CN107723459A - 一种包裹型铀钼矿制粒焙烧堆浸提取铀钼的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种包裹型铀钼矿制粒焙烧堆浸提取铀钼的方法，属化工、冶金领域。所述工艺包括以下步骤：(1)破碎：将包裹型铀钼矿破碎磨矿；(2)造粒：将破碎后的矿石加水进行造粒；(3)焙烧：造粒的矿石运送至回转窑内进行焙烧；(4)堆浸浸出：焙烧后的矿石进行筑堆，对矿堆喷淋浸出剂浸出。本发明的一种包裹型铀钼矿制粒焙烧堆浸提取铀钼的方法，破碎的矿石经造粒预处理，在焙烧过程无烟尘产生，后续不需要安装收尘设备；矿石经氧化焙烧可破解矿石中难溶铀、钼矿物的表面结构，强化了低价铀、钼氧化，使铀、钼从难溶状态转化为易溶状态，矿石中铀和钼浸出率分别能达到90％和80％以上。

Description

一种包裹型铀钼矿制粒焙烧堆浸提取铀钼的方法
技术领域
本发明属于化工、冶金领域，具体涉及一种包裹型铀钼矿制粒焙烧堆浸提取铀钼的方法。
背景技术
包裹型铀钼矿主要分布在河北-内蒙古成矿带，为中低温热液斑岩型铀钼矿石，该类矿石性质十分复杂，其显著特点是矿石中普遍存在一种特殊形式的钼矿物-胶硫钼矿，对所附着的矿石形成致密的硫化物包裹，阻碍了浸出剂向包裹体内部的渗透及氧化剂对钼矿物的氧化，增加了铀钼的浸出难度，因此，对于该类矿石中铀钼的提取技术成为冶金界的热点问题。
针对该类难处理铀钼矿石，为了提高铀钼浸出率需，大都采用强化氧化酸浸技术和高压碱浸技术，其中强化氧化酸浸技术中最常用的方法有高锰酸钾强化氧化浸出、双氧水强化氧化浸出及硝酸强化氧化浸出等，采用强化氧化浸出工艺虽能提高铀钼浸出，但存在氧化剂消耗大，生产成本高等问题，另外，由于矿石本身呈粘土质以及浸出液中有机物较多，导致浸出矿浆固液分离极其困难；而采用高压碱浸技术存在设备造价昂贵，维修费用高，操作难度大，固液分离困难以及后续铀钼金属回收工艺复杂等方面的问题。为了使该类资源得到合理开发利用，需研发出既能提高铀钼浸出又能避免固液分离方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种包裹型铀钼矿制粒焙烧堆浸提取铀钼的方法，最大限度回收利用铀钼资源的同时，省去固液分离工序，可以大幅度降低投资及生产运行成本。
本发明的技术方案如下：一种包裹型铀钼矿制粒焙烧堆浸提取铀钼的方法，包括以下步骤：
S1：破碎：将铀和钼品位分为0.093～0.113％和1.18～1.36％的铀钼矿破碎磨细至粒度小于0.15mm的部分占总量的96～98％；
S2：造粒：破碎后的矿石加水造粒，拌水量为矿石质量的15～20％，团球粒径为5～15mm；
S3：焙烧：造粒后的矿石运送至回转窑内进行焙烧，焙烧温度550～600℃，焙烧时间1～3h；
S4：堆浸浸出：对S3中的焙烧矿筑堆进行浸出，浸出前期喷淋浸出剂中硫酸浓度为50～100g/L，喷淋强度为30～50L/(m2·h)，喷淋时间为4～5d；浸出后期浸出剂中硫酸浓度为10～15g/L。
所述S2中，破碎后的矿石加水用圆盘造粒机造粒。
所述S3中，焙烧过程热量供给由煤燃烧提供。
所述S4中，浸出后期间隙喷淋，每天喷淋10～16h，喷淋强度为30/(m2·h)，喷淋时间为17～20天。
本发明的显著效果在于：
(1)通过控制矿石破碎粒度，既可实现矿石中目标矿物充分暴露，又能增大矿石比表面积，有利于后续热量的传递，最终提高铀钼浸出率的目的；
(2)由于对矿石进行了造粒预处理，在焙烧过程中不会产生烟尘，后续不需要安装收尘设备，简化了焙烧工艺，节省了设备成本；
(3)矿石经氧化焙烧可破解矿石中难溶铀、钼矿物的表面结构，强化了低价铀、钼氧化，使铀、钼从难溶状态转化为易溶状态，矿石中铀和钼浸出率分别能达到90％和80％以上；
(4)焙烧矿可进行堆浸浸出，省去了固液分离，且浸出液含固量低，可直接用于后续萃取分离，具有工艺流程合理、生产效率高、金属回收率高等优点。
具体实施方式
实施例1
(1)破碎：将铀和钼品位分为0.093％和1.18％的铀钼矿破碎磨细至粒度小于0.15mm的部分占总量的96％；
(2)造粒：破碎后的矿石加水用圆盘造粒机造粒，拌水量为矿石质量的17％，团球粒径为7mm；
(3)焙烧：造粒的矿石运送至回转窑内进行焙烧，焙烧温度550℃，焙烧时间3h，焙烧过程热量供给由煤燃烧提供；
(4)堆浸浸出：焙烧矿筑堆进行浸出，浸出前期喷淋浸出剂中硫酸浓度为100g/L，喷淋强度为30L/(m2·h)，喷淋时间为4d；浸出后期浸出剂中硫酸浓度为15g/L，间隙喷淋，每天喷淋16h，喷淋强度为30/(m2·h)，喷淋时间为17天。
浸出结束后取渣分析，结果表明：铀浸出率90.6％，钼浸出率84.1％。
实施例2
(1)破碎：将铀和钼品位分为0.093％和1.18％的铀钼矿破碎磨细至粒度小于0.15mm的部分占总量的96％；
(2)造粒：破碎后的矿石加水后用圆盘造粒机造粒，拌水量为矿石质量的20％，团球粒径为10mm；
(3)焙烧：造粒的矿石运送至回转窑内进行焙烧，焙烧温度600℃，焙烧时间1h，焙烧过程热量供给由煤燃烧提供；
(4)堆浸浸出：焙烧矿筑堆进行浸出，浸出前期喷淋浸出剂中硫酸浓度为100g/L，喷淋强度为30L/(m2·h)，喷淋时间为4d；浸出后期浸出剂中硫酸浓度为15g/L，间隙喷淋，每天喷淋16h，喷淋强度为30/(m2·h)，喷淋时间为17天。
浸出结束后取渣分析，结果表明：铀浸出率90.1％，钼浸出率83.5％。
实施例3
(1)破碎：将铀和钼品位分为0.093％和1.18％的铀钼矿破碎磨细至粒度小于0.15mm的部分占总量的96％；
(2)造粒：破碎后的矿石加水后用圆盘造粒机造粒，拌水量为矿石质量的20％，团球粒径为10mm；
(3)焙烧：造粒的矿石运送至回转窑内进行焙烧，焙烧温度500℃，焙烧时间3h，焙烧过程热量供给由煤燃烧提供；
(4)堆浸浸出：焙烧矿筑堆进行浸出，浸出前期喷淋浸出剂中硫酸浓度为100g/L，喷淋强度为30L/(m2·h)，喷淋时间为4d；浸出后期浸出剂中硫酸浓度为15g/L，间隙喷淋，每天喷淋16h，喷淋强度为30/(m2·h)，喷淋时间为17天。
浸出结束后取渣分析，结果表明：铀浸出率91.1％，钼浸出率84.7％。
实施例4
(1)破碎：将铀和钼品位分为0.093％和1.18％的铀钼矿破碎磨细至粒度小于0.15mm的部分占总量的96％；
(2)造粒：破碎后的矿石加水后用圆盘造粒机造粒，拌水量为矿石质量的20％，团球粒径为10mm；
(3)焙烧：造粒的矿石运送至回转窑内进行焙烧，焙烧温度550℃，焙烧时间3h，焙烧过程热量供给由煤燃烧提供；
(4)堆浸浸出：焙烧矿筑堆进行浸出，浸出前期喷淋浸出剂中硫酸浓度为50g/L，喷淋强度为50L/(m2·h)，喷淋时间为5d；浸出后期浸出剂中硫酸浓度为10g/L，间隙喷淋，每天喷淋10h，喷淋强度为30/(m2·h)，喷淋时间为20天。
浸出结束后取渣分析，结果表明：铀浸出率91.5％，钼浸出率83.9％。
实施例5
(1)破碎：将铀和钼品位分为0.093％和1.18％的铀钼矿破碎磨细至粒度小于0.15mm的部分占总量的98％；
(2)造粒：破碎后的矿石加水后用圆盘造粒机造粒，拌水量为矿石质量的15％，团球粒径为15mm；
(3)焙烧：造粒的矿石运送至回转窑内进行焙烧，焙烧温度550℃，焙烧时间3h，焙烧过程热量供给由煤燃烧提供；
(4)堆浸浸出：焙烧矿筑堆进行浸出，浸出前期喷淋浸出剂中硫酸浓度为50g/L，喷淋强度为50L/(m2·h)，喷淋时间为5d；浸出后期浸出剂中硫酸浓度为10g/L，间隙喷淋，每天喷淋16h，喷淋强度为30/(m2·h)，喷淋时间为20天。
浸出结束后取渣分析，结果表明：铀浸出率91.5％，钼浸出率84.9％。
实施例6
(1)破碎：将铀和钼品位分为0.113％和1.36％的铀钼矿破碎磨细至粒度小于0.15mm的部分占总量的98％；
(2)造粒：破碎后的矿石加水后用圆盘造粒机造粒，拌水量为矿石质量的15％，团球粒径为5mm；
(3)焙烧：造粒的矿石运送至回转窑内进行焙烧，焙烧温度550℃，焙烧时间3h，焙烧过程热量供给由煤燃烧提供；
(4)堆浸浸出：焙烧矿筑堆进行浸出，浸出前期喷淋浸出剂中硫酸浓度为50g/L，喷淋强度为50L/(m2·h)，喷淋时间为5d；浸出后期浸出剂中硫酸浓度为10g/L，间隙喷淋，每天喷淋16h，喷淋强度为30/(m2·h)，喷淋时间为20天。
浸出结束后取渣分析，结果表明：铀浸出率93.4％，钼浸出率87.3％。

Claims (4)

1.一种包裹型铀钼矿制粒焙烧堆浸提取铀钼的方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：破碎：将铀和钼品位分为0.093～0.113％和1.18～1.36％的铀钼矿破碎磨细至粒度小于0.15mm的部分占总量的96～98％；
S2：造粒：破碎后的矿石加水造粒，拌水量为矿石质量的15～20％，团球粒径为5～15mm；
S3：焙烧：造粒后的矿石运送至回转窑内进行焙烧，焙烧温度550～600℃，焙烧时间1～3h；
S4：堆浸浸出：对S3中的焙烧矿筑堆进行浸出，浸出前期喷淋浸出剂中硫酸浓度为50～100g/L，喷淋强度为30～50L/(m2·h)，喷淋时间为4～5d；浸出后期浸出剂中硫酸浓度为10～15g/L。
2.根据权利要求1所述的一种包裹型铀钼矿制粒焙烧堆浸提取铀钼的方法，其特征在于：所述S2中，破碎后的矿石加水用圆盘造粒机造粒。
3.根据权利要求1所述的一种包裹型铀钼矿制粒焙烧堆浸提取铀钼的方法，其特征在于：所述S3中，焙烧过程热量供给由煤燃烧提供。
4.根据权利要求1所述的一种包裹型铀钼矿制粒焙烧堆浸提取铀钼的方法，其特征在于：所述S4中，浸出后期间隙喷淋，每天喷淋10～16h，喷淋强度为30/(m2·h)，喷淋时间为17～20天。
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