CN207078757U - 一种全自动装车系统的上料龙门架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动装车系统的上料龙门架，包括用于将袋装物料包进行输送的X向输送机构、上料机构以及控制系统；上料机构包括主机架、Y向带传输机构、取料机械手以及驱动机构；取料机械手包括滑动安装在主机架上的支撑杆、安装在支撑杆上的气缸、与气缸连接且用于抓取袋装物料包的吸盘以及用于控制吸盘和气缸沿X向输送机构长方向移动且滑动安装在支撑杆上的X向驱动电机；X向输送机构、Y向带传输机构、驱动机构、X向驱动电机、气缸分别与控制系统连接。通过气缸带动吸盘进行袋装物料包的抓取，能够有效的使得装置结构紧凑，空间利用率高，提高袋装物料包的抓取工作效率，同时抓取稳定；大量节约人力资源，降低生产成本。

Description

一种全自动装车系统的上料龙门架

技术领域

本实用新型涉及袋装物料包装车技术领域，具体的说，是一种全自动装车系统的上料龙门架。

背景技术

在饲料、食品、粮食、石油化工行业，现有袋装物料包装车采取人工装车和卸车的方式，袋装物料包堆码在托盘上，由叉车运送至皮带尾部，由一个人将托盘上物料取下投入装车机皮带，在由皮带运送至车厢内部，物料到车厢内由一至二人进行堆码，该设备装卸车效率低，人工成本高，安全系数低，职业危害因素大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种全自动装车系统的上料龙门架，通过气缸带动吸盘进行袋装物料包的抓取，能够有效的使得装置结构紧凑，空间利用率高，提高袋装物料包的抓取工作效率，同时抓取稳定。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种全自动装车系统的上料龙门架，用于对袋装物料包的上料，包括用于将袋装物料包进行输送的X向输送机构、沿X向输送机构长方向移动的上料机构以及控制系统；所述上料机构包括主机架、安装在主机架上的Y向带传输机构、用于抓取袋装物料包且将袋装物料包输送至Y向带传输机构的取料机械手以及用于驱动取料机械手沿Y向带输送机构长方向移动的驱动机构；所述取料机械手包括滑动安装在主机架上的支撑杆、安装在支撑杆上的气缸、与气缸连接且用于抓取袋装物料包的吸盘以及用于控制吸盘和气缸沿X向输送机构长方向移动且滑动安装在支撑杆上的X向驱动电机；所述X向输送机构、Y向带传输机构、驱动机构、X向驱动电机、气缸分别与控制系统连接。

袋装物料包由叉车从仓库转运到X向输送机构上，通过控制系统控制X向输送机构向靠近主机架的一侧进行直线运动，当袋装物料包运输至取料机械手的底部时，首先控制系统将控制X向驱动电机进行吸盘位置的调整、再通过控制系统控制气缸进行吸盘向下运动和精确调整，使得吸盘能够准确的进行袋装物料包的抓取，并通过驱动机构控制抓取有袋装物料的取料机械手向Y向带传输机构一侧运动，当运动到Y向带传输机构正上方时，控制系统将控制取料机械手防袋装物料放置在Y向带传输机构上，在通过控制系统控制袋装物料在Y向传输机构上进行运动，直至达到指定地点后停止运动。通过气缸带动吸盘进行袋装物料包的抓取，能够有效的使得装置结构紧凑，空间利用率高，提高袋装物料包的抓取工作效率，同时抓取稳定。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述支撑杆上设置有X向轨道，所述X向轨道包括X向滑轨和X向齿条；所述取料机械手还包括滑动安装在X向轨道上的支撑座、与X向齿条啮合且与X向驱动电机连接的X向齿轮。吸盘通过支撑座和气缸滑动安装在X向轨道上，有效的避免当出料小车上的袋装物料位置出现偏移时，通过X驱动电机控制吸盘在X向轨道上的运动实现对袋装物料的有效抓取。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述气缸包括控制吸盘旋转的旋转气缸以及控制吸盘升降的升降气缸，所述旋转气缸和升降气缸相互连接形成一个整体，所述旋转气缸和升降气缸分别与控制系统连接。旋转气缸能够有效的控制吸盘进行旋转有效的保证吸盘能够对袋装物料的抓取，升降气缸能够有效的控制吸盘距离袋装物料的距离。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述气缸与吸盘之间还设置有用于连接吸盘的连杆，所述吸盘的数量为两个且对称设置在连杆上。有效的实现两个吸盘的同时作业，工作效率高。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述上料机构还包括沿X向输送机构长方向两侧设置的第一轨道，所述主机架安装在第一轨道上且沿第一轨道移动。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述主机架包括两个开口向下的U型支架，所述两个U型支架相互平行且安装在两根第一轨道之间，所述两个U型支架之间设置有连接杆，所述U型支架上均设置有Y向轨道，所述支撑杆的两端滑动安装在Y向轨道上。使得取料机械手在进行物料抓取后能够通过Y向轨道将袋装物料运输至Y向带传输机构的上方。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述Y向轨道包括Y向滑轨以及与Y向滑轨平行设置的Y向齿条；所述驱动机构包括与Y向齿条啮合的Y向齿轮以及与取料机械手连接且用于驱动Y向齿轮转动的Y向驱动电机，所述Y向驱动电机与控制系统连接。Y向齿条与Y向齿轮啮合传动有效的实现齿轮在齿条上进行运动，滑轨能够对取料机械手运动的轨迹进行有效的固定，避免运动过程中出现偏移，能够有效的进行导向。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述输送机构包括安装在两根第一轨道之间且与第一轨道平行的两根上料轨道、用于支撑上料轨道的支撑座以及与上料轨道配合使用且用于装载袋装物料包的出料小车。有效的实现两个吸盘的同时作业，工作效率高。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，还包括设置在主机架下方用于驱动出料小车升降的液压升降平台，所述液压升降平台设置在两根上料轨道之间。当出料小车运动到主机架的正下方时，为了避免吸盘不能有效的进行抓取，采用液压升降平台对出料小车进行升降，减小吸盘向下运动的距离，有效的保证吸盘能够有效的袋装物料进行抓取。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型采用气缸驱动取料机械手以及与液压升降平台的配合进行装袋物料包的抓取，使得抓取简单，精确度高。

（2）通过气缸带动吸盘进行袋装物料包的抓取，能够有效的使得装置结构紧凑，空间利用率高，提高袋装物料包的抓取工作效率，同时抓取稳定。

（3）本实用新型人工实现智能化对袋装物料转运，提高装车效率，降低能源消耗，大量节约人力资源，降低生产成本。

（4）本实用新型实现袋装物料上料过程中全标准化作业。

（5）本实用新型结构简单、实用性强。

附图说明

图1为本实用新型的连接示意图；

图2为图1中A处的放大示意图；

图3为本实用新型中主机架、取料机械手、Y向带输送机构的连接关系立面图；

图4为本实用新型的左视图；

其中1-主机架，11-Y向轨道，111-Y向齿条，112-Y向滑轨，2-Y向带输送机构，3-取料机械手，31-支撑杆，311-X向齿条，312-X向滑轨，313-X向齿轮，32-支撑座，33-X向驱动电机，34-吸盘，4-X向输送机构，41-上料轨道，42-出料小车，51-Y向驱动电机，52-Y向齿轮。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

本实用新型通过下述技术方案实现，如图1-图4所示，一种全自动装车系统的上料龙门架，用于对袋装物料包的上料，其特征在于：包括用于将袋装物料包进行输送的X向输送机构4、沿X向输送机构4长方向移动的上料机构以及控制系统；所述上料机构包括主机架1、安装在主机架1上的Y向带传输机构2、用于抓取袋装物料包且将袋装物料包输送至Y向带传输机构2的取料机械手3以及用于驱动取料机械手3沿Y向带输送机构2长方向移动的驱动机构5；所述取料机械手包括滑动安装在主机架上的支撑杆31、安装在支撑杆31上的气缸、与气缸连接且用于抓取袋装物料包的吸盘34以及用于控制吸盘34和气缸沿X向输送机构4长方向移动且滑动安装在支撑杆上的X向驱动电机33；所述X向输送机构4、Y向带传输机构2、X向驱动电机33、驱动机构5、气缸分别控制系统连接。

工作原理：

袋装物料包由叉车从仓库转运到X向输送机构4上，通过控制系统控制X向输送机构4向靠近主机架1的一侧进行直线运动，当袋装物料包运输至取料机械手3的底部时，首先控制系统将控制X向驱动电机33进行吸盘34位置的调整、再通过控制系统控制气缸进行吸盘向下运动和精确调整，使得吸盘能够准确的进行袋装物料包的抓取，并通过驱动机构5控制抓取有袋装物料的取料机械手3向Y向带传输机构2一侧运动，当运动到Y向带传输机构2正上方时，控制系统将控制取料机械手3防袋装物料放置在Y向带传输机构2上，在通过控制系统控制袋装物料在Y向传输机构2上进行运动，直至达到指定地点后停止运动。

所述支撑杆31两端滑动安装在Y向滑轨112上。所述支撑杆31与Y向驱动电机51连接。在作业过程中,Y向驱动电机51驱动Y向齿轮52在Y向齿条111上运动，支撑杆31与Y向驱动电机51连接，从而实现对取料机械手3的运动。所述支撑杆31的数量为两根；两根支撑杆31的两端分别与两个Y向滑轨112垂直且滑动安装在两个Y向滑轨112之间，两根支撑杆31在同一平面上。

需要说明的是，通过上述改进，所述的控制系统采用中央处理器、CNC控制器等现有技术条件下成熟且能够通过采购得到的控制系统，其作为现有技术以及本领域技术人员的惯用技术手段，本方案不对控制系统的具体结构和连接关系进行赘述。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例2：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图2所示，所述支撑杆31上设置有X向轨道，所述X向轨道包括X向滑轨312和X向齿条311；所述取料机械手3还包括滑动安装在X向轨道上的支撑座32、与X向齿条311啮合且与X向驱动电机33连接的X向齿轮313；所述X向驱动电机33与控制系统连接。

需要说明的是，通过上述改进，支撑座32安装在X向轨道之间，有效的实现对支撑座32的运动轨迹进行导向和定位。

X向齿条311和X向滑轨312不在同一个平面上，X向齿条311上端面距离X向连接杆的距离大于X向轨道上端面距离X向连接杆的距离。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图2、图3、图4所示，所述气缸包括控制吸盘34旋转的旋转气缸以及控制吸盘34升降的升降气缸，所述旋转气缸和升降气缸相互连接形成一个整体，所述旋转气缸和升降气缸分别与控制系统连接。所述气缸与吸盘34之间还设置有用于连接吸盘34的连杆，所述吸盘34的数量为两个且对称设置在连杆上。

所述气缸的活塞杆远离气缸的一端，设置有用于连接吸盘34的连杆，所述吸盘34的数量为两个且对称设置在连杆上。两个吸盘34同时工作，提高工作效率。

需要说明的是，通过上述改进，气缸、吸盘34属于现有技术，直接在市场上进行购买、组装以及调试即可，本实用新型的改进点不在于气缸、吸盘34，故不再赘述其内部结构。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1-图4所示，所述上料机构还包括沿X向输送机构4长方向两侧设置的第一轨道，所述主机架1安装在第一轨道上且沿第一轨道移动。

需要说明的是，通过上述改进，所述主机架1安装有驱动轮，驱动轮连接有驱动轮驱动电机，驱动轮电机与控制系统进行连接，在作业过程中，操作人员通过控制系统控制驱动轮驱动电机实现对驱动轮的驱动，使得主机架1的位置调整更加准确。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1、图3、图4所示，所述主机架1包括两个开口向下的U型支架，所述两个U型支架相互平行且安装在两根第一轨道之间，所述两个U型支架之间设置有连接杆，所述U型支架上均设置有Y向轨道11，所述支撑杆31的两端滑动安装在Y向轨道11上。

需要说明的是，通过上述改进，U型支架包括设置有驱动轮的两根支撑杆31以及用于连接支撑杆31远离驱动轮一端且用于安装Y向轨道11的Y向连接杆。Y向连接杆与两根支撑杆31形成一个向下开口的U型支架。Y向轨道11水平且沿Y向连接杆长方向设置在Y向连接杆上。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例6：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图2所示，所述Y向轨道11包括Y向滑轨112以及与Y向滑轨112平行设置的Y向齿条111；所述驱动机构5包括与Y向齿条111啮合的Y向齿轮52以及与取料机械手3连接且用于驱动Y向齿轮52转动的Y向驱动电机51，所述Y向驱动电机51与控制系统连接。

需要说明的是，通过上述改进，Y向滑轨112与Y向齿条111沿Y向轨道11的长方向进行设置。优选的Y向齿条111设置在Y向轨道11远离取料机械手3的一侧，Y型滑轨设置在Y向轨道11靠近取料机械手3的一侧；取料机械手3滑动安装在Y向轨道11上，Y向驱动电机51的Y向齿轮52与Y型齿条啮合传动。

优选的，Y向齿条111和Y向滑轨112不在同一个平面上，Y向齿条111上端面距离Y向连接杆的距离大于Y向轨道11上端面距离Y向连接杆的距离。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例7：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1所示，所述输送机构包括安装在两根第一轨道之间且与第一轨道平行的两根上料轨道41、用于支撑上料轨道41的支撑座32以及与上料轨道41配合使用且用于装载袋装物料的出料小车42。还包括设置在主机架1下方用于驱动出料小车42升降的液压升降平台，所述液压升降平台设置在两根上料轨道41之间。

需要说明的是，通过上述改进，当出料小车42运动到主机架1的正下方时，为了避免吸盘34不能有效的进行抓取，采用液压升降平台对出料小车42进行升降，减小吸盘34向下运动的距离，有效的保证吸盘34能够有效的袋装物料进行抓取。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例9：

如图1-图4所示，本实施例为本实用新型的最佳实施例,本实用新型通过下述技术方案实现：一种全自动装车系统的上料龙门架，用于对袋装物料的上料，包括用于将袋装物料进行输送的X向输送机构4、沿X向输送机构4长方向做往复运动的上料机构以及用于控制输送机构和上料机构的控制系统；所述上料机构包括主机架1、安装在主机架1上的Y向带传输机构2、用于抓取袋装物料且将袋装物料输送至Y向带传输机构2的取料机械手3以及用于驱动取料机械手3沿Y向带输送机构2长方向做往复运动的驱动机构5。优选的Y向带输送机构2为传送带。

所述上料机构还包括沿X向输送机构4长方向两侧设置的第一轨道，所述主机架1安装在第一轨道上且沿第一轨道做往复运动。主机架1滑动安装在第一轨道上，使得能够有效的对主机架1的位置进行调控。

所述主机架1包括两个开口向下的U型支架，所述两个U型支架相互平行且安装在两根第一轨道之间，所述两个U型支架之间设置有连接杆，所述U型支架上均设置有Y向轨道11，所述取料机械手3滑动安装在Y向轨道11上。使得取料机械手3在进行物料抓取后能够通过Y向轨道11将袋装物料运输至Y向带传输机构2的上方。

所述Y向轨道11包括Y向滑轨112以及与Y向滑轨112平行设置的Y向齿条111；所述驱动机构5包括与Y向齿条111啮合的Y向齿轮52以及与取料机械手3连接且用于驱动Y向齿轮52转动的Y向驱动电机51，所述Y向驱动电机51与控制系统连接。Y向齿条111与Y向齿轮52啮合传动有效的实现齿轮在齿条上进行运动，滑轨能够对取料机械手3运动的轨迹进行有效的固定，避免运动过程中出现偏移，能够有效的的进行导向。

Y向齿条111上端面距离Y向连接杆的距离大于Y向轨道11上端面距离Y向连接杆的距离。

所述取料机械手3包括滑动安装在两个Y向滑轨112上的支撑杆31、安装在支撑杆31上的气缸、与气缸连接且用于抓取袋装物料的吸盘34。

吸盘34为真空吸盘34。

所述支撑杆31上设置有X向轨道，所述X向轨道包括X向滑轨312和X向齿条311；所述取料机械手3还包括滑动安装在X向轨道上的支撑座32、安装在支撑座32上用于驱动气缸沿X向轨道往复运动的X向驱动电机33以及与X向齿条311啮合且与X向驱动电机33连接的X向齿轮313；所述气缸安装在支撑座32远离X向驱动电机33的一侧；所述X向驱动电机33与控制系统连接。

X向齿条311上端面距离X向连接杆的距离大于X向轨道上端面距离X向连接杆的距离。

吸盘34通过支撑座32和气缸滑动安装在X向轨道上，有效的避免当出料小车42上的袋装物料位置出现偏移时，通过X向驱动电机33控制吸盘34在X向轨道上的运动实现对袋装物料的有效抓取。

所述气缸包括控制吸盘34旋转的旋转气缸以及控制吸盘34升降的升降气缸，所述旋转气缸和升降气缸相互连接形成一个整体。旋转气缸能够有效的控制吸盘34进行旋转有效的保证吸盘34能够对袋装物料的抓取，升降气缸能够有效的控制吸盘34距离袋装物料的距离。

所述气缸与吸盘34之间还设置有用于连接吸盘34的连杆，所述吸盘34的数量为两个且对称设置在连杆上。有效的实现两个吸盘34的同时作业，工作效率高。

还包括设置在主机架1下方用于驱动出料小车42升降的液压升降平台，所述液压升降平台设置在两根上料轨道41之间。当出料小车42运动到主机架1的正下方时，为了避免吸盘34不能有效的进行抓取，采用液压升降平台对出料小车42进行升降，减小吸盘34向下运动的距离，有效的保证吸盘34能够有效的袋装物料进行抓取。

工作原理：袋装物料由叉车从仓库转运到X向输送机构4上，通过控制系统控制安装有出料小车42向沿上料轨道41靠近主机架1的一侧进行直线运动，当袋装物料运输至吸盘34的底部时且在液压升降平台的正上方时，通过控制液压升降平台将出料小车42向上顶升，达到吸盘34能够抓取袋装物料的位置，随后通过控制系统将控制升降气缸驱动吸盘34向下运动，当位置有偏移时将通过旋转气缸进行吸盘34位置的调整，进行袋装物料的抓取，抓取完毕后通过Y向驱动电机51驱动Y向齿轮52与Y齿条的啮合将袋装物料向Y向带传输机构2运输一侧运动，当运动到Y向带传输机构2正上方时，控制系统将控制取料机械手3防袋装物料放置在Y向带传输机构2上，在通过控制系统控制袋装物料在Y向带传输机构2上进行运动，直至达到指定地点后停止运动，通过反复的工作实现对袋装物料的连续上料。

所述的控制系统分别与Y向带传输机构2、Y向驱动电机、X向驱动电机、出料小车、气缸以及液压升降平台进行连接，通过控制系统进行控制实现自动化。

本实施例中的控制系统、气缸、吸盘34均属于现有技术，直接在市场上进行购买、组装以及调试即可，本实用新型的改进点不在于此，故不再赘述其内部结构。以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种全自动装车系统的上料龙门架，用于对袋装物料包的上料，其特征在于：包括用于将袋装物料包进行输送的X向输送机构（4）、沿X向输送机构（4）长方向移动的上料机构以及控制系统；所述上料机构包括主机架（1）、安装在主机架（1）上的Y向带传输机构（2）、用于抓取袋装物料包且将袋装物料包输送至Y向带传输机构（2）的取料机械手（3）以及用于驱动取料机械手（3）沿Y向带输送机构（2）长方向移动的驱动机构（5）；所述取料机械手包括滑动安装在主机架上的支撑杆（31）、安装在支撑杆（31）上的气缸、与气缸连接且用于抓取袋装物料包的吸盘（34）以及用于控制吸盘（34）和气缸沿X向输送机构（4）长方向移动且滑动安装在支撑杆上的X向驱动电机（33）；所述X向输送机构（4）、Y向带传输机构（2）、X向驱动电机（33）、驱动机构（5）、气缸分别与控制系统连接。

2.根据权利要求1所述一种全自动装车系统的上料龙门架，其特征在于：所述支撑杆（31）上设置有X向轨道，所述X向轨道包括X向滑轨（312）和X向齿条（311）；所述取料机械手（3）还包括滑动安装在X向轨道上的支撑座（32）、与X向齿条（311）啮合且与X向驱动电机（33）连接的X向齿轮（313）。

3.根据权利要求2所述一种全自动装车系统的上料龙门架，其特征在于：所述气缸包括控制吸盘（34）旋转的旋转气缸以及控制吸盘（34）升降的升降气缸，所述旋转气缸和升降气缸相互连接形成一个整体，所述旋转气缸和升降气缸分别与控制系统连接。

4.根据权利要求3所述一种全自动装车系统的上料龙门架，其特征在于：所述气缸与吸盘（34）之间还设置有用于连接吸盘（34）的连杆，所述吸盘（34）的数量为两个且对称设置在连杆上。

5.根据权利要求1所述一种全自动装车系统的上料龙门架，其特征在于：所述上料机构还包括沿X向输送机构（4）长方向两侧设置的第一轨道，所述主机架（1）安装在第一轨道上且沿第一轨道移动。

6.根据权利要求5所述一种全自动装车系统的上料龙门架，其特征在于：所述主机架（1）包括两个开口向下的U型支架，所述两个U型支架相互平行且安装在两根第一轨道之间，所述两个U型支架之间设置有连接杆，所述U型支架上均设置有Y向轨道（11），所述支撑杆（31）的两端滑动安装在Y向轨道（11）上。

7.根据权利要求6所述一种全自动装车系统的上料龙门架，其特征在于：所述Y向轨道（11）包括Y向滑轨（112）以及与Y向滑轨（112）平行设置的Y向齿条（111）；所述驱动机构（5）包括与Y向齿条（111）啮合的Y向齿轮（52）以及与取料机械手（3）连接且用于驱动Y向齿轮（52）转动的Y向驱动电机（51），所述Y向驱动电机（51）与控制系统连接。

8.根据权利要求1-7任一项所述一种全自动装车系统的上料龙门架，其特征在于：所述输送机构包括安装在两根第一轨道之间且与第一轨道平行的两根上料轨道（41）、用于支撑上料轨道（41）的支撑座（32）以及与上料轨道（41）配合使用且用于装载袋装物料包的出料小车（42）。

9.根据权利要求8所述一种全自动装车系统的上料龙门架，其特征在于：还包括设置在主机架（1）下方用于驱动出料小车（42）升降的液压升降平台，所述液压升降平台设置在两根上料轨道（41）之间。