CN109836959A - 一种耐磨自润滑防腐蚀涂料及其制备方法与应用 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属构件的耐摩擦磨损防腐蚀技术，具体为一种耐磨自润滑防腐蚀涂料及其制备方法与应用。按质量份数计，有机硅树脂5～70份，环氧树脂10～80份，防腐蚀填料2～30份，耐磨填料3～20份，润滑填料5～30份，涂料助剂0.5～4份，固化剂与环氧树脂的质量比例为1:(4～10)，稀释剂0～80份。首先由防腐蚀填料、耐磨填料和自润滑填料制备复合填料，然后由树脂、复合填料、涂料助剂和稀释剂制备组分A，将A组分和B组分固化剂混合均匀，制得涂料。采用喷涂、刷涂或浸涂的方式制备涂层，经150～200℃烘烤2～3h后取出。本发明涂料耐磨、自润滑和防蚀性能优良，解决在腐蚀环境下金属构件的磨损和腐蚀问题。

Description

一种耐磨自润滑防腐蚀涂料及其制备方法与应用

技术领域

本发明涉及金属构件的耐摩擦磨损防腐蚀技术，具体为一种耐磨自润滑防腐蚀涂料及其制备方法与应用，属于精细化工领域。

背景技术

材料的疲劳断裂、腐蚀和磨损是材料失效的三大原因。据了解，在我国工业行业，每年因腐蚀和磨损等原因使设备停产、报废造成的损失将近占到全年GDP的10％，损失高达千亿元。世界工业化发达国家能源约30％是以不同形式消耗在磨损上。减缓金属材料的腐蚀和磨损是保证设备正常安全运行、减少维修次数的重要保障。

常见的自润滑涂层包括以金属、陶瓷或者非金属材料为基体，加入固体润滑剂和耐磨填料等组分，通过一定工艺制备。自润滑涂层的制备工艺有电镀、化学镀、热喷涂、PVD、CVD等，其缺点是涂层与基体金属结合强度低，涂层受冲击时易剥落，存在孔洞、夹渣、裂纹等缺陷。较先进的制备工艺包括等离子增强化学气相沉积、等离子体离子注入法、等离子辅助物理气相沉积、超音速火焰喷涂、非平衡磁控溅射等，但不能彻底解决涂层微观缺陷、结合力低的问题。加之这类涂层制备工艺复杂、涂层不均匀而大大影响润滑效果，很难应用于大型工件。

由于有机涂料技术具有适应性强、工艺简便和合理的经济性特点，在材料的腐蚀与磨损防护中得到广泛应用。常用的涂层(如：环氧树脂、有机硅树脂、聚氨酯树脂、醇酸树脂和聚酯树脂等)可用来制备不同功能的涂层，实现防护和装饰等功能。

发明内容

本发明旨在于提供一种耐磨自润滑防腐蚀涂料及其制备方法与应用，解决金属材料的摩擦、磨损和腐蚀问题，保障金属构件的安全、有效运行，节约能源，降低生产和维护成本。

本发明的技术方案是：

一种耐磨自润滑防腐蚀涂料，该涂料包括A组分和B组分，A组分包括有机硅树脂、环氧树脂、防腐蚀填料、耐磨填料、自润滑填料、涂料助剂和稀释剂，B组分为环氧树脂固化剂；按质量份数计，有机硅树脂5～70份，环氧树脂10～80份，防腐蚀填料2～30份，耐磨填料3～10份，自润滑填料5～30份，涂料助剂0.5～4份，涂料助剂包括润湿分散剂、流平剂和消泡剂，固化剂与环氧树脂的质量比例为1:(4～8)，稀释剂0～80份；其中，防腐蚀填料为微米级的玻璃鳞片粉、锌粉、磷酸盐、磷铁粉中的一种或两种以上任意组合；耐磨填料为微米级的氧化铝粉、碳化硅粉、氧化锆粉、搪瓷粉中的一种或两种以上任意组合；自润滑填料为微米级的碳纤维、石墨、二硫化钨和二硫化钼中的一种或两种以上任意组合。

所述的耐磨自润滑防腐蚀涂料，优选的，按质量份数计，涂料的组成为：有机硅树脂10～50份，环氧树脂20～60份，防腐蚀填料5～20份，耐磨填料5～8份，自润滑填料10～20份，涂料助剂1～2份，固化剂与环氧树脂的质量比例为1:(5～7)，稀释剂20～60份。

所述的耐磨自润滑防腐蚀涂料，有机硅树脂为：纯有机硅树脂和改性有机硅树脂之一种或两种以上的组合，环氧树脂为E44、E51之一种或二者的组合，环氧树脂固化剂为反应型固化剂，溶剂为二甲苯，润湿分散剂、流平剂和消泡剂为通用型油性涂料助剂。

所述的耐磨自润滑防腐蚀涂料的制备方法，首先，将防腐蚀填料、耐磨填料和自润滑填料放入干粉混合粉碎机中以500～5000rpm的转速混合搅拌1～5min后取出，获得复合填料；按比例称取有机硅树脂、环氧树脂、复合填料、润湿分散剂、流平剂、消泡剂和稀释剂，并混合均匀后，连同粒径为1～2mm的研磨珠一并放入涂料研磨分散机中，以1500～5000rpm的转速研磨分散15～40min后取出，用100～300目筛网过滤后即获得组分A；按比例称取组分B环氧树脂固化剂，与A组分充分搅拌均匀，制得耐磨自润滑防腐蚀涂料。

所述的耐磨自润滑防腐蚀涂料的应用，按比例称取耐磨自润滑防腐蚀涂料A组分和B组分环氧树脂固化剂混合均匀后，采用喷涂、刷涂或浸涂的方式，在经过喷砂处理的金属构件表面制备涂层，在150～200℃的烘箱中保温2～3h后取出空冷至室温，即制得耐磨自润滑防腐蚀涂层。

所述的耐磨自润滑防腐蚀涂料的应用，一道防腐蚀涂层厚度为15～50μm，根据需要进行一道或两道以上涂装，每道涂装间隔10～20min。

所述的耐磨自润滑防腐蚀涂料的应用，耐磨自润滑防腐蚀涂料适用于腐蚀环境下经受摩擦、磨损的金属构件的防护。

本发明的优点及有益效果如下：

1、本发明涉及的防腐蚀涂料，制备工艺简便，容易实现工业化生产。

2、本发明中以有机硅树脂和环氧树脂作为涂层成膜物，有机硅树脂具有优异的耐高温性能、柔韧性、电气性能以及防水性能，是耐高温涂料的重要组成部分，但通常情况下，有机硅树脂涂料与金属基体的附着性较差。环氧树脂具有优异的耐腐蚀性能、与基材附着力高等优点，但脆性较大。本发明采用机械物理混合的方法制备机硅树脂-环氧树脂复合涂料，兼具有机硅树脂涂料的高柔韧性、防水性能以及环氧树脂涂料的高附着力和优异的防腐蚀性能。

3、本发明中在有机硅树脂-环氧树脂成膜物中配以防腐蚀填料、耐磨填料和自润滑填料，实现集耐磨、自润滑和防腐蚀功能于一身的多功能涂层技术。其中硬质耐磨填料均匀弥散分布在涂层内部起到支撑骨架的作用，自润滑填料在摩擦磨损过程中作为固体润滑剂降低材料表面的摩擦系数，进而减轻材料表面的磨损，防腐蚀填料赋予涂层具有防腐蚀功能。

4、本发明适用于腐蚀环境下经受摩擦、磨损的金属构件的防护，采用喷涂、刷涂或浸涂的方式在经过喷砂处理的金属构件表面制备涂层，涂层固化后，在腐蚀介质中长时间浸泡后涂层完好，金属基体得到有效保护；经摩擦、磨损试验后，金属基体的磨损和摩擦系数显著降低。

附图说明

图1-图3为钛合金工件、腐蚀、摩擦、磨损后的涂层形貌、失重和摩擦系数，其中：

图1(a)为涂装涂层的TC4钛合金工件；图1(b)为涂装耐磨自润滑防腐蚀涂料的Q235碳钢在常温合成海水中浸泡2个月后的宏观形貌；

图2为TC4钛合金(a)和涂装耐磨自润滑防腐蚀涂料的TC4钛合金(b)摩擦磨损后的宏观形貌；

图3(a)为涂装耐磨自润滑防腐蚀涂层的TC4钛合金摩擦磨损试验后的重量变化直方图，图中：TC4with coatings为带涂层的TC4钛合金，纵坐标Mass loss为质量损失(mg)；图3(b)为涂装耐磨自润滑防腐蚀涂层的TC4钛合金摩擦磨损试验后的摩擦系数曲线；图中，横坐标Time为时间(min)，纵坐标μ为摩擦系数。

具体实施方式

在具体实施过程中，本发明耐磨自润滑防腐蚀涂料，包括A组分和B组分，A组分包括有机硅树脂、环氧树脂、防腐蚀填料、耐磨填料、自润滑填料、涂料助剂和稀释剂，B组分为环氧树脂固化剂。按质量份数计，各组分分别为：有机硅树脂5～70份，环氧树脂10～80份，防腐蚀填料2～30份，耐磨填料3～10份，涂料助剂包括润湿分散剂、流平剂和消泡剂占0.5～4份，固化剂与环氧树脂的质量比例为1:(4～8)，稀释剂0～80份；其中，防腐蚀填料为微米级的玻璃鳞片、锌粉、磷酸盐、磷铁粉中的一种或两种以上任意组合；耐磨填料为微米级的氧化铝粉、碳化硅微粉、氧化锆粉、搪瓷粉中的一种或两种以上任意组合；自润滑填料为微米级的碳纤维、石墨、二硫化钨和二硫化钼中的一种或两种以上任意组合，溶剂为二甲苯。

上述耐磨自润滑防腐蚀涂料成分的设计思想是：利用有机硅树脂优异的柔韧性以及环氧树脂与金属基体良好的附着力和防腐蚀功能，获得高柔韧性、高附着力和优良防腐蚀性能的有机硅-环氧树脂复合成膜物材料。在涂料中添加玻璃鳞片、锌粉、磷酸盐、磷铁粉等防腐蚀填料，通过阴极保护作用、“迷宫”效应和钝化作用提高涂层的防腐蚀性能；利用微米级的氧化铝粉、碳化硅粉、氧化锆粉、搪瓷粉等高硬度质点作为耐磨填料提高涂层的耐磨性能；利用碳纤维、石墨、二硫化钨、二硫化钼等提高涂层的自润滑性能。

上述耐磨自润滑防腐蚀涂料的制备方法为：

首先，将防腐蚀填料、耐磨填料和自润滑填料放入干粉混合粉碎机中以500～5000rpm的转速混合搅拌1～5min后取出，获得复合填料；本发明采用复合填料的作用是：复合填料包含防腐蚀填料、耐磨填料和自润滑填料，单一防腐蚀填料、耐磨填料和自润滑填料只能实现防腐蚀、耐磨和自润滑功能，本发明采用防腐蚀、耐磨和自润滑复合填料使涂料同时具有防腐蚀、耐磨和自润滑功能，同时通过研磨和分散工艺使防腐蚀填料、耐磨填料和自润滑均匀弥散分布于涂料和涂层中，高硬度耐磨填料作为耐磨质点形成耐磨骨架，弥散分布的自润滑填料在摩擦磨损过程中作为固体润滑剂保持较低的摩擦系数，防腐蚀填料对基体金属实现防腐蚀功能。然后，按比例称取有机硅树脂、环氧树脂、复合填料、润湿分散剂、流平剂、消泡剂和稀释剂并混合均匀后，连同粒径为1～2mm的研磨珠一并放入涂料研磨分散机中，以1500～5000rpm的转速研磨分散15～40min后取出，用100～300目筛网过滤后即获得组分A。按比例称取组分B环氧树脂固化剂，与A组分充分搅拌均匀，制得耐磨自润滑防腐蚀涂料。

上述耐磨自润滑防腐蚀涂料的应用为：

取上述耐磨自润滑防腐蚀涂料，采用喷涂、刷涂或浸涂的方式，在经过喷砂处理的金属构件表面制备涂层，在150～200℃的烘箱中保温2～3h后取出空冷至室温，即制得耐磨自润滑防腐蚀涂层。根据需要可进行一道或多道涂装，每道涂装间隔10～20min，每道涂层厚度为15～50μm。

下面结合附图及实施例对本发明作进一步详细的说明：

实施例1

本实施例中，按质量份数计，将3份玻璃鳞片粉(平均厚度2μm，长度40μm)、8份锌粉(平均粒度20μm)、5份SiC粉(平均粒度1μm)、8份搪瓷粉(平均粒度10μm)、6份石墨粉(平均粒度15μm)和2份二硫化钨粉(平均粒度5μm)放入干粉混合粉碎机中以1000rpm转速混合搅拌3min后取出，制得复合填料；称取30份聚酯改性有机硅树脂、70份E44环氧树脂、复合填料、0.5份LS-333流平剂、1份BYK110润湿分散剂、0.3份BYK019消泡剂、30份二甲苯，搅拌均匀后连同60份粒径为1mm的研磨珠放入涂料研磨分散机中以2500rpm转速研磨分散35min后取出，用200目不锈钢网过滤即获得组分A，称取14份聚酰胺650环氧树脂固化剂，与组分A充分混合均匀后即获得耐磨防腐蚀涂料。采用喷涂的方式在经喷砂处理的TC4钛合金工件表面制备耐磨自润滑防腐蚀涂层，喷涂两道，间隔10min，表干15min后放入180℃烘箱中保温2.5h后取出，即获得耐磨自润滑防腐蚀涂层。

本实施例中，耐磨自润滑防腐蚀涂层的性能参数如下：

涂装上述70μm耐磨防腐蚀涂层的Q235碳钢在合成海水中浸泡2个月后，涂层完好，基体碳钢未腐蚀。涂装耐磨自润滑防腐蚀涂层的TC4钛合金工件表面平整光滑；涂层经摩擦磨损后磨损显著减少；摩擦系数约为0.16；磨损失重降低约23倍，如图1-图3所示。

实施例2

本实施例中，按质量份数计，将8份磷酸锌粉(平均粒度30μm)、12份磷铁粉(平均粒度25μm)、9份锌粉(平均粒度16μm)、2份搪瓷粉(平均粒度2μm)、5份氧化锆粉(平均粒度20μm)、6份碳纤维粉(平均厚度5μm，长度30μm)和12份二硫化钼粉(平均粒度5μm)放入干粉混合粉碎机中以5000rpm转速混合搅拌2min后取出，制得复合填料；称取10份甲基有机硅树脂、50份E51环氧树脂、复合填料、0.7份B381流平剂、1.2份FX365润湿分散剂、0.5份ACP1266消泡剂、45份二甲苯，搅拌均匀后连同60份粒径为1mm的研磨珠放入涂料研磨分散机中以5000rpm转速研磨分散15min后取出，用100目不锈钢网过滤即获得组分A，称取10份乙二胺环氧树脂固化剂，与组分A充分混合均匀后即获得耐磨防腐蚀涂料。采用喷涂的方式在经喷砂处理的Q235碳钢工件表面制备耐磨自润滑防腐蚀涂层，喷涂三道，间隔15min，表干15min后放入180℃烘箱中保温2h后取出，即获得耐磨自润滑防腐蚀涂层。

本实施例中，耐磨自润滑防腐蚀涂层的性能参数如下：

涂装上述80μm耐磨防腐蚀涂层的Q235碳钢在3.5wt％NaCl水溶液中浸泡30天后，涂层完好，基体碳钢未腐蚀。涂层摩擦系数约为0.14，磨损失重降低约24倍。

实施例3

本实施例中，按质量份数计，将21份玻璃鳞片(平均厚度6μm，长度35μm)，6份氧化铝粉(平均粒度3μm)，2份SiC粉(平均粒度10μm)，3份石墨粉(平均粒度12μm)和18份二硫化钨粉(平均粒度30μm)放入干粉混合粉碎机中以3000rpm转速混合搅拌4min后取出，制得复合填料；称取40份苯基有机硅树脂、20份E44环氧树脂、35份E51环氧树脂、复合填料、0.7份BYK-320流平剂、1.5份DP-981润湿分散剂、1.2份AK350消泡剂、80份二甲苯，搅拌均匀后连同60份粒径为1mm的研磨珠放入涂料研磨分散机中以1500rpm转速研磨分散

40min后取出，用300目不锈钢网过滤即获得组分A，称取10份590聚酰胺环氧树脂固化剂，与组分A充分混合均匀后即获得耐磨防腐蚀涂料。采用喷涂的方式在经喷砂处理的LY12铝合金表面制备耐磨防腐蚀涂层，喷涂两道，间隔12min，表干15min后放入200℃烘箱中保温3h后取出，即获得耐磨防腐蚀涂层。

本实施例中，防腐蚀涂层的性能参数如下：

涂装上述80μm耐磨自润滑防腐蚀涂层的LY12铝合金经中性盐雾腐蚀试验2000h后，涂层完好，未发生起泡、剥落等破坏。涂层摩擦系数约为0.13，磨损失重降低约25倍。

实施例4

本实施例中，按质量份数计，将11份玻璃鳞片粉(平均厚度10μm，长度40μm)、9份磷铁粉(平均粒度5μm)、6份氧化锆粉(平均粒度20μm)、3份氧化铝粉(平均粒度2μm)和14份二硫化钨粉(平均粒度10μm)放入干粉混合粉碎机中以800rpm转速混合搅拌3min后取出，制得复合填料；称取50份甲基有机硅树脂、15份苯基有机硅树脂、复合填料、65份E51环氧树脂、0.6份B381流平剂、1.8份EFKA4010润湿分散剂、1份BYK012消泡剂、70份二甲苯，搅拌均匀后连同50份粒径为1mm的研磨珠放入涂料研磨分散机中以1800rpm转速研磨分散25min后取出，用120目不锈钢网过滤即获得组分A，称取10份T31环氧树脂固化剂，与组分A充分混合均匀后即获得耐磨防腐蚀涂料。采用刷涂的方式在经喷砂处理的T2纯铜表面制备耐磨防腐蚀涂层，刷涂两道，间隔16min，放入170℃烘箱中保温2.8h后取出，即获得耐磨自润滑防腐蚀涂层。

本实施例中，耐磨自润滑防腐蚀涂层的性能参数如下：

涂装上述90μm耐磨自润滑防腐蚀涂层的T2纯铜经中性盐雾腐蚀试验1000h后，涂层完好，未发生起泡、剥落等破坏，基体铜未发生腐蚀。涂层摩擦系数约为0.15，磨损失重降低约30倍。

实施例5

本实施例中，按质量份数计，将12份三聚磷酸铝粉(平均粒度40μm)，7份磷铁粉(平均粒度25μm)，6份锌粉(平均粒度30μm)，2份SiC粉(平均粒度25μm)，3份搪瓷粉(平均粒度1μm)，1份氧化铝粉(平均粒度30μm)，5份碳纤维粉(平均厚度3μm，长度45μm)，6份石墨粉(平均粒度23μm)，4份二硫化钨粉(平均粒度12μm)和2份二硫化钼粉(平均粒度15μm)放入干粉混合粉碎机中以1000rpm转速混合搅拌5min后取出，制得复合填料；称取70份乙基有机硅树脂、10份E44环氧树脂、复合填料、0.6份BYK-3455流平剂、1.5份BYK163润湿分散剂、1份BYK019消泡剂搅拌均匀后连同70份粒径为1.5mm的研磨珠放入涂料研磨分散机中以3500rpm转速研磨分散15min后取出，用180目不锈钢网过滤即获得组分A，称取2份5772环氧树脂固化剂，与组分A充分混合均匀后即获得耐磨防腐蚀涂料。采用浸涂的方式在经喷砂处理的AZ31镁合金表面制备耐磨防腐蚀涂层，浸涂两道，间隔20min，表干15min后放入150℃烘箱中保温2.1h后取出，即获得耐磨自润滑防腐蚀涂层。

本实施例中，耐磨自润滑防腐蚀涂层的性能参数如下：

涂装上述60μm耐磨防腐蚀涂层的AZ31镁合金经中性盐雾腐蚀试验2000h后，涂层完好，未发生起泡、剥落等破坏，基体镁合金未发生腐蚀。涂层摩擦系数约为0.15，磨损失重降低约50倍。

实施例6

本实施例中，按质量份数计，将15份磷铁粉(平均粒度10μm)、5份SiC粉(平均粒度8μm)和7份石墨粉(平均粒度25μm)放入干粉混合粉碎机中以3000rpm转速混合搅拌3min后取出，制得复合填料；称取20份甲基有机硅树脂、20份E51环氧树脂、复合填料、0.4份LS-333流平剂、0.6份Tego Dispers610润湿分散剂、0.7份SE47消泡剂、20份二甲苯，搅拌均匀后连同40份粒径为1mm的研磨珠放入涂料研磨分散机中以1800rpm转速研磨分散40min后取出，用200目不锈钢网过滤即获得组分A，称取3份二乙胺环氧树脂固化剂，与组分A充分混合均匀后即获得耐磨防腐蚀涂料。采用喷涂的方式在经喷砂处理的304不锈钢表面制备耐磨自润滑防腐蚀涂层，喷涂一道，表干15min后放入200℃烘箱中保温2h后取出，即获得耐磨自润滑防腐蚀涂层。

本实施例中，耐磨自润滑防腐蚀涂层的性能参数如下：

涂装上述30μm耐磨防腐蚀涂层的304不锈钢在10wt％H₂SO₄水溶液中浸泡3个月后，涂层完好，未发生起泡、剥落等破坏。涂层摩擦系数约为0.14，磨损失重降低约28倍。

实施例结果表明，通过该工艺得到的防护涂层技术具有优异的耐腐蚀性能，易于控制，适合工业化生产。

以上所述仅是本发明较佳可行的实施例而已，不能以此局限本发明之权利范围，所述耐磨自润滑防腐蚀涂料应用于腐蚀环境中耐磨金属构件表面，提高构件的耐磨和润滑性能，可用于石油、化工、电力、航空、汽车等工业领域。因此，依本发明的技术方案和技术思路做出其它各种相应的改变和变形，仍属本发明所涵盖的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种耐磨自润滑防腐蚀涂料，其特征在于，该涂料包括A组分和B组分，A组分包括有机硅树脂、环氧树脂、防腐蚀填料、耐磨填料、自润滑填料、涂料助剂和稀释剂，B组分为环氧树脂固化剂；按质量份数计，有机硅树脂5～70份，环氧树脂10～80份，防腐蚀填料2～30份，耐磨填料3～10份，自润滑填料5～30份，涂料助剂0.5～4份，涂料助剂包括润湿分散剂、流平剂和消泡剂，固化剂与环氧树脂的质量比例为1:(4～8)，稀释剂0～80份；其中，防腐蚀填料为微米级的玻璃鳞片粉、锌粉、磷酸盐、磷铁粉中的一种或两种以上任意组合；耐磨填料为微米级的氧化铝粉、碳化硅粉、氧化锆粉、搪瓷粉中的一种或两种以上任意组合；自润滑填料为微米级的碳纤维、石墨、二硫化钨和二硫化钼中的一种或两种以上任意组合。

2.按照权利要求1所述的耐磨自润滑防腐蚀涂料，其特征在于，优选的，按质量份数计，涂料的组成为：有机硅树脂10～50份，环氧树脂20～60份，防腐蚀填料5～20份，耐磨填料5～8份，自润滑填料10～20份，涂料助剂1～2份，固化剂与环氧树脂的质量比例为1:(5～7)，稀释剂20～60份。

3.按照权利要求1或2所述的耐磨自润滑防腐蚀涂料，其特征在于，有机硅树脂为：纯有机硅树脂和改性有机硅树脂之一种或两种以上的组合，环氧树脂为E44、E51之一种或二者的组合，环氧树脂固化剂为反应型固化剂，溶剂为二甲苯，润湿分散剂、流平剂和消泡剂为通用型油性涂料助剂。

4.一种权利要求1至3之一所述的耐磨自润滑防腐蚀涂料的制备方法，其特征在于，首先，将防腐蚀填料、耐磨填料和自润滑填料放入干粉混合粉碎机中以500～5000rpm的转速混合搅拌1～5min后取出，获得复合填料；按比例称取有机硅树脂、环氧树脂、复合填料、润湿分散剂、流平剂、消泡剂和稀释剂，并混合均匀后，连同粒径为1～2mm的研磨珠一并放入涂料研磨分散机中，以1500～5000rpm的转速研磨分散15～40min后取出，用100～300目筛网过滤后即获得组分A；按比例称取组分B环氧树脂固化剂，与A组分充分搅拌均匀，制得耐磨自润滑防腐蚀涂料。

5.一种权利要求1至3之一所述的耐磨自润滑防腐蚀涂料的应用，其特征在于，按比例称取耐磨自润滑防腐蚀涂料A组分和B组分环氧树脂固化剂混合均匀后，采用喷涂、刷涂或浸涂的方式，在经过喷砂处理的金属构件表面制备涂层，在150～200℃的烘箱中保温2～3h后取出空冷至室温，即制得耐磨自润滑防腐蚀涂层。

6.按照权利要求5所述的耐磨自润滑防腐蚀涂料的应用，其特征在于，一道防腐蚀涂层厚度为15～50μm，根据需要进行一道或两道以上涂装，每道涂装间隔10～20min。

7.按照权利要求5所述的耐磨自润滑防腐蚀涂料的应用，其特征在于，耐磨自润滑防腐蚀涂料适用于腐蚀环境下经受摩擦、磨损的金属构件的防护。