CN208130986U - 一种干粉造粒装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种干粉造粒装置，包括筒体、位于所述筒体内部的雾化器、与所述雾化器相连接的箱体、位于所述喷射器、与所述喷射器相连接的料仓、与所述料仓相连接的风机、位于筒体壁的吸风盒以及位于所述筒体底部的出料装置；所述雾化器位于所述喷射器上方；所述喷射器、料仓以及风机通过出风管依次连通，吸风盒与所述风机通过进风管相连通，所述出风管、喷射器、筒体、吸风盒以及进风管形成环形风道。本实用新型提供的干粉造粒装置，制出的颗粒表面光滑，颗粒的强度大，粒径尺寸能够精确控制。

Description

一种干粉造粒装置

技术领域

本实用新型涉及一种陶瓷原料气流悬浮造粒设备技术领域，具体地，涉及一种干粉造粒装置。

背景技术

由于环保要求的提高，以及国家对节能降耗的要求，干粉造粒越来越受建陶行业的青睐，尤其是少雨、缺水的地方，更是对干粉造粒趋之若鹜。建陶厂对颗粒的粒形和级配都有严格的工艺要求，无奈造出的颗粒与喷干塔湿法喷雾造粒造出的粒形大相径庭，达不到生产工艺要求。因“干粉造粒”设备的短板，致使有些生产线虽然在生产，但都是以牺牲产量、降低压机压制速度来勉强生产、渡日。鉴于此，不少想上“干粉造粒”的建陶企业处于期盼和无奈中。“干粉造粒”设备成为这项“颠覆性生产工艺”的壁垒。

当前建陶业上的造粒设备的主要以引进为主，但依然存在不少问题，问题点主要有：粒形不好，表面粗糙，颗粒流动性，不便布料；造出来的颗粒的颗粒级配没法准确控制，当生产环节中的某一项发生变化时，都会影响到造粒的颗料级配；粒径无法控制，细粉偏多，颗粒偏小。

由于建陶行业的颗粒级配分级通常为：小于20目(0.9mm)、20～40目(0.45～0.9mm)、40～60目(0.3～0.45mm)、60～80目(0.2～0.3mm)、大于80目的越少越好。通常工艺要求20～40目(0.45～0.9mm)达50％左右，40～60目(0.3～0.45mm)近30％，细粉越少越好。

实测某厂家造粒级配如下：20～40目24.4％；40～60目18.4％；60～80目15.2％；80～100目18.3％；大于100目的粉料23.7％。100目以上的严重超标。

有些客户尝试用振动筛对颗粒进行筛分，考虑到细粉的回用，在进“流化床”干燥前进行筛分，由于含水率较高(10％以上)，筛分很不顺畅，经常堵筛网孔、糊筛，使筛分无法进行。另外筛分，细粉量又增加了。因此，目前还没有合适的分级方式，同时筛下的细颗粒的处理也是个问题。

基于上述种种不足之处，，有必要提出一种新型的干粉造粒装置，解决以上问题。

本实用新型提出一种干粉造粒装置，采用气流和喷雾实现干粉造粒，并通过气压的大小生产出不同粒径的颗粒，将制出的不同粒径的颗粒按颗粒级配要求进行混合，得到满足生产工艺级配要求的颗粒。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种干粉造粒装置，采用气流和喷雾实现干粉造粒，并通过气压的大小生产出不同粒径的颗粒，将制出的不同粒径的颗粒按颗粒级配要求进行混合，得到满足生产工艺级配要求的颗粒。

为了解决上述技术问题，本实用新型提出一种干粉造粒装置，包括筒体、位于所述筒体内部的雾化器、与所述雾化器相连接的箱体、位于所述筒体内部的喷射器、与所述喷射器相连接的料仓、与所述料仓相连接的风机、位于筒体壁的吸风盒以及位于所述筒体底部的出料装置；

所述雾化器位于所述喷射器上方；

所述喷射器、料仓以及风机通过出风管依次连通，吸风盒与所述风机通过进风管相连通，所述出风管、喷射器、筒体、吸风盒以及进风管形成环形风道。

优选地，所述筒体底部设有出料口，所述出料口位于所述出料装置的上方。

优选地，所述喷射器为涡旋喷射器，其与所述雾化器相对设置。

优选地，所述料仓与所述出风管之间还设有螺旋送料器，用于输送料仓内部的粉料。

优选地，所述风机位于所述出风管的末端，所述风机、螺旋送料器以及喷射器在所述出风管上依次设置，并通过所述出风管相互连通。

优选地，所述吸风盒位于所述筒体壁上，位于所述喷射器与所述雾化器之间，其与所述风机通过所述进风管相连通。

优选地，所述吸风盒的开口处设有挡板，所述挡板与所述吸风盒构成了一个具有开口的腔体，且所述开口朝向所述喷射器。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型提供的干粉造粒装置，采用该装置制造的颗粒，由于造粒过程中，颗粒在筒体内部上下浮动、翻滚，且颗粒之间还相互摩擦，使得制出的颗粒表面光滑，同时吸风盒将颗粒表面的浮粉吸走，加强了颗粒的强度，避免了细粉，使压机压制过程更顺畅，避免了分层、开裂及变形的压制缺陷。

2、本实用新型提供的干粉造粒装置，直接通过风机控制气流压力，气流压力即颗粒受到的浮力，通过浮力的大小来控制自由落下的颗粒的粒径(即颗粒的重力)，从而精准控制需要的颗粒的粒径。还可以通过控制雾化器及螺旋送料器精确控制液体及干粉的比例，从而精确控制颗粒的含水率，还能节约生产用水，并减少了大量的污水排放，创造了巨大社会效率。

3、本实用新型提供的干粉造粒装置，整个装置采用封闭式内循环，细粉被回收重新利用，粉尘无外泄露，环保清洁，且原材料的利用率高，节约生产成本。

附图说明

图1为本实用新型提供的干粉造粒装置的结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和优选实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1所示，一种干粉造粒装置，包括筒体1、位于所述筒体1内部的雾化器2、与所述雾化器2相连接的箱体3、位于所述筒体1内部的喷射器4、与所述喷射器4相连接的料仓5、与所述料仓5相连接的风机6、位于筒体1壁的吸风盒7以及位于所述筒体1底部的出料装置8；

所述雾化器2位于所述喷射器4上方；

所述喷射器4、料仓5以及风机6通过出风管9a依次连通，吸风盒7与所述风机6通过进风管9b相连通，所述出风管9a、喷射器4、筒体1、吸风盒7以及进风管9b形成环形风道。

所述筒体1用于形成需要粒径的颗粒，其底部设有出料口，所述出料口位于所述出料装置8的上方，便于从所述出料口落下的颗粒进入出料装置8。

所述雾化器2位于所述筒体1内部，用于将位于所述箱体3里面的液体进行雾化，使得雾化后的液体与位于料仓5内部的干粉充分混合，从而完成干粉造粒的过程。

所述箱体3用于盛装液体，本实施例中，所述箱体3用于盛装水或粘结剂，所述箱体3通过管道与所述雾化器2相连接，所述箱体3内部的液体通过管道进入到所述雾化器2内部，通过雾化器2将箱体3内部的液体雾化成雾状水雾滴，水雾滴由于重力的作用下行。

所述喷射器4用于喷射干粉，其与所述雾化器2相对设置，使得从喷射器4喷出的干粉向上喷出，从而使得向上喷出的干粉与下方喷出的水雾滴充分混合，便于颗粒的形成。另一方面，所述喷射器4喷出的气流具有一定的压力，由于压力的作用，质量轻的干粉和水雾滴在所述筒体1内部呈悬浮状，并在压力的作用下上下翻滚，干粉与水雾滴碰撞后结合形成颗粒。

为了更好的实现干粉与水雾滴之间的混合，所述喷射器4为涡旋喷射器，具体的，所述涡旋喷射器包括至少两个螺旋设置的叶片，叶片旋转时使得从所述喷射器4喷出的干粉呈涡旋状运动，保证干粉与水雾滴碰撞后形成的颗粒表面光滑。

所述料仓5用于盛装干粉，其与所述喷射器4通过所述出风管9a相连通，便于从所述料仓5落下的干粉经过所述出风管9a，再从所述喷射器4喷出。

为了便于料仓5内部的干粉顺利进入所述出风管9a，所述料仓5与所述出风管9a之间还设有螺旋送料器5a，此处采用螺旋送料器5a用于输送料仓5内部的粉料，能够更精准的控制送入筒体1内部的干粉，从而更好的控制颗粒的生产工艺要求。

所述风机6位于所述出风管9a的末端，即所述风机6、螺旋送料器5a以及喷射器4在所述出风管9a上依次设置，并通过所述出风管9a相互连通。所述风机6用于产生气流，具体的气流压力可以根据实际需要进行设置。所述风机6产生气流以后，将进入所述出风管9a内部的干粉吹到所述喷射器4内部，便于喷射器4将其喷出，与水雾滴相互混合，形成颗粒。

所述吸风盒7位于所述筒体1壁上，位于所述喷射器4与所述雾化器2之间，用于回收未形成颗粒的细粉，其与所述风机6通过所述进风管9b相连通，所述进风管9b、风机6、出风管9a、筒体1的内腔形成一个密闭的环形风道，一方面便于被吸风盒7回收的细粉依次通过所述进风管9b、风机6、出风管9a以及喷射器4进入到筒体1的内腔，细粉再次被利用，保证原料能够充分利用，节约原材料。另一方面，细粉没有被直接排出，保护环境，符合环保要求。

更佳地，为了防止从所述雾化器雾化出的水雾滴被吸风盒7回收，导致细粉与雾化后的液体形成泥浆粘滞在所述进风管的内壁上，影响细粉的回收，所述吸风盒7的开口处设有挡板7a，所述挡板7a与所述吸风盒构成了一个具有开口的腔体，且所述开口朝向所述喷射器4，便于回收未与水雾滴相碰撞的干粉，或小于粒径要求的颗粒。

所述出料装置8位于所述出料口的下方，用于收集造粒完成的颗粒。

本实用新型提供的干粉造粒装置，造粒时，打开风机6，调节其出风量控制从所述喷射器4喷出的气流的压力，再打开料仓5、喷射器4、箱体3及雾化器2，喷射器4向上喷射出干粉，雾化器2雾化的水雾滴下行，向上的干粉与下行的水雾滴在筒体1内部混合碰撞，形成颗粒，同时又被不断上行的干粉包覆，又与水雾滴混合碰撞，且由于气流的作用，颗粒在筒体1内部上下翻滚，使得颗粒表面不断的被搓圆，得到表面光滑的颗粒，如此反复，当颗粒到达一定的粒径，即颗粒的重力大于气流冲击的压力时，颗粒向下落至出料口，被出料装置8收集，得到所需粒径的颗粒。

需要改变颗粒的粒径时，只需改变风机6的出风量，从而改变了从喷射器4喷射出的气流压力，颗粒不断被增大，重力逐渐增大的过程中，当其自身重力大于气流压力即可落下。

采用该装置制造的颗粒，由于造粒过程中，颗粒在筒体1内部上下浮动、翻滚，且颗粒之间还相互摩擦，使得制出的颗粒表面光滑，同时吸风盒7将颗粒表面的浮粉吸走，加强了颗粒的强度，避免了细粉，使压机压制过程更顺畅，避免了分层、开裂及变形的压制缺陷。

直接通过风机6控制气流压力，气流压力即颗粒受到的浮力，通过浮力的大小来控制自由落下的颗粒的粒径(即颗粒的重力)，从而精准控制需要的颗粒的粒径。还可以通过控制雾化器2及螺旋送料器5a精确控制液体及干粉的比例，从而精确控制颗粒的含水率，还能节约生产用水，并减少了大量的污水排放，创造了巨大社会效率。

整个装置采用封闭式内循环，细粉被回收重新利用，粉尘无外泄露，环保清洁，且原材料的利用率高，节约生产成本。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种干粉造粒装置，其特征在于，包括筒体、位于所述筒体内部的雾化器、与所述雾化器相连接的箱体、位于所述筒体内部的喷射器、与所述喷射器相连接的料仓、与所述料仓相连接的风机、位于筒体壁的吸风盒以及位于所述筒体底部的出料装置；

所述雾化器位于所述喷射器上方；

所述喷射器、料仓以及风机通过出风管依次连通，吸风盒与所述风机通过进风管相连通，所述出风管、喷射器、筒体、吸风盒以及进风管形成环形风道。

2.如权利要求1所述的干粉造粒装置，其特征在于，所述筒体底部设有出料口，所述出料口位于所述出料装置的上方。

3.如权利要求1所述的干粉造粒装置，其特征在于，所述喷射器为涡旋喷射器，其与所述雾化器相对设置。

4.如权利要求1所述的干粉造粒装置，其特征在于，所述料仓与所述出风管之间还设有螺旋送料器，用于输送料仓内部的粉料。

5.如权利要求4所述的干粉造粒装置，其特征在于，所述风机位于所述出风管的末端，所述风机、螺旋送料器以及喷射器在所述出风管上依次设置，并通过所述出风管相互连通。

6.如权利要求1所述的干粉造粒装置，其特征在于，所述吸风盒位于所述筒体壁上，位于所述喷射器与所述雾化器之间，其与所述风机通过所述进风管相连通。

7.如权利要求1所述的干粉造粒装置，其特征在于，所述吸风盒的开口处设有挡板，所述挡板与所述吸风盒构成了一个具有开口的腔体，且所述开口朝向所述喷射器。