匀地进入所述码垛装置11。

如图1所示，进一步的，所述水平接包皮带机3、调速皮带机4和过渡皮带机5的两侧还设置有连接机构，适于将所述水平接包皮带机3、调速皮带机4和过渡皮带机5连接到一起。所述承重机构为可以在所述悬吊轨道上滑行和制动的承重小车7，所述承重小车7通过所述连接机构与所述过渡皮带机5连接，适于同步运动。

优选的，所述第一斜输送组件6的两端均安装有滚轮61，其中上端滚轮61安装在所述导轨2上并与所述过渡皮带机5接触，适于物料包1自然过渡。所述升降吊架9的两侧壁上设置有第一滑槽93，所述第一滑槽93与所述第一斜输送组件6的下端的滚轮61滑动连接，适于使所述第一斜输送组件6在所述水平吊架升降过程中滑动调节位置。进一步的，还包括第一过渡板62，所述第一过渡板62的一端安装在所述第一斜输送组件6的下端，另一端搭接在所述导包输送组件上，适于物料包1顺利过渡。

上述结构中，所述升降吊架9为长方形框架，所述轨道设置在所述长方形框架的一端，所述悬吊耳座92设置在所述长方形框架另一端的上部；所述升降吊架的上方设有用于安装摆动平移吊架10的直线滑轨91，优选的，所述直线滑轨91的数量为三根，分别分布于回转轴103的两侧以及所述升降吊架相对于回转轴103的另一端；所述摆动平移吊架10也为长方形框架，且宽度大于所述升降吊架9，并滑动安装在所述直线滑轨91上。所述摆动平移吊架10的端部设有弧型的提拉结构，适于提供弧型的端面并安装圆弧齿条齿轮组件101和悬吊滚轮102。所述主机架14为双层长方体框架，其位于所述升降吊架9的下方，并从所述升降吊架9的空隙中与所述摆动平移吊架10连接。所述主机架14的上层空腔适于安装重排组件、导包输送组件，下层空腔适于安装所述卸包组件16。

如图3-6所示，进一步的，在本实施例所公开的物料包1连续自动装车码垛系统中，所述重排组件包括位置调整组件15和横向推包组件17，所述位置调整组件包括八字导向组件、朝向调节组件；其中所述八字导向组件、所述朝向调节组件和所述横向推包组件17沿导包送料方向依次设置；所述八字导向组件适于将物料包1调整至指定朝向和指定位置；所述朝向调节组件适于调节所述物料包的朝向；所述横向推包组件17适于将物料包推向指定位置。

如图4所示，其中，所述八字导向组件包括第一导向板152、第二导向板和导向板驱动机构；所述导向板驱动机构包括第一滑动导杆153、直线轴承155、回型槽154和第一驱动器，两根所述第一滑动导杆153平行安装在所述导包输送组件上方的安装架上，且两根所述第一滑动导杆153均垂直于导包送料方向；四个直线轴承155呈矩形固定，并分别套装在两根所述第一滑动导杆153上；两根所述滑槽的两端各连接一个所述直线轴承155，且所述滑槽均平行于导包送料方向；所述第一驱动器安装在所述安装架上，并与所述直线轴承155连接；所述第一导向板152和所述第二导向板呈八字型，均竖立在所述导包输送组件上方，且靠近进料口的一端活动安装在所述主机架14上；另一端活动安装在两根所述滑槽上，适于在第一驱动器的驱动下随直线轴承155移动。且所述第一导向板152和所述第二导向板在靠近进料口的一端开口大，另一端小。上述结构中，第一导向板152和所述第二导向板的两端均设有回转中心轴151，其中大口端的回转中心轴151插装在所述主机架14的横梁上，小口端的回转中心轴151插装在滑槽中，进而使得所述第一导向板152和所述第二导向板竖立且可回转调整。实际使用时，根据需要将所述第一导向板152和所述第二导向板的小口端移到指定的地方，通常为两侧，使得从大口端进入的物料包1仅能从小口端通过，实现物料包1位置的控制。同时，四个直线轴承155所成的矩形中，其长度即相邻两直线轴承155之间的长度略大于物料包1的宽度，适于使不同状态摆放的物料包1仅以直包通过；其宽度为两根所述第一滑动导杆153之间距离，需要满足所述第一导向板152和所述第二导向板的来回摆动。

如图4所示，其中，所述朝向调节组件包括隔板156、直线轨道157、朝向转换器158和第二驱动器159；所述隔板156和所述直线滑轨91沿导包送料方向依次布置，其中所述隔板156竖立在所述导包输送组件的中间位置，且平行于导包送料方向；所述直线轨道157垂直于导包送料方向；所述朝向转换器158为两根并排的圆轴，两根所述圆轴安装在所述直线轨道157上，并均与所述第二驱动器159连接。上述结构中，所述圆轴的下端接近所述导包输送组件的上表面，适于阻挡物料包1通过该位置，而物料包1在所述导包输送组件的输送带上旋转，进而形成横包。

如图5所示，其中，所述横向推包组件17包括第一推包板171、第二推包板、第二滑动导杆172和第三驱动器173；两组所述第二滑动导杆172平行安装在所述导包输送组件上方的主机架上，且所述第二滑动导杆172均垂直于导包送料方向；所述第一推包板171和所述第二推包板活动套装在两组所述第二滑动导杆172上，且均平行于导包送料方向；两个所述第三驱动器173的驱动轴分别与所述第一推包板171、第二推包板连接。

如图3所示，其中，所述导包输送组件包括第二水平输送组件13和第二斜输送组件，所述第二水平输送组件13和所述第二斜输送组件沿导包送料方向顺次安装；所述第二水平输送组件13安装在所述主机架14上，所述第二斜输送组件安装在所述卸包组件16的一端；所述八字导向组件15、朝向调节组件位于所述第二水平输送组件13的上方，所述横向推包组件17位于所述第二斜输送组件的上方。

如图6所示，其中，所述卸包组件16包括驱动架1601、卸包板支架1608和第四驱动器1605，所述驱动架1601滑动安装在所述主机架14的下方；所述第四驱动器1605安装在所述驱动架1601上；所述卸包板支架1608为三棱柱框架，所述三棱柱框架的一条棱边与所述驱动架1601的端部通过回转轴1609转动连接，另一条棱边与所述第四驱动器1605的活塞杆连接；所述第二斜输送组件安装在所述卸包板支架1608上部的斜面上。

如图6所示，其中，所述第二斜输送组件包括第一卸包板1606、第二卸包板1607和第五驱动器，所述第一卸包板1606与所述卸包板支架1608固定连接；所述第二卸包板1607插装在所述第一卸包板1606和所述卸包板支架1608之间；所述第五驱动器固定连接在所述卸包板支架1608上，且活塞轴与所述第二卸包板1607连接，适于驱动所述第二卸包板1607相对于所述第一卸包板1606左右滑动。

上述结构中，所述卸包组件16共有两套，成左右对称状，分别安装在主机架14的两边，对应的所述第二斜输送组件也为两套，适于一一对应设置；其中两块所述第二卸包板相互原理的一侧还设置有挡板，适于在横向推包组件工作时止挡物料包。为使得所述卸包组件16与所述主机架14相对滑动，所述卸包组件16还包括上滚轮1602、齿轮1603、下导轨1610、和第十驱动器1604等，在主机架14上安装有下滚轮145、滚轮安装座146、齿条147等附件。所述上滚轮1602共8只(根据码垛机规格的不同，数量有所区别)包括两种，一种为平导轮，一种为V形导轮，分别对称安装在驱动架1601上部的两侧。所述齿轮1603有两只，对称安装在第十驱动器1604的输出轴上，所述第十驱动器1604安装在驱动架1601上，和驱动架1601一起可前后运动。所述下导轨1610共两根，分别为V形导轨和平导轨，固定在卸包板支架1608底部两侧。所述下滚轮145共6只(根据码垛机规格的不同，数量有所区别)包括两种，一种为平导轮，一种为V形导轮，分别安装在对应的滚轮安装座146上。所述滚轮安装座146共四块，一侧两块，分别固定在主机架14下部，与下滚轮145一起形成两个通道，便于驱动架1601在通道中做前后运动。所述齿条147共四根，一侧两根，分别为V形齿条和平齿条，固定在主机架14下部空腔的上部侧面。驱动架1601通过上滚轮1602悬挂在齿条147上，V形齿条和V形滚轮配套安装，起限位作用，防止驱动架1601左右摆动，驱动架1601上的下导轨1610与下滚轮145配套安装，位于其下方，从而限制驱动架1601向上运动，V形导轮和V形滚轮配套安装，起限位作用，防止驱动架1601左右摆动。齿轮1603和齿条147配套安装，驱动装置带动齿轮1603正向或反向旋转，从而带动卸包组件16做前后运动。

优选的，本实施例中，所述第二水平输送组件13和第二斜输送组件中还设置有第二过渡板143，所述第二过渡板143倾斜设置，且倾斜度大于所述第二斜输送组件。

所述主机架14还包括活动挡包板18和固定挡包板144，所述活动挡包板18和所述固定挡包板144竖立在所述主机架14上，并位于所述横向推包组件17的末端，适于与所述车厢的前端挡板接触以定位物料包垛12的初始位置。其中所述固定挡包板144与所述主机架14固定安装，所述活动挡包板18与所述主机架14活动连接，适于相对于所述固定挡包板144左右滑动，进而与车厢宽度相适应。

本实施例所公开的上述结构中，第八驱动器为电机，其他均为电动缸。

进一步的，本实施例还公开了上述结构的工作步骤：

步骤100：将本实施例中的物料包1连续自动装车码垛系统调至初始状态，其中，第一卸包板1606和第二卸包板1607重叠收合，所述活动挡包板18和所述固定挡包板144也重叠收合，使所述码垛装置11的处于最窄状态；八字导向组件中的回型槽154位于最左侧，带动所述第一导向板152和所述第二导向板处于左位；所述横向推包组件17的朝向转换器158处于右位；所述横向推包组件17的第一推包板171和所述第二推包板均处于最内侧，即所述第二斜输送组件的中间位置；两组所述卸包组件16均处于所述主机架14的前端，所述第四驱动器1605回缩至极限位，即使得所述第一卸包板1606和所述第二卸包板1607与水平面之间的夹角约为22度；

步骤101：当待装物料包1的货车停在本发明所述物料包1连续自动装车码垛系统下方时，系统通过位置探测器确定货车车厢的尺寸和位置，通过驱动承重小车7将码垛装置11停在车厢上方，同时码垛装置11的固定挡包板144处于车厢内侧的最前方，通过驱动装置将悬吊在摆动平移吊架10上的码垛装置11的纵轴线调整到与车厢的纵轴线保持一致，通过驱动装置将第二卸包板1607和活动挡包板18调整到略小于车厢内侧宽度，通过第六驱动器8将码垛装置11的高度调整到活动挡包板18最底部离车厢底板距离约10mm的高度；

步骤102：控制系统根据车厢长度和宽度计算确定物料包1每一层的码垛方式。本示例中按如图7所示的物料包1层排列方式进行描述；

步骤103：上游设备输送来的物料包1依次进入水平接包皮带机3、调速皮带机4、过渡皮带机5、第一斜输送组件6和第二水平输送组件13，在八字导向组件15的引导下，物料包1以直包状态进入第一卸包板1606上，物料包1在惯性和重力的作用下滑，直到被主机架14的固定挡包板144挡住，后来的物料包1依次被前一包物料包1挡住，直到排满三包形成一列，完成此列的装包；

步骤104：当包数探测器检测到第3个物料包1通过后，第一推包板171在右侧第三驱动器173的作用下推动此列物料包1向左侧移动，直到被左侧的第二卸包板1607的边沿挡住。同时第二驱动器159驱动朝向转换器158移动到左侧，当第4个物料包1经过此处时，朝向转换器158的圆轴阻挡物料包1直位时的角部，在第二水平输送组件13摩擦力的作用下，物料包1渐渐歪斜，最终以横位进入卸包板。同前3个物料包1一样，当横位的5个物料包1装满时，完成此列物料包1的装包工作；

步骤105：计数装置检测到前8个物料包1装包完毕时，控制系统驱动八字导向组件15中的第一导向板152和第二导向板运动到最右位，后续物料包1将直位通过八字导向组件15，并且被引导到第一卸包板1606的右侧上。同时，第四驱动器1605带动左侧卸包板支架1608向下摆动，使左侧第一卸包板1606和第二卸包板1607与水平面的夹角约为28度。随后，左侧第十驱动器1604带动左侧卸包组件16相对于主机架14快速向后运动，在重力和惯性的作用下，物料包1沿倾斜的左侧第一卸包板1606和第二卸包板1607滑落入车厢内，完成前两列共8个物料包1的卸包装车工作。卸包完成后，左侧第四驱动器1605带动左侧卸包板支架1608向上摆动，使左侧第一卸包板1606和第二卸包板1607与水平面的夹角回复到约为22度。随后，左侧第十驱动器1604带动左侧卸包组件16相对于主机架14快速向前运动，使左侧卸包组件16恢复到初始位置；

步骤106：后续8个物料包1被导入右侧卸包组件16所进行的装卸包工作，基本上是重复步骤103、104和105，依次完成第一层16包物料包1的卸包装车工作。其动作只有相应的左右之分，在此不再赘述；

步骤107：当右侧卸包组件16卸落物料包1后，八字导向组件15回复到左侧位向左侧卸包组件16上装包的同时，第六驱动器8带动码垛装置11快速向上移动一个包厚的距离，以便于第二层物料包1的卸包装车工作。同时，控制系统持续指挥相关执行机构重复步骤103、104、105、106；

步骤108：当计数器计算到第80个物料包1卸包装车工作完成时，控制系统判断第一个物料包垛12装车工作完成，驱动承重小车7和码垛装置11向车厢后方移动一个物料包垛12的长度，随后，第六驱动器8带动码垛装置11快速下沉到活动挡包板18最底部离车厢底板距离约10mm的高度；

步骤109：码垛装置11到达第二个物料包垛12位置后，物料包1连续自动装车码垛系统重复第一个物料包垛12的装车步骤，并以同样的方式完成后续物料包垛12的装车，直到货车车厢装满，码垛机恢复到装车前的原始状态，货车开离装车区域。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种物料包连续自动装车码垛系统，其特征在于，包括：

导轨，所述导轨包括至少两条平行的轨道；

码垛装置，所述码垛装置包括悬吊在所述导轨下方的主机架，和从上至下依次安装在所述主机架上的重排组件、导包输送组件和卸包组件；所述重排组件适于重新排列所述导包输送组件输送的物料包，所述卸包组件适于卸载运输至所述导包输送组件端部的物料包；

物包输送装置，所述物包输送装置包括第一水平输送组件和第一斜输送组件，所述第一水平输送组件安装在所述导轨上，所述第一斜输送组件的一端与所述第一水平输送组件连接，另一端悬设于所述导包输送组件端部的上方。

2.根据权利要求1所述的物料包连续自动装车码垛系统，其特征在于，所述重排组件包括八字导向组件、朝向调节组件和横向推包组件；所述八字导向组件、所述朝向调节组件和所述横向推包组件沿导包送料方向依次设置；所述八字导向组件适于将物料包调整至指定朝向和指定位置；所述朝向调节组件适于调节所述物料包的朝向；所述横向推包组件适于将物料包推向指定位置。

3.根据权利要求2所述的物料包连续自动装车码垛系统，其特征在于，

所述八字导向组件包括第一导向板、第二导向板和导向板驱动机构；

所述导向板驱动机构包括第一滑动导杆、直线轴承、回型槽和第一驱动器，两根所述第一滑动导杆平行安装在所述导包输送组件上方的安装架上，且所述第一滑动导杆均垂直于导包送料；四个直线轴承呈矩形固定，且分别套装在两根所述第一滑动导杆上；两个所述回型槽的两端各连接一个所述直线轴承，且所述回型槽均平行于导包送料方向；所述第一驱动器安装在所述安装架上，并与所述直线轴承连接；

所述第一导向板和所述第二导向板呈八字形，均竖立在所述导包输送组件上方，且靠近进料口的一端活动安装在所述主机架上，另一端活动安装在两根所述回型槽上。

4.根据权利要求2所述的物料包连续自动装车码垛系统，其特征在于，

所述朝向调节组件包括隔板、直线轨道、朝向转换器和第二驱动器；所述隔板和所述直线轨道沿导包送料方向依次布置，其中所述隔板竖立在所述导包输送组件的中间位置，且平行于导包送料方向；所述直线轨道垂直于导包送料方向；所述朝向转换器为两根并排的圆轴，两根所述圆轴安装在所述直线轨道上，并均与所述第二驱动器连接。

5.根据权利要求2所述的物料包连续自动装车码垛系统，其特征在于，所述横向推包组件包括第一推包板、第二推包板、第二滑动导杆和第三驱动器；两组所述第二滑动导杆平行安装在所述导包输送组件上方的主机架上，且所述第二滑动导杆均垂直于导包送料方向；所述第一推包板和所述第二推包板活动套装在两组所述第二滑动导杆上，且均平行于导包送料方向；两个所述第三驱动器的驱动轴分别与所述第一推包板、第二推包板连接。

6.根据权利要求2所述的物料包连续自动装车码垛系统，其特征在于，

所述导包输送组件包括第二水平输送组件和第二斜输送组件，所述第二水平输送组件和所述第二斜输送组件沿导包送料方向顺次安装；所述第二水平输送组件安装在所述主机架上，所述第二斜输送组件安装在所述卸包组件的一端；

所述八字导向组件、朝向调节组件位于所述第二水平输送组件的上方，所述横向推包组件位于所述第二斜输送组件的上方。

7.根据权利要求6所述的物料包连续自动装车码垛系统，其特征在于，

所述卸包组件包括驱动架、卸包板支架和第四驱动器，所述驱动架滑动安装在所述主机架的下方；所述第四驱动器安装在所述驱动架上；所述卸包板支架为三棱柱框架，所述三棱柱框架的一条棱边与所述驱动架的端部转动连接，另一条棱边与所述第四驱动器的活塞杆连接；

所述第二斜输送组件安装在所述卸包板支架上部的斜面上。

8.根据权利要求7所述的物料包连续自动装车码垛系统，其特征在于，

所述第二斜输送组件包括第一卸包板、第二卸包板和第五驱动器，所述第一卸包板与所述卸包板支架固定连接；所述第二卸包板活动插装在所述第一卸包板和所述卸包板支架之间；所述第五驱动器固定连接在所述卸包板支架上，且所述第五驱动器的活塞杆与所述第二卸包板连接，适于驱动所述第二卸包板相对于所述第一卸包板左右滑动。

9.根据权利要求1-8中任意一项所述的物料包连续自动装车码垛系统，其特征在于，还包括：

位置调节装置，所述位置调节装置包括承重机构、升降吊架、摆动平移吊架和位置调节驱动组件；所述位置调节驱动组件包括第六驱动器和第七驱动器；所述承重机构安装在所述导轨上，所述升降吊架通过所述第六驱动器悬吊在所述承重机构上；所述摆动平移吊架滑动安装在所述升降吊架上，并与安装在所述升降吊架上的第七驱动器连接；

所述主机架安装在所述摆动平移吊架上，所述第一斜输送组件的下端连接在所述升降吊架上。

10.根据权利要求9所述的物料包连续自动装车码垛系统，其特征在于，所述摆动平移吊架还包括圆弧齿条齿轮组件、悬吊滚轮、回转轴和第八驱动器；所述摆动平移吊架的端部呈弧型，所述圆弧齿条齿轮组件包括圆弧齿条以及与所述圆弧齿条配合的齿轮，所述圆弧齿条安装在所述摆动平移吊架的弧型端面上，所述第八驱动器安装在所述齿轮上；所述悬吊滚轮设置在所述摆动平移吊架一端的下方，所述回转轴安装在所述摆动平移吊架相对于所述悬吊滚轮的另一端；

所述主机架上设有弧形悬吊轨道和悬吊轴，所述悬吊轴与所述回转轴回转连接，所述弧形悬吊轨道安装在所述悬吊滚轮上，所述齿轮与所述主机架固定连接。