CN109823693A - 一种发泡复合片材及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发泡复合片材及其制备工艺，包括内膜、中膜和外膜，中膜与内膜、外膜分别通过粘合剂粘合在一起，内膜和外膜均包括内层、中间层和外层，内膜和外膜的中间层均为发泡层；内膜和外膜均为PE材质，中膜为铝箔或乙烯/乙烯醇共聚物与聚乙烯的共挤膜，且该发泡复合片材的制备工艺简单；该发泡复合片材的制备工艺包括内膜和外膜的外层及内层原料投放、内膜和外膜的中间层原料投放、熔体制备、内膜或外膜的制备和复合片材的制备。该复合片材的外膜和内膜的中间层均为发泡层，其中发泡层中加入了抗氧化剂和增韧剂，在保证了复合片材的力学性能和使用寿命的前提下，有效地降低了复合片材的原料使用量，且制备工艺简单，便于工业化应用实施。

Description

一种发泡复合片材及其制备工艺

技术领域

本发明属于包装膜制备技术领域，具体设计一种发泡复合片材及其制备工艺。

背景技术

软管包装因其质量轻，易于携带，结实耐用，可回收，易于挤取加工性能及印刷适应性好等特点，而成为那些品种繁多产品的合理的包装方案选择，尤其是在药膏包装、食品包装、日化品包装及化妆品包装等方面发挥着重要作用。在上述应用领域中，普遍使用挤出软管或复合软管作为包装材料；其中复合软管即采用复合工艺把不同的材料粘合起来，组成一定厚度的片材，然后制成管子，其中最典型结构为PE/AL/PE，或PE/EVOH/PE，其中内外层PE和EVOH大多采用吹膜工艺，选择合适的配方和原料吹制而成。

目前国际上用于以上产品的薄壁包装软管都是采用PP、PE等烯烃材料，而这些烯烃材料都是从石油等化工原料提炼后加工而成的，是对不可再生资源的一种损耗，由于随着人们生活水平的提高，包装需求日益增强，能源损耗也越来越大，本发明旨在保证在相同的性能前提下，通过对烯烃材料进行发泡减重，减少烯烃材料的使用量来减轻能源使用压力。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种发泡复合片材及其制备工艺，该复合片材的外膜和内膜的中间层均为发泡层，其中发泡层中加入了抗氧化剂和增韧剂，在保证了复合片材的力学性能和使用寿命的前提下，有效地降低了复合片材的原料使用量，且制备工艺简单，便于工业化应用实施。

为实现上述目的，本发明的技术方案提供了一种发泡复合片材及其制备工艺，包括内膜、中膜和外膜，中膜与内膜、外膜分别通过粘合剂粘合在一起，所述内膜和外膜均包括内层、中间层和外层，所述内膜和外膜的中间层均为发泡层。

本发明发泡复合片材的内膜或外膜的中间层为发泡层，在保证了内膜或外膜性能的条件下，有效降低了原料的投入量。

优选地，所述内膜和外膜均为PE材质，中膜为铝箔或乙烯/乙烯醇共聚物与聚乙烯的共挤膜。内膜和外膜均为PE材质，保证了复合片材具有优良的机械性能、耐寒性、耐热性、化学稳定性和热封性能；中膜为铝箔或乙烯/乙烯醇共聚物薄膜，保证了发泡复合片材具有优良的阻隔性能。

优选地，所述内膜的内层、中间层和外层的成分均包括质量分数为30～40％的高密度聚乙烯、质量分数为40～60％的中密度聚乙烯和质量分数为10～20％的茂金属聚乙烯，所述外膜的内层、中间层和外层的成分均包括质量分数为40～60％的高密度聚乙烯、质量分数为30～40％的中密度聚乙烯和质量分数为10～20％的茂金属聚乙烯。内膜中中密度聚乙烯为主要成分，使内膜具有较好的机械性能和热封性能；外膜中高密度聚乙烯为主要成分，使外膜具有优良的挺度；茂金属聚乙烯较传统聚乙烯具有优良的韧性和热封温度，且与传统聚乙烯的相容性好，有效地改善了内膜和外膜的韧性和热封性能。

优选地，所述内膜和外膜的内层还包括质量分数为0.2～0.5％的爽滑剂，所述内膜和外膜的内层和外层还包括质量分数为0.5～1％的抗氧化剂，所述内膜和外膜的中间层还包括质量分数为3～5％的抗氧化剂和质量分数为2～5％的增韧剂。内膜和外膜的内层含有爽滑剂，改善了内膜和外膜内层的爽滑性能，易于内部加工以及在客户端的走机性能；抗氧化剂改善了高温下的抗氧化性能，即保证了内膜和外膜的使用寿命；增韧剂改善了内膜和外膜的中间层的韧性，使内膜和外膜的中间层具有优良的韧性。

优选地，所述抗氧化剂为三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯、四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯中的一种，所述增韧剂为POE弹性体或EVA弹性体中的一种，所述爽滑剂为油酸酰胺或芥酸酰胺中的一种。三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯或四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯作为抗氧化剂有效改善了内膜或外膜的抗氧化性能，延长了内膜或外膜的使用寿命；内膜和外膜中含有的增韧剂POE弹性体或EVA弹性体与高密度聚乙烯、中密度聚乙烯具有很好的相容性，增韧剂的添加显著提高了内膜或外膜的韧性和回弹性；油酸酰胺或芥酸酰胺作为爽滑剂，降低了内膜和外膜的摩擦系数，便于内部加工和客户端的走机。

优选地，所述复合片材的厚度为180～350μm，所述内膜的厚度为40～140μm，内膜的中间层厚度为20～70μm，外膜的厚度为80～150μm，外膜的中间层厚度为40～80μm，粘合剂厚度为3～40μm，中膜厚度为9～100μm。内膜或外膜中间层的厚度约为内膜或外膜整体厚度的40～60％，有效地降低了复合片材的原料投入量。

为了更好地将该发泡复合片材应用实施，现提出一种发泡复合片材的制备工艺，制备上述的发泡复合片材，包括如下步骤：

S1：内膜和外膜的外层及内层原料投放，按照上述的质量分数配比，将高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、茂金属聚乙烯、爽滑剂或抗氧化剂分别通过自动配料混料系统投放至三层共挤吹膜机的挤出机I和挤出机III中；

S2：内膜和外膜的中间层原料投放，按照上述的质量分数配比，将高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、茂金属聚乙烯、抗氧化剂、增韧剂通过自动配料混料系统投放至三层共挤吹膜机的挤出机II中；

S3：熔体制备，设备螺杆长径比为30～35∶1，控制挤出机I和挤出机III的温度为160～200℃使原料熔融塑化形成熔体I和熔体III，控制挤出机II的温度为170～210℃使原料熔融塑化形成熔体II；

S4：内膜或外膜的制备，将氮气或二氧化碳通入三层共挤吹膜机的超临界流体控制系统制备超临界流体，将超临界流体和熔体II通入三层共挤吹膜机的熔体混合器中，保持压力10～20Mpa、温度为170～210℃，得混合熔体II；将熔体I、熔体III和高压状态的混合熔体II分别送往三层共挤吹膜机的模头，熔体经流道分配、汇合并从口模挤出，依次经吹胀、牵伸、收卷，得三层共挤吹塑内膜或外膜，其中熔体I、混合熔体II和熔体III分别形成内膜或外膜的内层、中间层和外层，其中吹胀比为1.5～3.5∶1；

S5：复合片材的制备，将内膜、中膜和外膜经粘合剂粘合得发泡复合片材。

本发明提供的一种发泡复合片材的制备工艺，操作方法简单，便于工业化实施和推广。

优选地，所述粘合剂为聚氨酯类粘合剂、聚烯烃类粘合剂或改性聚烯烃类粘合剂中的一种。

本发明的优点和有益效果在于：

1、本发明发泡复合片材的内膜或外膜的中间层为发泡层，在保证了内膜或外膜性能的条件下，有效降低了原料的投入量。

2、内膜和外膜均为PE材质，保证了复合片材具有优良的耐热性、化学稳定性、机械性能和热封性能；中膜为铝箔或乙烯/乙烯醇共聚物薄膜，保证了发泡复合片材具有优良的阻隔性能。

3、内膜中中密度聚乙烯为主要成分，使内膜具有较好的机械性能和热封性能；外膜中高密度聚乙烯为主要成分，使外膜具有优良的挺度；茂金属聚乙烯较传统聚乙烯具有优良的韧性和热封温度，且与传统聚乙烯的相容性好，有效地改善了内膜和外膜的韧性和热封性能。

4、内膜和外膜的内层含有爽滑剂，改善了内膜和外膜内层的爽滑性能，易于内部加工以及在客户端的走机性能；抗氧化剂改善了高温下的抗氧化性能，即保证了内膜和外膜的使用寿命；增韧剂改善了内膜和外膜的中间层的韧性，使内膜和外膜的中间层具有优良的韧性。

5、内膜或外膜中间层的厚度约为内膜或外膜整体厚度的40～60％，有效地降低了复合片材的原料投入量。

6、本发明提供的一种发泡复合片材的制备工艺，操作方法简单，便于工业化实施和推广。

附图说明

图1是内膜或外膜结构示意图；

图2是发泡复合片材结构示意图。

附图标记说明：

1、内膜；2、中膜；3、外膜；4、粘合剂；11、内膜的外层；12、内膜的中间层；13、内膜的内层；31、外膜的内层；32、内膜的中间层；33、外膜的外层。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1和图2所示，一种发泡复合片材，包括内膜1、中膜2和外膜3，中膜2与内膜1、外膜3分别通过粘合剂4粘合在一起，所述内膜1均包括内层13、中间层12和外层11，所述外膜3均包括内层31、中间层32和外层33，所述内膜1和外膜3的中间层均为发泡层。

本实施例中优选的方式为，所述内膜和外膜均为PE材质，中膜为铝箔或乙烯/乙烯醇共聚物与聚乙烯的共挤膜。

本实施例中优选的方式为，所述内膜的内层、中间层和外层的成分均包括质量分数为30～40％的高密度聚乙烯、质量分数为40～60％的中密度聚乙烯和质量分数为10～20％的茂金属聚乙烯，所述外膜的内层、中间层和外层的成分均包括质量分数为40～60％的高密度聚乙烯、质量分数为30～40％的中密度聚乙烯和质量分数为10～20％的茂金属聚乙烯。

本实施例中优选的方式为，所述内膜和外膜的内层还包括质量分数为0.2～0.5％的爽滑剂，所述内膜和外膜的内层和外层还包括质量分数为0.5～1％的抗氧化剂，所述内膜和外膜的中间层还包括质量分数为3～5％的抗氧化剂和质量分数为2～5％的增韧剂。

本实施例中优选的方式为，所述抗氧化剂为三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯、四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯中的一种，所述增韧剂为POE弹性体或EVA弹性体中的一种，所述爽滑剂为油酸酰胺或芥酸酰胺中的一种。

本实施例中优选的方式为，所述复合片材的厚度为180～350μm，所述内膜的厚度为40～140μm，内膜的中间层厚度为20～70μm，外膜的厚度为80～150μm，外膜的中间层厚度为40～80μm，粘合剂厚度为3～40μm，中膜厚度为9～100μm。

一种发泡复合片材的制备工艺，制备上述的发泡复合片材，包括如下步骤：

S1：内膜和外膜的外层及内层原料投放，按照上述的质量分数配比，将高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、茂金属聚乙烯、爽滑剂或抗氧化剂分别通过自动配料混料系统投放至三层共挤吹膜机的挤出机I和挤出机III中；

S2：内膜和外膜的中间层原料投放，按照上述的质量分数配比，将高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、茂金属聚乙烯、抗氧化剂、增韧剂通过自动配料混料系统投放至三层共挤吹膜机的挤出机II中；

S3：熔体制备，设备螺杆长径比为30～35∶1，控制挤出机I和挤出机III的温度为160～200℃使原料熔融塑化形成熔体I和熔体III，控制挤出机II的温度为170～210℃使原料熔融塑化形成熔体II；

S4：内膜或外膜的制备，将氮气或二氧化碳通入三层共挤吹膜机的超临界流体控制系统制备超临界流体，将超临界流体和熔体II通入三层共挤吹膜机的熔体混合器中，保持压力10～20Mpa、温度为170～210℃，得混合熔体II；将熔体I、熔体III和高压状态的混合熔体II分别送往三层共挤吹膜机的模头，熔体经流道分配、汇合并从口模挤出，依次经吹胀、牵伸、收卷，得三层共挤吹塑内膜或外膜，其中熔体I、混合熔体II和熔体III分别形成内膜或外膜的内层、中间层和外层，其中吹胀比为1.5～3.5∶1；

S5：复合片材的制备，将内膜、中膜和外膜经粘合剂粘合得发泡复合片材。

本实施例中优选的方式为，所述粘合剂为聚氨酯类粘合剂、聚烯烃类粘合剂或改性聚烯烃类粘合剂中的一种。

实施例1

采用上述一种发泡复合片材的制备工艺，制备厚度为180μm的发泡复合片材，其中内膜厚度为40μm、中膜厚度为9μm、外膜厚度为125μm，粘合剂层厚度为6μm(两层粘合剂层厚度之和)，内膜中间层厚度为20μm，外膜中间层厚度为70μm，所述中膜为铝箔，所述粘合剂为聚氨酯类粘合剂，其中内膜的外层各成分配比为质量分数为30％的高密度聚乙烯、质量分数为51.5％的中密度聚乙烯、质量分数为18％的茂金属聚乙烯和质量分数为0.5％抗氧化剂，内膜的内层各成分配比为质量分数为30％的高密度聚乙烯、质量分数为51.3％的中密度聚乙烯、质量分数为18％的茂金属聚乙烯、质量分数为0.5％抗氧化剂和质量分数为0.2％的油酸酰胺爽滑剂，内膜的中间层各成分配比为质量分数为30％的高密度聚乙烯、质量分数为50％的中密度聚乙烯、质量分数为15％的茂金属聚乙烯、质量分数为3％的三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯抗氧化剂和质量分数为2％的POE弹性体增韧剂；

其中外膜的外层各成分配比为质量分数为51.5％的高密度聚乙烯、质量分数为30％的中密度聚乙烯、质量分数为18％的茂金属聚乙烯和质量分数为0.5％抗氧化剂，外膜的内层各成分配比为质量分数为51.3％的高密度聚乙烯、质量分数为30％的中密度聚乙烯、质量分数为18％的茂金属聚乙烯、质量分数为0.5％抗氧化剂和质量分数为0.2％的油酸酰胺爽滑剂，外膜的中间层各成分配比为质量分数为50％的高密度聚乙烯、质量分数为30％的中密度聚乙烯、质量分数为15％的茂金属聚乙烯、质量分数为3％的三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯抗氧化剂和质量分数为2％的POE弹性体增韧剂。

实施例2

采用上述一种发泡复合片材的制备工艺，制备厚度为263μm的发泡复合片材，其中内膜厚度为73μm、中膜厚度为50μm、外膜厚度为80μm，粘合剂层厚度为60μm(两层粘合剂层厚度之和)，内膜中间层厚度为30μm，外膜中间层厚度为32μm，所述中膜为乙烯/乙烯醇共聚物与聚乙烯的共挤膜，所述粘合剂为聚烯烃类粘合剂，其中内膜的外层各成分配比为质量分数为35％的高密度聚乙烯、质量分数为47.3％的中密度聚乙烯、质量分数为17％的茂金属聚乙烯和质量分数为0.7％抗氧化剂，内膜的内层各成分配比为质量分数为35％的高密度聚乙烯、质量分数为47％的中密度聚乙烯、质量分数为17％的茂金属聚乙烯、质量分数为0.8％抗氧化剂和质量分数为0.2％的芥酸酰胺爽滑剂，内膜的中间层各成分配比为质量分数为35％的高密度聚乙烯、质量分数为45％的中密度聚乙烯、质量分数为13％的茂金属聚乙烯、质量分数为4％的四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯抗氧化剂和质量分数为3％的POE弹性体增韧剂；

其中外膜的外层各成分配比为质量分数为47.3％的高密度聚乙烯、质量分数为35％的中密度聚乙烯、质量分数为17％的茂金属聚乙烯和质量分数为0.7％抗氧化剂，外膜的内层各成分配比为质量分数为47％的高密度聚乙烯、质量分数为35％的中密度聚乙烯、质量分数为17％的茂金属聚乙烯、质量分数为0.8％抗氧化剂和质量分数为0.2％的芥酸酰胺爽滑剂，外膜的中间层各成分配比为质量分数为45％的高密度聚乙烯、质量分数为35％的中密度聚乙烯、质量分数为13％的茂金属聚乙烯、质量分数为4％的四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯抗氧化剂和质量分数为3％的POE弹性体增韧剂。

实施例3

采用上述一种发泡复合片材的制备工艺，制备厚度为286μm的发泡复合片材，其中内膜厚度为90μm、中膜厚度为80μm、外膜厚度为76μm，粘合剂层厚度为40μm(两层粘合剂层厚度之和)，内膜中间层厚度为45μm，外膜中间层厚度为38μm，所述中膜为乙烯/乙烯醇共聚物与聚乙烯的共挤膜，所述粘合剂为杜邦30707粘合剂(改性聚烯烃类粘合剂)，其中内膜的外层各成分配比为质量分数为40％的高密度聚乙烯、质量分数为49.2％的中密度聚乙烯、质量分数为10％的茂金属聚乙烯和质量分数为0.8％抗氧化剂，内膜的内层各成分配比为质量分数为40％的高密度聚乙烯、质量分数为49％的中密度聚乙烯、质量分数为10％的茂金属聚乙烯、质量分数为0.7％抗氧化剂和质量分数为0.3％的油酸酰胺爽滑剂，内膜的中间层各成分配比为质量分数为40％的高密度聚乙烯、质量分数为45％的中密度聚乙烯、质量分数为10％的茂金属聚乙烯、质量分数为3％的三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯抗氧化剂和质量分数为2％的EVA弹性体增韧剂；

其中外膜的外层各成分配比为质量分数为49.2％的高密度聚乙烯、质量分数为40％的中密度聚乙烯、质量分数为10％的茂金属聚乙烯和质量分数为0.8％抗氧化剂，外膜的内层各成分配比为质量分数为40％的高密度聚乙烯、质量分数为49％的中密度聚乙烯、质量分数为10％的茂金属聚乙烯、质量分数为0.7％抗氧化剂和质量分数为0.3％的油酸酰胺爽滑剂，外膜的中间层各成分配比为质量分数为45％的高密度聚乙烯、质量分数为40％的中密度聚乙烯、质量分数为10％的茂金属聚乙烯、质量分数为3％的三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯抗氧化剂和质量分数为2％的EVA弹性体增韧剂。

实施例4

采用上述一种发泡复合片材的制备工艺，制备厚度为350μm的发泡复合片材，其中内膜厚度为140μm、中膜厚度为20μm、外膜厚度为150μm，粘合剂层厚度为40μm(两层粘合剂厚度之和)，所述中膜为铝箔，所述粘合剂为EAA(改性聚烯烃类，例如杜邦的30707)，其中内膜的外层各成分配比为质量分数为30％的高密度聚乙烯、质量分数为59％的中密度聚乙烯、质量分数为10％的茂金属聚乙烯和质量分数为1％抗氧化剂，内膜的内层各成分配比为质量分数为30％的高密度聚乙烯、质量分数为58.5％的中密度聚乙烯、质量分数为10％的茂金属聚乙烯、质量分数为1％抗氧化剂和质量分数为0.5％的芥酸酰胺爽滑剂，内膜的中间层各成分配比为质量分数为30％的高密度聚乙烯、质量分数为50％的中密度聚乙烯、质量分数为10％的茂金属聚乙烯、质量分数为5％的四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯抗氧化剂和质量分数为5％的EVA弹性体增韧剂；

其中外膜的外层各成分配比为质量分数为59％的高密度聚乙烯、质量分数为30％的中密度聚乙烯、质量分数为10％的茂金属聚乙烯和质量分数为1％抗氧化剂外膜的内层各成分配比为质量分数为58.5％的高密度聚乙烯、质量分数为30％的中密度聚乙烯、质量分数为10％的茂金属聚乙烯、质量分数为1％抗氧化剂和质量分数为0.5％的芥酸酰胺爽滑剂，外膜的中间层各成分配比为质量分数为50％的高密度聚乙烯、质量分数为30％的中密度聚乙烯、质量分数为10％的茂金属聚乙烯、质量分数为3％的5％的四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯抗氧化剂和质量分数为5％的EVA弹性体增韧剂。

对比例1

对比例1与实施例1的区别在于，内膜的中间层和外膜的中间层均不是发泡层，其计量比和中间层厚度均与实施例1均相同，且不含增韧剂。

对比例2

对比例2与实施例2的区别在于，内膜的中间层和外膜的中间层均不是发泡层，其计量比和中间层厚度均与实施例2均相同，且不含增韧剂。

对比例3

对比例3与实施例3的区别在于，内膜的中间层和外膜的中间层均不是发泡层，其计量比和中间层厚度均与实施例3均相同，且不含增韧剂。

对比例4

对比例4与实施例4的区别在于，内膜的中间层和外膜的中间层均不是发泡层，其计量比和中间层厚度均与实施例4均相同，且不含增韧剂。

将实施例1～4和对比例1～4所制得的复合包装膜的外观进行检测，检测结果如表1所示，依据标准GB/T 10004-2008。

表1实施例1～4和对比例1～4外观检测结果

实验结果：实施例1～4和对比例1～4制备的复合片材均符合GB/T10004-2008标准中食品和非食品用塑料复合膜的外观要求，说明本发明工艺方法生产的发泡复合片材的外观可以达到预期的产品指标。

对实施例1～4和对比例1～4所制得的复合包装膜的物理力学性能进行测试，测试结果如表2所示，依据标准GB/T 28118-2011。

表2实施例1～4和对比例1～4物理力学性能测试结果

实验结果：实施例1～4和对比例1～4制备的复合片材均符合GB/T10004-2008标准中食品和非食品用塑料复合膜的物理力学性能要求，说明本发明工艺方法生产的发泡复合片材的物理力学性能可以达到预期的产品指标。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种发泡复合片材，包括内膜、中膜和外膜，中膜与内膜、外膜分别通过粘合剂粘合在一起，其特征在于，所述内膜和外膜均包括内层、中间层和外层，所述内膜和外膜的中间层均为发泡层。

2.如权利要求1所述的一种发泡复合片材，其特征在于：所述内膜和外膜均为PE材质，中膜为铝箔或乙烯/乙烯醇共聚物与聚乙烯的共挤膜。

3.如权利要求2所述的一种发泡复合片材，其特征在于：所述内膜的内层、中间层和外层的成分均包括质量分数为30～40％的高密度聚乙烯、质量分数为40～60％的中密度聚乙烯和质量分数为10～20％的茂金属聚乙烯，所述外膜的内层、中间层和外层的成分均包括质量分数为40～60％的高密度聚乙烯、质量分数为30～40％的中密度聚乙烯和质量分数为10～20％的茂金属聚乙烯。

4.如权利要求3所述的一种发泡复合片材，其特征在于：所述内膜和外膜的内层还包括质量分数为0.2～0.5％的爽滑剂，所述内膜和外膜的内层和外层还包括质量分数为0.5～1％的抗氧化剂，所述内膜和外膜的中间层还包括质量分数为3～5％的抗氧化剂和质量分数为2～5％的增韧剂。

5.如权利要求4所述的一种发泡复合片材，其特征在于：所述抗氧化剂为三[2,4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯、四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯中的一种，所述增韧剂为POE弹性体或EVA弹性体中的一种，所述爽滑剂为油酸酰胺或芥酸酰胺中的一种。

6.如权利要求5所述的一种发泡复合片材，其特征在于：所述复合片材的厚度为180～350μm，所述内膜的厚度为40～140μm，内膜的中间层厚度为20～70μm，外膜的厚度为80～150μm，外膜的中间层厚度为40～80μm，粘合剂厚度为3～40μm，中膜厚度为9～100μm。

7.一种发泡复合片材的制备工艺，其特征在于，制备权利要求6所述的发泡复合片材，包括如下步骤：

S1：内膜和外膜的外层及内层原料投放，按照权利要求3或权利要求4所述的质量分数配比，将高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、茂金属聚乙烯、爽滑剂或抗氧化剂，分别通过自动配料混料系统投放至三层共挤吹膜机的挤出机I和挤出机III中；

S2：内膜和外膜的中间层原料投放，按照权利要求3或权利要求4所述的质量分数配比，将高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、茂金属聚乙烯、抗氧化剂、增韧剂通过自动配料混料系统投放至三层共挤吹膜机的挤出机II中；

S3：熔体制备，设备螺杆长径比为30～35∶1，控制挤出机I和挤出机III的温度为160～200℃使原料熔融塑化形成熔体I和熔体III，控制挤出机II的温度为170～210℃使原料熔融塑化形成熔体II；

S4：内膜或外膜的制备，将氮气或二氧化碳通入三层共挤吹膜机的超临界流体控制系统制备超临界流体，将超临界流体和熔体II通入三层共挤吹膜机的熔体混合器中，保持压力10～20Mpa、温度为170～210℃，得混合熔体II；将熔体I、熔体III和高压状态的混合熔体II分别送往三层共挤吹膜机的模头，熔体经流道分配、汇合并从口模挤出，依次经吹胀、牵伸、收卷，得三层共挤吹塑内膜或外膜，其中熔体I、混合熔体II和熔体III分别形成内膜或外膜的内层、中间层和外层，其中吹胀比为1.5～3.5∶1；

S5：复合片材的制备，将内膜、中膜和外膜经粘合剂粘合得发泡复合片材。

8.如权利要求7所述的一种发泡复合片材的制备工艺，其特征在于：所述粘合剂为聚氨酯类粘合剂、聚烯烃类粘合剂或改性聚烯烃类粘合剂中的一种。