CN109826786A - 一种泵用铝合金壳体的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种泵用铝合金壳体，包括壳体，所述壳体包括第一泵体安装区、第二泵体安装区、安装面板，所述壳体上端设置有第一泵体安装区，所述第一泵体安装区一侧设置有第二泵体安装区，所述第一泵体安装区包括第一圆柱、第二圆柱，所述第一圆柱设置在第一泵体安装区的左边，所述第二圆柱相对于第一圆柱对称设置在第一泵体安装区的右边，所述第一泵体安装区的上端设置有法兰安装面，该结构设计合理能够很好的解决现有技术中的壳体体型过大且重量重的问题。

Description

一种泵用铝合金壳体的加工方法
本申请是申请号2017113293521、申请日2017年12月13日、发明名称为“一种泵用铝合金壳体及其加工方法”的分案申请。
技术领域
本发明涉及壳体技术领域，具体说是涉及一种泵用铝合金壳体的加工方法。
背景技术
现有双联泵壳体多采用蠕墨铸铁或者球墨铸铁铸造成型的外壳，采用这种材料铸造的壳体不但体积大、重量重，而且在加工时需要很大的余量及磨削加工，所以需要的人力和时间都比较多，浪费资源。
发明内容
本发明的目的在于提供一种泵用铝合金壳体的加工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种泵用铝合金壳体的加工方法，包括壳体，所述壳体包括第一泵体安装区、第二泵体安装区、安装面板，所述壳体上端设置有第一泵体安装区，所述第一泵体安装区一侧设置有第二泵体安装区，所述第一泵体安装区包括第一圆柱、第二圆柱，所述第一圆柱设置在第一泵体安装区的左边，所述第二圆柱相对于第一圆柱对称设置在第一泵体安装区的右边，所述第一泵体安装区的上端设置有法兰安装面，所述法兰安装面和第一圆柱、第二圆柱之间设置有加强筋，所述第一泵体安装区和第二泵体安装区外部之间贯通设置条形凸起，所述壳体内部设置有中空结构，所述安装面板的外部顺着外形均匀设置有凸耳，凸耳上设置有贯通的螺纹孔，所述安装面板上设置有一对定位销孔，所述中空结构底部设置有第一安装环和第二安装环，壳体的侧面设置有进油口；
步骤1：选用ZL111合金粉，通过将合金粉加热到100-120℃，然后采用专用模具进行浇注成型为壳体的毛坯，通过将壳体的毛坯放入油水混合液体进行冷却，然后壳体的毛坯用电动砂轮将浇注的披锋清理干净；
步骤2：选用立式加工中心，以法兰安装面为基准面，两顶尖顶住第一圆柱和第二圆柱的孔，保证两顶尖在一条直线上，定位块靠住第一面，将壳体的毛坯进行固定，第二面朝上，选用山特维克面铣刀，转速设定为800r/min，对第二面进行加工，加工后的第二面的粗糙度为1.6；加工一对定位销孔先钻底孔，然后将底孔进行扩孔，采用钻铰一体孔加工刀具将底孔加工成定位销孔，加工第二面的其他需要加工的地方。
步骤3：选用立式加工中心，选用第二面为基准面，一对位销孔作为定位孔，第一圆柱和第二圆柱的位置作为夹紧点，加工第五面的平面，铣平面的粗糙度为1.6，采用步骤2相同的方法加工两个定位销孔，然后加工四个螺纹安装孔。
步骤4：选用卧式加工中心，选用第二面为基准面，一对定位销孔作为定位孔，同时加工第一圆柱和第二圆柱的两端面，两端面为第三面、第四面，加工后第三面和第四面的平行度为0.03mm/m2；
步骤5：选用立式台钻，采用专用模具，加工各处螺纹孔。
步骤6：选用去毛刺的刮刀对壳体的各个加工的部位进行去毛刺加工。
步骤7：选用超声波清洗，超声波清洗液的温度为80-100℃，对壳体进行振动浸泡5min清洗干净表面的油污，用平衡吊吊住壳体，然后用高压水枪进行冲洗。经过双重清洗可以有效去除加工产生的油渍和污物，同时超声波可以将一些毛刺进行冲洗洗干净。
步骤8：给壳体的加工面贴上防锈纸张，采用0.05mm厚的防锈纸，进行贴膜保护，防止壳体的表面被氧化或者腐蚀。防锈纸为耐油防锈纸，内部添加有防止锈蚀的化学颗粒，能够阻止壳体表面与空气产生化学反应。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明提供一种泵用铝合金壳体，通过设置第一泵体安装区、第二泵体安装区、安装面板，壳体上端设置有第一泵体安装区，第一泵体安装区一侧设置有第二泵体安装区，第一泵体安装区包括第一圆柱、第二圆柱，第二圆柱相对于第一圆柱对称设置在第一泵体安装区的右边，第一泵体安装区的上端设置有法兰安装面，法兰安装面和第一圆柱、第二圆柱之间设置有加强筋，加强筋能够起到对壳体的加强作用，同时也是用于加强散热。第一泵体安装区和第二泵体安装区外部之间贯通设置条形凸起增加了壳体的外部面积，条形凸起为多个可以在壳体内部的泵进行工作的时候，加强对内部零部件的散热，壳体内部设置有中空结构，中空结构底部设置有第一安装环和第二安装环，该结构设计合理能够很好的解决现有技术中的壳体体型过大且重量重的问题。
附图说明
图1为一种泵用铝合金壳体的主视结构示意图；
图2为一种泵用铝合金壳体的左视结构示意图；
图3为一种泵用铝合金壳体的后视结构示意图；
图4为一种泵用铝合金壳体的剖视结构示意图；
图5为一种泵用铝合金壳体的进油口结构示意图；
图6为一种泵用铝合金壳体的壳体俯视结构示意图；
图7为一种泵用铝合金壳体的壳体仰视结构示意图；
图8为一种泵用铝合金壳体的右视结构示意图。
图中：壳体1、第一泵体安装区2、第二泵体安装区3、安装面板4、第一圆柱201、第二圆柱202、法兰安装面203、加强筋204、螺纹安装孔206、条形凸起301、中空结构5、凸耳401、螺纹孔402、定位销孔403、第一安装环404和第二安装环405、第一面a、第二面b、第三面c、第四面d、第五面e、进油口6、第一斜面601、第一平面602。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种泵用铝合金壳体的加工方法，包括壳体1，所述壳体1包括第一泵体安装区2、第二泵体安装区3、安装面板4，所述壳体1上端设置有第一泵体安装区2，所述第一泵体安装区2一侧设置有第二泵体安装区3，所述第一泵体安装区2包括第一圆柱201、第二圆柱202，所述第一圆柱201设置在第一泵体安装区2的左边，所述第二圆柱202相对于第一圆柱201对称设置在第一泵体安装区2的右边，所述第一泵体安装区2的上端设置有法兰安装面203，所述法兰安装面203和第一圆柱201、第二圆柱202之间设置有加强筋204，所述第一泵体安装区2和第二泵体安装区3外部之间贯通设置条形凸起301，所述壳体1内部设置有中空结构5，所述安装面板4的外部顺着外形均匀设置有凸耳401，凸耳401上设置有贯通的螺纹孔402，所述安装面板4上设置有一对定位销孔403，所述中空结构5底部设置有第一安装环404和第二安装环405，壳体1的侧面设置有进油口6。所述壳体1的材料为ZL111铸造并经过加工成型的铝合金，所述壳体1的各处脱模的角度为不大于5°。所述第一圆柱201和第二圆柱202为同轴设置，且第一圆柱201和第二圆柱202的内外直径均相同。所述加强筋204为三条，且所述加强筋204相对于法兰安装面203对称设置，左右两边均三条，能提高泵体的散热性能。所述法兰安装面203的面板设置四个螺纹安装孔206，及两个定位销205孔，所述螺纹安装孔206均匀分布在法兰安装面203四角，所述定位销205对角分布在螺纹安装孔206旁边。所述条形凸起301为多个，条形凸起301的形状可以增大壳体1的表面整体面积，在使用壳体1的时候起到散热的作用，且所述的条形凸起301平行排布在第一泵体安装区2和第二泵体安装区3的外部和加强筋204在空间上呈垂直分布。中空结构5为“8”字形状，且中空结构5的一端为矩形，中空结构5的另一端为圆形。所述进油口6设置第一斜面601和第一平面602，所述第一斜面601和第一平面602的粗糙度均为1.6，第一斜面601的角度为15°。
包括以下步骤:
步骤1：选用ZL111合金粉，通过将合金粉加热到100-120℃，然后采用专用模具进行浇注成型为壳体1的毛坯，通过将壳体1的毛坯放入油水混合液体进行冷却，然后壳体1的毛坯用电动砂轮将浇注的过将披锋清理干净；
步骤2：选用立式加工中心，以法兰安装面203为基准面，两顶尖顶住第一圆柱201和第二圆柱202的孔，保证两顶尖在一条直线上，定位块靠住第一面a，将壳体1的毛坯进行固定，第二面b朝上，选用山特维克面铣刀，转速设定为800r/min，对第二面b进行加工，加工后的第二面b的粗糙度为1.6；加工一对定位销孔403先钻底孔，然后将底孔进行扩孔，采用钻铰一体孔加工刀具将底孔加工成定位销孔403，加工第二面b的其他需要加工的地方。
步骤3：选用立式加工中心，选用第二面b为基准面，一对定位销孔403作为定位孔，第一圆柱201和第二圆柱202的位置作为夹紧点，加工第五面e的平面，铣平面的粗糙度为1.6，粗糙度为1.6的平面在连接的时候具有密封的作用，采用步骤2相同的方法加工两个定位销孔205，然后加工四个螺纹安装孔206。螺纹安装孔206用于外部连接，对壳体进行密封。
步骤4：选用卧式加工中心，选用第二面b为基准面，一对定位销孔403作为定位孔，同时加工第一圆柱201和第二圆柱202的两端面，两端面为第三面c、第四面d，加工后第三面c和第四面d的平行度为0.03mm/m2；
步骤5：选用立式台钻，采用专用模具，加工各处螺纹孔。模具加工的方式可以很快地定位螺纹孔的位置，并且能保证孔距的准确性，采用该种模式加工相对来说节约时间和设备，是比较经济的加工模式。
步骤6：选用去毛刺的刮刀对壳体1的各个加工的部位进行去毛刺加工。加工的边角均为锐角，所以要对每个边角进行去毛处理，经过去毛刺后的壳体可以避免人在搬运壳体的时候对人造成伤害。
步骤7：选用超声波清洗，超声波清洗液的温度为80-100℃，对壳体1进行振动浸泡5min清洗干净表面的油污，用平衡吊吊住壳体1，然后用高压水枪进行冲洗。
步骤8：给壳体1的加工面贴上防锈纸张，采用0.05mm厚的防锈纸，进行贴膜保护，防止壳体1的表面被氧化或者腐蚀。防锈纸防锈效果为本领域比较长的防锈，具有节能环保的特点。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (1)

1.一种泵用铝合金壳体的加工方法，包括壳体(1)，其特征在于，所述壳体(1)包括第一泵体安装区(2)、第二泵体安装区(3)、安装面板(4)，所述壳体(1)上端设置有第一泵体安装区(2)，所述第一泵体安装区(2)一侧设置有第二泵体安装区(3)，所述第一泵体安装区(2)包括第一圆柱(201)、第二圆柱(202)，所述第一圆柱(201)设置在第一泵体安装区(2)的左边，所述第二圆柱(202)相对于第一圆柱(201)对称设置在第一泵体安装区(2)的右边，所述第一泵体安装区(2)的上端设置有法兰安装面(203)，所述法兰安装面(203)和第一圆柱(201)、第二圆柱(202)之间设置有加强筋(204)，所述第一泵体安装区(2)和第二泵体安装区(3)外部之间贯通设置条形凸起(301)，所述壳体(1)内部设置有中空结构(5)，所述安装面板(4)的外部顺着外形均匀设置有凸耳(401)，凸耳(401)上设置有贯通的螺纹孔(402)，所述安装面板(4)上设置有一对定位销孔(403)，所述中空结构(5)底部设置有第一安装环(404)和第二安装环(405)，壳体(1)的侧面设置有进油口(6)；
步骤1：选用ZL111合金粉，通过将合金粉加热到100-120℃，然后采用专用模具进行浇注成型为壳体1的毛坯，通过将壳体1的毛坯放入油水混合液体进行冷却，然后壳体1的毛坯用电动砂轮将浇注的披锋清理干净；
步骤2：选用立式加工中心，以法兰安装面(203)为基准面，两顶尖顶住第一圆柱(201)和第二圆柱(202)的孔，保证两顶尖在一条直线上，定位块靠住第一面(a)，将壳体(1)的毛坯进行固定，第二面(b)朝上，选用山特维克面铣刀，转速设定为800r/min，对第二面(b)进行加工，加工后的第二面(b)的粗糙度为1.6；加工一对定位销孔(403)先钻底孔，然后将底孔进行扩孔，采用钻铰一体孔加工刀具将底孔加工成定位销孔(403)，加工第二面(b)的其他需要加工的地方；
步骤3：选用立式加工中心，选用第二面(b)为基准面，一对定位销孔(403)作为定位孔，第一圆柱(201)和第二圆柱(202)的位置作为夹紧点，加工第五面(e)的平面，铣平面的粗糙度为1.6，采用步骤2相同的方法加工两个定位销孔(205)，然后加工四个螺纹安装孔(206)；
步骤4：选用卧式加工中心，选用第二面(b)为基准面，一对定位销孔(403)作为定位孔，同时加工第一圆柱(201)和第二圆柱(202)的两端面，两端面为第三面(c)、第四面(d)，加工后第三面(c)和第四面(d)的平行度为0.03mm/m2；
步骤5：选用立式台钻，采用专用模具，加工各处螺纹孔；
步骤6：选用去毛刺的刮刀对壳体(1)的各个加工的部位进行去毛刺加工；
步骤7：选用超声波清洗，超声波清洗液的温度为80-100℃，对壳体(1)进行振动浸泡5min清洗干净表面的油污，用平衡吊吊住壳体(1)，然后用高压水枪进行冲洗；
步骤8：给壳体(1)的加工面贴上防锈纸张，采用0.05mm厚的防锈纸，进行贴膜保护，防止壳体(1)的表面被氧化或者腐蚀。
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