CN109824026A - 粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性制造方法，在内返料粒状磷铵生产系统上增加三缸泵、粉状喷浆管线、粉状专用喷枪、内螺旋闸板、外破碎、筛网、筛分溜管及闸板阀等设备装置，通过切换喷浆泵及管线、改变相应物料走向等方法，实现粒状磷铵和粉状磷铵互换，所产粉状磷铵产品优于“GB 10205‑2009磷酸一铵、磷酸二铵”国家质量标准和传统工艺产品，实现多功能化柔性制造。本发明方法简单易行、容易改造、4小时即可实现不同产品转换、转换工作量小强度低；能适应市场需求变化，实现装置多功能柔性化生产；装置运行平稳可靠，产能提高10％左右、成本可控；安全环保风险可控。

Description

粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性制造方法

技术领域

本发明涉及一种粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性制造方法， 属于化工工艺方法及化工生产设备。

背景技术

目前粉状磷铵和粒状磷铵的生产干燥系统是分开各是一套，且所用设备装 置及方法完全不同。每个设备只能独立生产，当需要加大粉状磷铵的生产时， 无法满足需求。目前粉状磷铵装置和粒状磷铵装置分别如下。

粉状磷铵装置：

湿法磷酸与氨在中和槽进行中和，中和度1.00-1.05，料浆水分50％-55％， 中和料浆送入浓缩装置浓缩，浓缩后制得水分20％-25％的浓缩料浆，制备好的 浓缩磷铵料浆，经三缸泵加压送至干燥塔，在26m-30m的干燥塔顶垂直向下 安装粉状磷铵专用喷枪，料浆温度约100℃-110℃，压力4MPa-6MPa，形成 的雾化小液滴从干燥塔顶向下喷洒，在飞行过程中与100℃-115℃烟道气逆流 接触，水分逐渐闪蒸，形成粉末，洒落到干燥塔底部，再与干燥塔底部风帽周 围的烟道气进一步沸腾换热，实现干燥，通过控制干燥塔风帽进入压差来保持 一定的干燥停留时间，在干燥塔底部风帽板上一侧设置粉末出料口、连续送料 到成品皮带，进入包装环节，热风机将烟道气连续送入干燥塔内，干燥尾气从 塔顶回到收尘室、经过重力沉降收尘后达标排放。

粒状磷铵生产过程为：湿法磷酸与氨在中和槽中和，中和度1.05-1.1、料 浆水分50％-55％，中和料浆送入浓缩装置浓缩，制得水分25％-30％的浓缩料 浆，制备好的浓缩磷铵料浆，经离心喷浆泵送至内返料喷浆造粒干燥机的干燥 机头内的粒状磷铵喷枪，料浆温度100℃-110℃、压力0.3MPa-0.5MPa，内返 料喷浆造粒干燥机为现有设备，所述内返料喷浆造粒干燥机的机尾设置有出料 箱和链式破碎机，所述出料箱内设置有内筛，所述出料箱上还设置有内筛筛下 物出口，所述内筛筛下物出口与内螺旋返料输送机进口相连，所述出料箱的 内筛筛上物出口与斗式提升机相连，所述链式破碎机的出料口也与出料箱相连，所述内返料喷浆造粒干燥机的机头进风箱内设置有粒状磷铵喷枪，所述粒 状磷铵喷枪与位于内返料喷浆造粒干燥机外的喷浆泵相连。粒状磷铵喷枪向干 燥机头喷射料浆。机头进风箱位于内返料喷浆造粒干燥机最前端。料浆向干燥 机头喷射，即向进风箱后方喷射。

粒状磷铵喷枪向干燥机料幕密集的地方喷射料浆，部分小液滴自成粒洒落 在干燥机内，部分小液滴互相粘连形成粘结成粒，大部分小液滴喷洒进入料幕 形成涂布成粒，在干燥机内抄板作用下，物料在飞行过程中与300-400℃烟道 气顺流接触，水分逐渐闪蒸，反复形成料幕、反复涂布干燥，形成1mm-5mm 颗粒，在干燥机内经过前仓、后仓，送到干燥机出料箱，出料箱内筛筛下物进 入内螺旋返料输送机送入干燥机机头，作为成粒中心，增加料幕，与喷浆进一 步喷涂长大，循环造粒。成粒后的物料经斗式提升机送入振动筛，振动筛内设 置有两层筛网，超过上层筛网孔径的物料经过溜管返回到干燥机内尾部设置的 链式破碎机，破碎后物料进入出料箱经筛分后进入内螺旋返料输送机，循环造 粒；振动筛下层筛上颗粒物料经溜管进入成品皮带，送入包装环节；振动筛下 层筛筛下物为粒度不合格的物料，经溜管送入外返料输送皮带，送入干燥机机 头，与喷浆进行喷涂造粒。

粒状磷铵(粒状磷酸一铵)可作二元肥直接施用、也可作BB肥原料等。 粉状磷酸一铵，可以作为二元肥料直接施用，同时也是生产复合肥的重要原料， 为复合肥提供磷源和部分氮源，是磷复肥生产中的重要产品。随着复合肥的蓬 勃发展，对各种原料需求逐渐加大，粉状磷酸一铵市场需求也随之增加，同时 磷复肥随作物种植也有较强的季节性，比如春节是用肥旺季，企业为了控制成 本也会控制库存量，都希望在短期内生产更多的复合肥适应市场所需，快产快 销，从而短期内粉状磷铵市场需求较大，现有生产装置不能满足生产需求。

发明内容

针对上述技术问题，本发明的目的在于提供一种粒状磷铵内返料干燥系 统转产粉状磷铵的柔性制造方法，在粒状磷铵装置的基础上做改进从而能同 时适用于粉状磷铵和粒状磷铵的生产。

为了实现上述目的，本发明的技术方案为：一种粒状磷铵内返料干燥系 统转产粉状磷铵的柔性制造方法，包括内返料喷浆造粒干燥机、粉状磷铵专 用喷枪和粒状磷铵喷枪，所述内返料喷浆造粒干燥机的机尾设置有出料箱和 链式破碎机，所述出料箱内设置有内筛，所述出料箱上还设置有内筛筛下物 出口，所述内筛筛下物出口与内螺旋返料输送机进口相连，所述出料箱的内 筛筛上物出口与斗式提升机相连，所述链式破碎机的出料口也与出料箱相连， 所述内返料喷浆造粒干燥机的机头进风箱内设置有粒状磷铵喷枪，所述粒状 磷铵喷枪与位于内返料喷浆造粒干燥机外的喷浆泵相连，其特征在于：在所 述内螺旋返料输送机的进口上设置有闸板，所述内返料喷浆造粒干燥机的机 头进风箱内还设置有粉状磷铵专用喷枪，所述粉状磷铵专用喷枪通过管道与 缓冲罐相连，所述缓冲罐与三缸泵相连，所述斗式提升机的出口与振动筛相 连，所述振动筛内设置有上下两层筛网，最上层筛网上的物料从最上层的物 料出口出来，通过溜管进入链式破碎机破碎,两层筛网之间的物料出口通过溜 管分别连接成品皮带输送机和鼠笼式破碎机，最下层筛网下的物料出口通过 溜管分别连接外返料输送皮带和成品输送皮带，所述鼠笼式破碎机与外返料 输送皮带相连；所述外返料输送皮带与内返料喷浆造粒干燥机干燥机头的进 料口相连，所述振动筛的上层筛网的孔径为4mm-4.8mm，下层筛网的孔径为 2mm-2.8mm；

当转换为生产粉状磷铵时，在所述振动筛的下层筛网上铺设有0.8mm-1mm 筛网，关闭内螺旋返料输送机的进口上的闸板，浓缩料浆经三缸泵、缓冲罐送 到粉状磷铵专用喷枪，向干燥机头内高压高雾化喷射，形成雾化小液滴，在飞 行过程中与高热烟道气顺流接触，水分迅速闪蒸，形成粉末，打落到内返料喷 浆造粒干燥机内，换热干燥，然后送到内返料喷浆造粒干燥机出料箱，所述内 螺旋返料输送机进口处闸板关闭，拦截阻止粉末状磷铵返回干燥机头，物料经 斗式提升机送到振动筛，进入筛分环节；超过上层筛网的孔径的物料到链式破 碎机，破碎后物料再经斗式提升机进入振动筛，循环筛分；

第二层筛网筛上物进入溜管，引至新增鼠笼式外破碎机，破碎后的物料 经溜管到外返料输送皮带，返回到干燥机头；所述振动筛下层筛网筛下物引 至成品输送皮带，进入包装环节。生产粒状磷铵的过程不变。

上述方案中：每个溜管上均设置有闸板阀。方便控制物料去向。

上述方案中：所述粒状磷铵喷枪平行于内返料喷浆造粒干燥机2的轴心 线，靠机头进风箱上部安装，料舌喷射角度30°；

所述粉状磷铵专用喷枪沿内返料喷浆造粒干燥机的轴心线安装在机头进 风箱中心位置，所述粉状磷铵专用喷枪料舌喷射角度40-50°。

上述方案中：所述内返料喷浆造粒干燥机还设置有尾气处理系统，所述 尾气处理系统包括旋风除尘器、文氏洗涤塔和填料洗涤塔，所述内返料喷浆 造粒干燥机的尾气排放管线与旋风除尘器的气体进口相连，所述旋风除尘器 的粉尘排放口与外返料输送皮带相连，所述旋风除尘器的气体出口与尾气风 机的进口相连，所述尾气风机的出口与文氏洗涤塔顶部的进口相连，所述文 氏洗涤塔的气体出口与填料洗涤塔的气体进口相连，所述填料洗涤塔的尾气 排放口设置在塔顶。

上述方案中：所述文氏洗涤塔的中部设置有喷淋头，所述喷淋头通过喷 淋管与第一洗涤泵相连，所述第一洗涤泵与第一循环槽相连，所述文氏洗涤 塔底部的洗涤液出口与第一循环槽相连。

上述方案中：所述填料洗涤塔的中部横向设置有填料，所述填料洗涤塔 的气体进口位于填料下方，在填料的上方设置有喷淋头，该喷淋头与第二洗 涤泵相连，所述第二洗涤泵与第二循环水槽相连，所述填料洗涤塔底部的洗 涤液排放口与第二循环槽相连。

上述方案中：所述粉状磷铵专用喷枪与缓冲罐相连的管道上设置有流量 计。方便计量。

上述方案中：所述浓缩料浆水分含量为20％-28％，中和度1.0-1.1范围内 均能实现转换，生产粉状磷铵时控制下限、生产粒状磷铵时控制上限，更利于 外在质量的调控，内在养分质量不会变质、反而有提升。

上述方案中：在生产粉状磷铵时，喷射料浆的温度为100-110℃，压力3MPa-5MPa,从粒状磷铵喷枪喷射出后与300-400℃的高热烟气顺流接触被干 燥。本发明利用内返料喷浆造粒干燥机有限的直径范围实现了磷铵料浆的雾 化，更利于强制干燥。料浆强制雾化后与300℃～400℃的热风顺流接触、较原 干燥塔工艺与100℃～115℃的烟道气逆流接触温度更高，干燥效果更好，干燥 机内物料整体粒径较生产粒状时小、更利于水分牵移干燥，同时较粒状磷铵生 产时减少了干燥机内物料量而减轻了设备负荷及干燥负荷，同等装置转产粉状 磷铵的产能较粒状磷铵生产提高10％左右，也利于避免磷铵物料没及时干燥而 结疤。

尾气温度控制80℃～90℃，生产粉状磷铵时控制上限、生产粒状磷铵时控 制下限，根据尾气温度、监测磷铵料浆水分及成品水分指标，调节三缸泵频率 调整喷浆量大小，从而实现成品水分控制。经过生产实践发现，此方案物料在 系统内停留时间较干燥塔工艺长，所产粉状磷铵成品水分可达到1％以内，同等 料浆水分喷浆得到的产品成品水分低1％左右，利于对成品水分的调控。

所生产的粉状磷铵产品达到且优于“GB 10205-2009磷酸一铵、磷酸二铵” 的外观及水分质量标准，内在质量不会因本法改变而变质，反而因水分含量较 干燥塔所产的产品低而内在养分略有提高。

有益效果：本发明装置简单易行、容易改造、4小时即可实现不同产品转 换、转换工作量小强度低，能适应市场需求变化，实现装置多功能；产品质量 优于传统工艺及国家标准；装置运行平稳可靠，产能提高10％左右、成本可控； 安全环保风险可控。

附图说明

图1是本发明的流程示意图。

图2为内螺旋返料输送机闸板安装示意图。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图，对本发明作进一步说明：

实施例1，如图1和2所示，粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性 制造方法，由喷浆泵1、内返料喷浆造粒干燥机2、斗式提升机3、振动筛4、 链式破碎机5、外返料输送皮带6、旋风除尘器7、尾气风机8、文氏洗涤塔9、 第一循环槽10、第一洗涤泵11、填料洗涤塔12、第二循环槽13、第二洗涤泵 14、成品输送皮带15、三缸泵16、缓冲罐17、粉状磷铵专用喷枪18、闸板19、 筛网20、闸板阀21、鼠笼式破碎机22和粒状磷铵喷枪23及相应的连接管道等组成。

内返料喷浆造粒干燥机2为现有设备。机尾设置有出料箱201和链式破 碎机5，出料箱201内设置有内筛202，出料箱201上还设置有内筛筛下物出 口，内筛筛下物出口与内螺旋返料输送机203进口相连，出料箱201的内筛 筛上物出口与斗式提升机3相连，链式破碎机5的出料口也与出料箱201相 连，内返料喷浆造粒干燥机2的机头进风箱(如图内返料喷浆造粒干燥机2 的最前端)内设置有粒状磷铵喷枪23，粒状磷铵喷枪23与位于内返料喷浆造 粒干燥机2外的喷浆泵1相连。此为现有技术。

安装时，粒状磷铵喷枪23平行于内返料喷浆造粒干燥机2的轴心线，靠 机头进风箱上部安装，料舌喷射角度30°。

在内螺旋返料输送机203的进口上设置有闸板19。

内返料喷浆造粒干燥机2的机头进风箱内还设置有粉状磷铵专用喷枪 18，粉状磷铵专用喷枪18通过管道与缓冲罐17相连，缓冲罐17与三缸泵16 相连，安装时，粉状磷铵专用喷枪18沿内返料喷浆造粒干燥机2的轴心线安 装在机头进风箱中心位置，粉状磷铵专用喷枪18料舌喷射角度40-50°。即 粉状磷铵专用喷枪18较粒状磷铵喷枪23更靠近内返料喷浆造粒干燥机2的 前端。

粉状磷铵专用喷枪18与管道连接用法兰连接，可拆卸更换磨损的喷嘴。 三缸泵16设置变频调速器。粉状磷铵专用喷枪18与缓冲罐17相连的管道上 设置有流量计(图中未画出流量计)。缓冲罐17的底部设置有排污阀。

斗式提升机3的出口与振动筛4相连，振动筛4内设置有上下两层筛网 20，该两层筛网的孔径均大于1mm(上层筛网孔径一般为4-4.8mm，下层筛网 孔径为2-2.8mm)，当转换为生产粉状磷铵时，在振动筛4的下层筛网20上铺 设有0.8mm-1mm筛网。

最上层筛网20上的物料从最上层的物料出口出来，通过溜管进入链式破 碎机5破碎,两层筛网20之间的物料出口通过溜管分别连接成品皮带输送机 15和鼠笼式破碎机22，最下层筛网下的物料出口通过溜管分别连接外返料输 送皮带6和成品输送皮带15，每个溜管上均设置有闸板阀21。鼠笼式破碎机 22与外返料输送皮带6相连。外返料输送皮带6与内返料喷浆造粒干燥机2 干燥机头的进料口相连。

内返料喷浆造粒干燥机2还设置有尾气处理系统，尾气处理系统包括旋 风除尘器7、文氏洗涤塔9和填料洗涤塔12，内返料喷浆造粒干燥机2的尾 气排放管线与旋风除尘器7的气体进口相连，旋风除尘器7的粉尘排放口与 外返料输送皮带6相连，旋风除尘器7的气体出口与尾气风机8的进口相连， 尾气风机8的出口与文氏洗涤塔9顶部的进口相连，文氏洗涤塔9的中部设 置有喷淋头，喷淋头通过喷淋管与第一洗涤泵11相连，第一洗涤泵11与第 一循环槽10相连，文氏洗涤塔9底部的洗涤液出口与第一循环槽10相连。 文氏洗涤塔9的气体出口与填料洗涤塔12的气体进口相连，填料洗涤塔12 的尾气排放口设置在塔顶。填料洗涤塔12的中部横向设置有填料，填料洗涤 塔12的气体进口位于填料下方，在填料的上方设置有喷淋头，该喷淋头与第 二洗涤泵14相连，第二洗涤泵14与第二循环水槽13相连，填料洗涤塔12 底部的洗涤液排放口与第二循环槽13相连。

生产粒状磷铵时

浓缩料浆(水分25％-28％、温度100℃-110℃)经喷浆泵1(压力0.3MPa -0.5MPa)送至内返料喷浆造粒干燥机2干燥机头，粒状磷铵喷枪23以料舌喷 射角度30°向干燥机料幕密集的地方喷射，部分小液滴自成粒洒落在内返料喷 浆造粒干燥机2内，部分小液滴互相粘连形成粘结成粒，大部分小液滴喷洒进 入料幕形成涂布成粒，在内返料喷浆造粒干燥机2内抄板作用下，物料在飞行 过程中与300-400℃烟道气顺流接触，水分逐渐闪蒸，反复形成料幕、反复涂 布干燥，形成1mm-5mm颗粒，然后输送到出料箱201，出料箱201内筛202筛下物进入内螺旋返料输送机203进口，送入内返料喷浆造粒干燥机2干燥机 头，作为成粒中心，增加料幕，与喷浆进一步喷涂长大，循环造粒。成粒后的 物料(内筛筛上物)经斗式提升机3送入振动网4，超过上层筛网20孔径的物 料经过溜管返回到内返料喷浆造粒干燥机2尾部设置的链式破碎机5，破碎后 物料进入出料箱201，经内筛后进入内螺旋返料输送机203循环造粒。振动筛 4下层筛网20的筛上物料进入溜管，送入成品输送皮带15送入包装环节。振 动筛4下层筛网20筛下物为粒度不合格的物料，经溜管送入外返料输送皮带6， 返回干燥机头，与喷浆进行喷涂造粒。干燥尾气经旋风除尘器7除尘、粉末状 磷铵返回干燥机头形成料幕反复造粒，含尘尾气经尾气风机8送入文氏洗涤塔 9和填料洗涤塔12洗涤，经过磷酸和水的洗涤后，尾气达标排放，洗涤液返回 磷铵中和浓缩系统循环使用。控制尾气洗涤循环液比重1.1-1.3左右，正常监 测尾洗液比重及置换，生产粒状磷铵时尾洗液比重控制上限即可。

含尘尾气从内返料喷浆造粒干燥机2出来的温度控制80℃～90℃，生产 粒状磷铵时控制下限，根据尾气温度、监测磷铵料浆水分及成品水分指标，调 节三缸泵频率调整喷浆量大小，从而实现成品水分控制。

生产粉状磷铵时

浓缩料浆(水分20％-25％、温度100℃-110℃)经三缸泵16(压力3MPa -5MPa)、缓冲罐17送到粉状磷铵专用喷枪18，粉状磷铵专用喷枪18沿内返 料喷浆造粒干燥机12的轴心线安装在机头进风箱中心位置(喷射点较粒状喷 枪更接近中心位置，粉状磷铵专用喷枪18缩短到进风箱中心位置，延处长物 料飞行干燥距离)，粉状磷铵专用喷枪18以料舌喷射角度40-50°向干燥机头 内高压高雾化喷射料浆形成雾化小液滴，在飞行过程中与300-400℃高热烟道 气顺流接触，水分迅速闪蒸，形成粉末，打落到干燥机内，在干燥机抄板作用下，反复形成料幕与烟道气接触、换热干燥，然后送到内返料喷浆造粒干燥机 2出料箱201，出料箱201内螺旋返料输送机203进口处闸板19关闭拦截阻止 粉末状磷铵返回干燥机头(此时，粉末只能从内筛筛上物出口出来，同筛上物 一起进入斗式提升机2)，物料经斗式提升机3送到振动筛4，进入筛分环节。 振动筛4为两层筛网20，超过上层筛网20的孔径的物料到链式破碎机5，破 碎后物料再经斗式提升机3进入振动筛4，循环筛分。振动筛4下层筛网20 上铺满孔径为0.8mm～1mm的筛网20、捆扎固定牢固，超过0.8mm～1mm的 物料(第二层筛网筛上物)进入溜管，引至新增鼠笼式外破碎机22，破碎后的 物料经新增溜管返回到干燥机头。振动筛4下层筛网20筛下物引至成品输送 皮带15，进入包装环节。干燥尾气经旋风除尘器7除尘、粉末状磷铵返回干燥 机头，含尘尾气经尾气风机8送入文氏洗涤塔9和洗涤塔12洗涤，经过磷酸 和水的洗涤后，尾气达标排放，洗涤液返回磷铵中和浓缩系统循环使用。控制 尾气洗涤循环液比重1.1-1.3左右，加大尾洗液比重监测及置换频率，生产粉 状磷铵时尾洗液比重控制下限。

含尘尾气从内返料喷浆造粒干燥机2出来的温度控制80℃～90℃，生产粉 状磷铵时控制上限，根据尾气温度、监测磷铵料浆水分及成品水分指标，调节 三缸泵频率调整喷浆量大小，从而实现成品水分控制。经过生产实践发现，此 方案物料在系统内停留时间较干燥塔工艺长，所产粉状磷铵成品水分可达到1％ 以内，同等料浆水分喷浆得到的产品成品水分低1％左右，利于对成品水分的调 控。

经长期使用后发现，所生产的粉状磷铵产品达到且优于“GB 10205-2009 磷酸一铵、磷酸二铵”的外观及水分质量标准。

本发明不局限于上述实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱 离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替 换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性制造方法，包括内返料喷浆造粒干燥机、粉状磷铵专用喷枪和粒状磷铵喷枪，所述内返料喷浆造粒干燥机的机尾设置有出料箱和链式破碎机，所述出料箱内设置有内筛，所述出料箱上还设置有内筛筛下物出口，所述内筛筛下物出口与内螺旋返料输送机进口相连，所述出料箱的内筛筛上物出口与斗式提升机相连，所述链式破碎机的出料口也与出料箱相连，所述内返料喷浆造粒干燥机的机头进风箱内设置有粒状磷铵喷枪，所述粒状磷铵喷枪与位于内返料喷浆造粒干燥机外的喷浆泵相连，其特征在于：在所述内螺旋返料输送机的进口上设置有闸板，所述内返料喷浆造粒干燥机的机头进风箱内还设置有粉状磷铵专用喷枪，所述粉状磷铵专用喷枪通过管道与缓冲罐相连，所述缓冲罐与三缸泵相连，所述斗式提升机的出口与振动筛相连，所述振动筛内设置有上下两层筛网，最上层筛网上的物料从最上层的物料出口出来，通过溜管进入链式破碎机破碎,两层筛网之间的物料出口通过溜管分别连接成品皮带输送机和鼠笼式破碎机，最下层筛网下的物料出口通过溜管分别连接外返料输送皮带和成品输送皮带，所述鼠笼式破碎机与外返料输送皮带相连；所述外返料输送皮带与内返料喷浆造粒干燥机干燥机头的进料口相连，所述振动筛的上层筛网的孔径为4mm-4.8mm，下层筛网的孔径为2mm-2.8mm；

当转换为生产粉状磷铵时，在所述振动筛的下层筛网上铺设有0.8mm-1mm筛网，关闭内螺旋返料输送机的进口上的闸板，浓缩料浆经三缸泵、缓冲罐送到粉状磷铵专用喷枪，向干燥机头内高压高雾化喷射，形成雾化小液滴，在飞行过程中与高热烟道气顺流接触，水分迅速闪蒸，形成粉末，打落到内返料喷浆造粒干燥机内，换热干燥，然后送到内返料喷浆造粒干燥机出料箱，所述内螺旋返料输送机进口处闸板关闭，拦截阻止粉末状磷铵返回干燥机头，物料经斗式提升机送到振动筛，进入筛分环节；超过上层筛网的孔径的物料到链式破碎机，破碎后物料再经斗式提升机进入振动筛，循环筛分；

第二层筛网筛上物进入溜管，引至新增鼠笼式外破碎机，破碎后的物料经溜管到外返料输送皮带，返回到干燥机头；所述振动筛下层筛网筛下物引至成品输送皮带，进入包装环节。

2.根据权利要求1所述粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性制造方法，其特征在于：每个溜管上均设置有闸板阀。

3.根据权利要求1所述粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性制造方法，其特征在于：所述粒状磷铵喷枪平行于内返料喷浆造粒干燥机的轴心线，靠机头进风箱上部安装，料舌喷射角度30°；

所述粉状磷铵专用喷枪沿内返料喷浆造粒干燥机的轴心线安装在机头进风箱中心位置，所述粉状磷铵专用喷枪料舌喷射角度40-50°。

4.根据权利要求1或2或3所述粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性制造方法，其特征在于：所述内返料喷浆造粒干燥机还设置有尾气处理系统，所述尾气处理系统包括旋风除尘器、文氏洗涤塔和填料洗涤塔，所述内返料喷浆造粒干燥机的尾气排放管线与旋风除尘器的气体进口相连，所述旋风除尘器的粉尘排放口与外返料输送皮带相连，所述旋风除尘器的气体出口与尾气风机的进口相连，所述尾气风机的出口与文氏洗涤塔顶部的进口相连，所述文氏洗涤塔的气体出口与填料洗涤塔的气体进口相连，所述填料洗涤塔的尾气排放口设置在塔顶。

5.根据权利要求4所述粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性制造方法，其特征在于：所述文氏洗涤塔的中部设置有喷淋头，所述喷淋头通过喷淋管与第一洗涤泵相连，所述第一洗涤泵与第一循环槽相连，所述文氏洗涤塔底部的洗涤液出口与第一循环槽相连。

6.根据权利要求5所述粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性制造方法，其特征在于：所述填料洗涤塔的中部横向设置有填料，所述填料洗涤塔的气体进口位于填料下方，在填料的上方设置有喷淋头，该喷淋头与第二洗涤泵相连，所述第二洗涤泵与第二循环水槽相连，所述填料洗涤塔底部的洗涤液排放口与第二循环槽相连。

7.根据权利要求6所述粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性制造方法，其特征在于：所述粉状磷铵专用喷枪与缓冲罐相连的管道上设置有流量计。

8.根据权利要求7所述粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性制造方法，其特征在于：所述浓缩料浆水分含量为20％-28％，中和度1.0-1.1。

9.根据权利要求8所述粒状磷铵内返料干燥系统转产粉状磷铵的柔性制造方法，其特征在于：在生产粉状磷铵时，喷射料浆的温度为100-110℃，压力3MPa-5MPa,从粒状磷铵喷枪喷射出后与300-400℃的高热烟气顺流接触被干燥。