CN109809969A - 一种酶法结合膜法提取大麻二酚的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种酶法结合膜法提取大麻二酚的方法，属于化学药物中间体提取技术领域。该方法是将工业大麻的花和花叶烘干后粉碎过筛，然后调节含水量，进行挤压膨化处理，将膨化产物粉碎后加水，调节温度和pH值后加入纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶进行混合酶解，向酶解液中加入有机溶剂，混合浸提后用三相分离机进行三相分离，得到水相、残渣及有机相；利用超滤膜对有机相进行浓缩，得到含有大麻二酚的浸膏。该方法提取率高，适用于工业生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种酶法结合膜法提取大麻二酚的方法，属于化学药物中间体提取技术领域。
背景技术
大麻为培栽植物，年代久远，大麻二酚(CBD)为大麻中非成瘾部分。临床CBD己用于医治痉挛、痉挛、舞蹈病，抗细胞凋亡、抗氧化、抗炎、保护神经细胞，对癫痈、阿尔兹海默症也有一定治疗前景；这些药理活性证明它具有保护组织潜在作用。对于患有多发性硬化、舞蹈病同时存在心肌缺血再灌注损伤的患者，大麻二酚具有双重优势。Walsh Sarah K发现大麻二酚(50μg/kg)可减少大鼠缺血再灌注心肌梗死面积，减少损伤炎性介质的释放；Durst也证明长时间应用大麻二酚可以减少心肌I/R损伤。同时CBD可减小左心室的结构，改善心肌收缩壁的厚度，加速心功能恢复等。
目前大麻二酚的提取方法存在提取率低的问题，一般提取率大约60％-80％。
发明内容
为解决现有大麻二酚的提取方法的提取率低的问题，本发明提供了一种酶法结合膜法提取大麻二酚的方法，采用的技术方案如下：
本发明的目的在于提供一种酶法结合膜法提取大麻二酚(CBD)的方法，该方法包括如下步骤：
(1)将工业大麻的花和花叶烘干后粉碎，过筛得工业大麻粉；
(2)调节工业大麻粉的含水量，然后进行挤压膨化处理得膨化产物；
(3)将膨化产物粉碎得膨化粉，然后加水得混合液，调节混合液的温度和pH值，向混合液中加入纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶进行混合酶解，得酶解液；
(4)向酶解液中加入有机溶剂，混合浸提后用三相分离机进行三相分离，得到水相、残渣及有机相；
(5)采用超滤膜对有机相进行浓缩，得到含有大麻二酚的浸膏。
优选地，步骤(1)是将工业大麻的花和花叶在55℃-65℃下进行真空低温烘干，且烘干至含水量在5.0％以下，粉碎后过120目-200目筛，得工业大麻粉。
优选地，步骤(2)是将工业大麻粉的含水量调节至18％-20％。
优选地，步骤(2)所述挤压膨化处理的条件为：温度为65℃-75℃，螺杆转速80r/min-120r/min，模孔孔径10mm-30mm。
优选地，步骤(3)所述粉碎是超微粉碎至800目-1000目。
优选地，步骤(3)所述膨化粉与水的质量比为1：(5-6)。
优选地，步骤(3)是将混合液的温度调节至35℃-45℃，pH值调节至2.5-4.5。
优选地，步骤(3)所述纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶的总添加量为0.10％-0.25％(质量)，其中纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶的质量比为5：2：(1-3)。
最优地，步骤(3)所述纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶的总添加量为0.19％(质量)，其中纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶的质量比为5:2:2.4。
优选地，步骤(4)所述有机溶剂为石油醚、乙醚、正己烷中的一种或多种的混合物。
优选地，步骤(4)所述膜为膜孔孔径0.001μm-0.01μm，操作压力为0.25MPa-0.4MPa。
本发明有益效果：
本发明通过将工业大麻粉进行挤压膨化处理，然后再通过纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶混合酶解膨化产物，可以挤压膨化处理通过挤压、剪切等作用充分破坏细胞，使油脂更易释放，混合酶解水解纤维素，半纤维素和木质素，充分释放功能性成分。然后通过三相分离机分离即可得到含有大麻二酚的有机相，该方法提取大麻二酚提取率高，可以高达92.31％-96.96％。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，但本发明不受实施例的限制。
实施例1：
本实施例提供了一种酶法结合膜法提取大麻二酚(CBD)的方法，该方法按照如下步骤进行：
(1)将工业大麻的花和花叶在65℃下进行真空低温烘干，且烘干至含水量≤5.0％，粉碎后过120目，得工业大麻粉；
(2)喷入适量水分，将工业大麻粉的含水量调节至18％-20％之间，然后在65℃、螺杆转速80r/min，模孔孔径10mm的条件下进行挤压膨化处理，得膨化产物；
(3)将膨化产物超微粉碎至800目，得膨化粉，然后按照膨化粉与水的质量比为1:5加水得混合液，调节混合液的温度至35℃和pH值至2.5，向混合液中加入纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶进行混合酶解，得酶解液；其中：纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶的总添加量为0.10％，其中纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶的质量比为5:2:1；
(4)向酶解液中加入石油醚，混合浸提后用三相分离机进行三相分离，得到水相、残渣及有机相；
(5)采用膜孔孔径为0.001μm超滤膜在0.4MPa下对有机相进行浓缩，得到含有大麻二酚的浸膏。
经检测和计算，本实施例方法对于大麻二酚的提取率为94.37％。
实施例2
本实施例提供了一种酶法结合膜法提取大麻二酚(CBD)的方法，该方法按照如下步骤进行：
(1)将工业大麻的花和花叶在65℃下进行真空低温烘干，且烘干至含水量≤5.0％，粉碎后过200目筛，得工业大麻粉；
(2)喷入适量水分，将工业大麻粉的含水量调节至18％-20％之间，然后在75℃、螺杆转速120r/min，模孔孔径30mm的条件下进行挤压膨化处理，得膨化产物；
(3)将膨化产物超微粉碎至1000目，得膨化粉，然后按照膨化粉与水的质量比为1:6加水得混合液，调节混合液的温度至45℃和pH值至4.5，向混合液中加入纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶进行混合酶解，得酶解液；其中：纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶的总添加量为0.25％，其中纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶的质量比为5:2:3；
(4)向酶解液中加入乙醚，混合浸提后用三相分离机进行三相分离，得到水相、残渣及有机相；
(5)采用膜孔孔径为0.01μm超滤膜在0.25MPa下对有机相进行浓缩，得到含有大麻二酚的浸膏。
经检测和计算，本实施例方法对于大麻二酚的提取率为92.31％。
实施例3
本实施例提供了一种酶法结合膜法提取大麻二酚(CBD)的方法，该方法按照如下步骤进行：
(1)将工业大麻的花和花叶在55℃-65℃下进行真空低温烘干，且烘干至含水量为1％至5.0％之间，粉碎后过160目筛，得工业大麻粉；
(2)喷入适量水分，将工业大麻粉的含水量调节至18％-20％，然后在68℃，螺杆转速96r/min，模孔孔径16mm的条件下进行挤压膨化处理，得膨化产物；
(3)将膨化产物超微粉碎至980目，得膨化粉，然后按照膨化粉与水的质量比为1:5.8加水得混合液，调节混合液的温度至29℃和pH值至2.8，向混合液中加入纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶进行混合酶解，得酶解液；其中：纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶的总添加量为0.19％，其中纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶的质量比为5:2:2.4；
(4)向酶解液中加入正己烷，混合浸提后用三相分离机进行三相分离，得到水相、残渣及有机相；
(5)采用膜孔孔径为0.0013μm超滤膜在0.38MPa下对有机相进行浓缩，得到含有大麻二酚的浸膏。
经检测和计算，本实施例方法对于大麻二酚的提取率为96.96％。
虽然本发明已以较佳的实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做各种改动和修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。
Claims (10)
1.一种酶法结合膜法提取大麻二酚的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将工业大麻的花和花叶烘干后粉碎，过筛得工业大麻粉；
(2)调节工业大麻粉的含水量，然后进行挤压膨化处理得膨化产物；
(3)将膨化产物粉碎得膨化粉，然后加水得混合液，调节混合液的温度和pH值，向混合液中加入纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶进行混合酶解，得酶解液；
(4)向酶解液中加入有机溶剂，混合浸提后用三相分离机进行三相分离，得到水相、残渣及有机相；
(5)采用超滤膜对有机相进行浓缩，得到含有大麻二酚的浸膏。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)是将工业大麻的花和花叶在55℃-65℃下进行真空低温烘干，且烘干至含水量在5.0％以下，粉碎后过120目-200目筛，得工业大麻粉。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)是将工业大麻粉的含水量调节至18％-20％。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述挤压膨化处理的条件为：温度为65℃-75℃，螺杆转速80r/min-120r/min，模孔孔径10mm-30mm。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述粉碎是超微粉碎至800目-1000目。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述膨化粉与水的质量比为1：(5-6)。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)是将混合液的温度调节至35℃-45℃，pH值调节至2.5-4.5。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶的总添加量为0.10％-0.25％(质量)，其中纤维素酶、木质素降解酶和半纤维素酶的质量比为5：2：(1-3)。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述有机溶剂为石油醚、乙醚、正己烷中的一种或多种的混合物。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述膜为膜孔孔径0.001μm-0.01μm，操作压力为0.25MPa-0.4MPa。
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