CN109811137A - 环保型湿法提金工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种环保型湿法提金工艺，其包括以下步骤：1)磨矿：对粗金精矿进行破碎粗磨，获得磨矿物；2)精选；3)细磨；4)浓浆池；5)预处理；6)搅拌分级；7)磁选；8)沉淀池；9)金浸出；10)逆流洗涤；11)贵液池；12)炭吸附；13)炭焚烧：将吸附有金的载金炭进行焚烧，通过金银冶炼工序后获得金银锭，而对冶炼渣集中处理；本发明提金工艺易于实现，产品纯度高，生产成本低，黄金损耗小，回收率显著提高，污染小，焚烧所产生的烟气均经水淋式收尘装置处理后排空，排放的气体达到了国家排放标准，且操作流程简单，综合生产成本低，对环境友好，利于广泛推广应用。
Description
技术领域
本发明属于提金技术领域，具体涉及一种环保型湿法提金工艺。
背景技术
我国采用火法提金工艺生产黄金的方法占黄金工业生产的半壁江山。近几年来，随着国家对不可再生资源回收利用率和环境污染的重视，火法冶炼越来越不适合社会发展的需要，一是火法冶炼回收率已经达到极限，回收率的提高空间微乎其微；二是火法冶炼环境污染严重，特别是在粗炼的过程中，产生大量的含硫气体、重金属烟尘和酸烟，给环境造成极其严重的污染。
发明内容
针对上述的不足，本发明目的在于，提供一种回收率显著提高、排放的气体达到了国家排放标准、生产劳动强度下降、生产周期缩短、成本下降的环保型湿法提金工艺。
为实现上述目的，本发明所提供的技术方案是：
一种环保型湿法提金工艺，其特征在于，其包括以下步骤：
(1)磨矿：对粗金精矿进行破碎粗磨，获得磨矿物；
(2)精选：对磨矿物进行精选，获得金精矿和尾矿；
(3)细磨：对金精矿加入石灰进行细磨，并同时用鼓风机进行鼓风吹向细磨物；所述石灰不含碳；
(4)浓浆池：所述细磨物的过400目的筛网；将所述细磨物加入浓浆池，获得矿浆；
(5)预处理：将矿浆加入高压反应釜，并通过空压机加压反应；
(6)搅拌分级：进行搅拌式水力分级，分离出未氧化硫化物，并反回输送至步骤(3)；
(7)磁选：对分级后的矿料接着进行磁选，磁选出铁精粉；
(8)沉淀池：将磁选后的矿料送入沉淀池进行沉淀，获得沉淀物；
(9)金浸出：将沉淀物加入高压反应釜进行金浸出，获得浸出物；
(10)逆流洗涤：对浸出物进行五级逆流洗涤，获得浸出渣和上清液；
(11)贵液池：将上清液贵泵入贵液池；
(12)炭吸附：将贵液池中的贵液泵至贵液高位池进行自流静态炭吸附槽经炭吸附回收金，将被炭吸附之后的贫液送回步骤(10)进行逆流洗涤；
(13)炭焚烧：将吸附有金的载金炭进行焚烧，通过金银冶炼工序后获得金银锭，而对冶炼渣集中处理。
作为本发明的一种改进，所述步骤(1)中的粗金精矿经螺旋给料机均匀地加入球磨机进行破碎粗磨，获得磨矿物；
作为本发明的一种改进，所述步骤(4)采用温度为90℃以的热水进行冲稀矿浆。
作为本发明的一种改进，所述步骤(5)中高压反应釜在空气压力为0.8Mpa下对矿浆进行氧化预处理。
作为本发明的一种改进，所述步骤(6)采用机械搅拌式水力分级机进行分级处理。
作为本发明的一种改进，所述步骤(13)中载金炭经活性炭焚烧炉完全灰化，焚烧产生的烟气经水淋式收尘装置处理后排空。
作为本发明的一种改进，所述步骤(13)中焚烧产生的活性炭灰化渣配入药剂后经炼金炉中进行熔炼成金银合金，然后进入金银分解设施进行金银分解和铸锭。
作为本发明的一种改进，所述步骤(13)中炼金炉熔炼过程的烟气也经过水淋式收尘装置处理后排空。
作为本发明的一种改进，所述炼金炉为JY-10型倾转式炼金炉。
作为本发明的一种改进，所述水淋式收尘装置的沉淀物与活性炭灰化渣混合回收贵金属，金银分解过程中产生的所有废液全部集中到金银分解废液储存池保管，以定期回收其中的有价金属。
本发明的有益效果为：本发明提金工艺易于实现，产品纯度高，生产成本低，黄金损耗小，回收率显著提高，污染小，焚烧所产生的烟气均经水淋式收尘装置处理后排空，排放的气体达到了国家排放标准，且操作流程简单，综合生产成本低，对环境友好，利于广泛推广应用。
下面结合附图和实施例，对本发明作进一步说明。
附图说明
图1是本发明的选矿工艺流程图。
具体实施方式
实施例：参见图1，本实施例提供的一种环保型湿法提金工艺，其特征在于，其包括以下步骤：
(1)磨矿：粗金精矿经螺旋给料机均匀地加入球磨机进行破碎粗磨，获得磨矿物；
(2)精选：对磨矿物进行精选，获得金精矿和尾矿；
(3)细磨：对金精矿加入石灰进行细磨，并同时用鼓风机进行鼓风吹向细磨物；所述石灰不含碳；
(4)浓浆池：所述细磨物的过400目的筛网；将所述细磨物加入浓浆池，获得矿浆；采用温度为90℃以的热水进行冲稀矿浆；
(5)预处理：将矿浆加入高压反应釜，并通过空压机加压反应；在空气压力为0.8Mpa下对矿浆进行氧化预处理；
(6)搅拌分级：进行搅拌式水力分级，采用机械搅拌式水力分级机进行分级处理，分离出未氧化硫化物，并反回输送至步骤(3)；
(7)磁选：对分级后的矿料接着进行磁选，磁选出铁精粉；
(8)沉淀池：将磁选后的矿料送入沉淀池进行沉淀，获得沉淀物；
(9)金浸出：将沉淀物加入高压反应釜进行金浸出，获得浸出物；
(10)逆流洗涤：对浸出物进行五级逆流洗涤，获得浸出渣和上清液；
(11)贵液池：将上清液贵泵入贵液池；
(12)炭吸附：将贵液池中的贵液泵至贵液高位池进行自流静态炭吸附槽经炭吸附回收金，将被炭吸附之后的贫液送回步骤(10)进行逆流洗涤；
(13)炭焚烧：将吸附有金的载金炭进行焚烧，通过金银冶炼工序后获得金银锭，而对冶炼渣集中处理；具体的，载金炭经活性炭焚烧炉完全灰化，焚烧产生的烟气经水淋式收尘装置处理后排空。焚烧产生的活性炭灰化渣配入药剂后经炼金炉中进行熔炼成金银合金，然后进入金银分解设施进行金银分解和铸锭。炼金炉熔炼过程的烟气也经过水淋式收尘装置处理后排空。所述炼金炉优选为JY-10型倾转式炼金炉。所述水淋式收尘装置的沉淀物与活性炭灰化渣混合回收贵金属，金银分解过程中产生的所有废液全部集中到金银分解废液储存池保管，以定期回收其中的有价金属。
上述实施例仅为本发明较好的实施方式，本发明不能一一列举出全部的实施方式，凡采用上述实施例之一的技术方案，或根据上述实施例所做的等同变化，均在本发明保护范围内。
本发明提金工艺易于实现，产品纯度高，生产成本低，黄金损耗小，回收率显著提高，污染小，焚烧所产生的烟气均经水淋式收尘装置处理后排空，排放的气体达到了国家排放标准，且操作流程简单，综合生产成本低，对环境友好，无污染。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制，如本发明上述实施例所述，采用与其相同或相似步骤而得到的其它提金工艺，均在本发明保护范围内。
Claims (10)
1.一种环保型湿法提金工艺，其特征在于，其包括以下步骤：
(1)磨矿：对粗金精矿进行破碎粗磨，获得磨矿物；
(2)精选：对磨矿物进行精选，获得金精矿和尾矿；
(3)细磨：对金精矿加入石灰进行细磨，并同时用鼓风机进行鼓风吹向细磨物；所述石灰不含碳；
(4)浓浆池：所述细磨物的过400目的筛网；将所述细磨物加入浓浆池，获得矿浆；
(5)预处理：将矿浆加入高压反应釜，并通过空压机加压反应；
(6)搅拌分级：进行搅拌式水力分级，分离出未氧化硫化物，并反回输送至步骤(3)；
(7)磁选：对分级后的矿料接着进行磁选，磁选出铁精粉；
(8)沉淀池：将磁选后的矿料送入沉淀池进行沉淀，获得沉淀物；
(9)金浸出：将沉淀物加入高压反应釜进行金浸出，获得浸出物；
(10)逆流洗涤：对浸出物进行五级逆流洗涤，获得浸出渣和上清液；
(11)贵液池：将上清液贵泵入贵液池；
(12)炭吸附：将贵液池中的贵液泵至贵液高位池进行自流静态炭吸附槽经炭吸附回收金，将被炭吸附之后的贫液送回步骤(10)进行逆流洗涤；
(13)炭焚烧：将吸附有金的载金炭进行焚烧，通过金银冶炼工序后获得金银锭，而对冶炼渣集中处理。
2.根据权利要求1所述的环保型湿法提金工艺，其特征在于，所述步骤(1)中的粗金精矿经螺旋给料机均匀地加入球磨机进行破碎粗磨，获得磨矿物。
3.根据权利要求1所述的环保型湿法提金工艺，其特征在于，所述步骤(4)采用温度为90℃以的热水进行冲稀矿浆。
4.根据权利要求1所述的环保型湿法提金工艺，其特征在于，所述步骤(5)中高压反应釜在空气压力为0.8Mpa下对矿浆进行氧化预处理。
5.根据权利要求1所述的环保型湿法提金工艺，其特征在于，所述步骤(6)采用机械搅拌式水力分级机进行分级处理。
6.根据权利要求1所述的环保型湿法提金工艺，其特征在于，所述步骤(13)中载金炭经活性炭焚烧炉完全灰化，焚烧产生的烟气经水淋式收尘装置处理后排空。
7.根据权利要求1或6所述的环保型湿法提金工艺，其特征在于，所述步骤(13)中焚烧产生的活性炭灰化渣配入药剂后经炼金炉中进行熔炼成金银合金，然后进入金银分解设施进行金银分解和铸锭。
8.根据权利要求7所述的环保型湿法提金工艺，其特征在于，所述步骤(13)中炼金炉熔炼过程的烟气也经过水淋式收尘装置处理后排空。
9.根据权利要求8所述的环保型湿法提金工艺，其特征在于，所述炼金炉为JY-10型倾转式炼金炉。
10.根据权利要求8所述的环保型湿法提金工艺，其特征在于，所述水淋式收尘装置的沉淀物与活性炭灰化渣混合回收贵金属，金银分解过程中产生的所有废液全部集中到金银分解废液储存池保管，以定期回收其中的有价金属。
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN112853115A (zh) * | 2020-12-30 | 2021-05-28 | 浙江遂昌汇金有色金属有限公司 | 高效炼金工艺 |
| WO2022062674A1 (zh) * | 2020-09-25 | 2022-03-31 | 广东邦普循环科技有限公司 | 一种从全泥氰化尾矿中回收金的方法 |
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2019
- 2019-01-29 CN CN201910086012.3A patent/CN109811137A/zh active Pending
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