CN109794588A - 一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法 - Google Patents
一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109794588A CN109794588A CN201910035885.1A CN201910035885A CN109794588A CN 109794588 A CN109794588 A CN 109794588A CN 201910035885 A CN201910035885 A CN 201910035885A CN 109794588 A CN109794588 A CN 109794588A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- steel billet
- billet
- section
- pulling rate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Abstract
本发明公开了一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法，具体包括：增加200mm、300mm、330mm断面锥度、增加结晶器振幅、合理控制钢坯拉速、增加喷嘴雾化效果。本发明通过增加200mm、300、330mm断面锥度，加大坯壳与结晶器的接触程度，降低坯壳贴向结晶器壁的撕裂应力；清除渣皮厚度≥15mm的渣皮，减少渣皮对钢坯坯壳划伤；增加结晶器振幅，减少热阻；合理控制钢坯拉速，使得初生坯壳厚度均匀；增加喷嘴雾化效果，使得铸坯拉坯过程冷却均匀；使用凸底型浸入式水口，有利于坯壳的生长；获得纵裂纹合格的钢板。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法。
背景技术
当今世界经济低迷，钢铁行业产能过剩，生产成本居高不下，钢铁行业整体利润不高，钢铁行业处于微利或亏本状态。特别是中厚板企业，随着越来越多的钢铁企业涌入中厚板市场的竞争，舞钢面临严峻挑战。
舞钢作为特钢企业，生产包晶钢、高强钢、铬钼钢连铸坯，特别容易出现表面纵裂，纵裂深度严重的达20mm，长度长的能达到2000mm以上，宽度严重的达5mm，清理时金属烧损较大，有时还要重新补料生产，增加了生产成本。
减少连铸坯表面纵裂纹，提高钢板表面质量，减少后部的清理任务，降低钢板计划外及废品，为客户提供表面优质的钢板，符合当前钢铁行业需要。
因此，开发减少连铸坯表面纵裂技术，探索可以借鉴的成功经验，开辟提高连铸坯表面质量的新途径，对国内同行业的技术进步具有推广应用价值。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法，所述方法包括以下步骤：
（1）设置200mm、300mm、330mm断面钢坯的结晶器锥度值，200mm断面钢坯的结晶器锥度值为6～8mm，300mm、330mm断面钢坯的结晶器锥度值为11.5～13.5mm；
（2）设定结晶器振幅，300mm、330mm断面钢坯结晶器振幅为2.0～2.5mm，200mm断面钢坯结晶器振幅为1.5～2.0mm；
（3）使用凸底型浸入式水口，控制水口插入深度在120～140mm，整浇次渣线加入量控制在95～105mm；
（4）在浇铸钢坯时，控制浇钢过热度为15℃～45℃；
（5）通过增加内弧、外弧水压，内弧水压100～150MPa，外弧水压120～150MPa，增加喷嘴雾化效果。
本发明所述步骤（1）在设定好锥度值和铸坯厚度值后，设置水温系数：水温≥30℃时，水温系数Kt为0.85～0.90，水温＜30℃时，水温系数Kt为0.8～0.85。
本发明所述步骤（1）全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除，渣皮需清理干净。
本发明所述步骤（4）当浇钢过热度为15℃≤T＜35℃时，控制钢坯拉速如下：200mm断面，钢坯宽度1800≤h≤2300mm，钢坯拉速为0.90～1.05m/s，钢坯宽度1300≤h＜1800mm，钢坯拉速为0.60～0.75m/s；300mm、330mm断面，钢坯宽度1800≤h≤2400mm，钢坯拉速为0.80～0.90m/s，钢坯宽度1300≤h＜1800mm，钢坯拉速为0.70～0.75m/s；其中T为浇钢过热度，h为钢板宽度。
本发明所述步骤（4）当浇钢过热度为35℃≤T≤45℃时，控制钢坯拉速如下：200mm断面，钢坯宽度1800≤h≤2300mm，钢坯拉速为0.85～1.00m/s，钢坯宽度1300≤h＜1800mm，钢坯拉速为0.55～0.70m/s；300mm、330mm断面，钢坯宽度1800≤h≤2400mm，钢坯拉速为0.75～0.85m/s，钢坯宽度1300≤h＜1800mm，钢坯拉速为0.65～0.70m/s；其中T为浇钢过热度，h为钢板宽度。
本发明所述步骤（4）当浇钢过热度大于45℃或者小于15℃时，钢水不允许浇铸。
本发明在浇铸钢坯前，加强对喷嘴无喷水、漏水现象的检查力度，发现堵塞的喷嘴及时维修更换；加强设备精度管理，确保离线0段、扇形段内辊子的水平度，扇形段间的对弧精度误差控制在10mm以下。开启所有的冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除；如果渣皮无法清除，必须人工进行渣皮清除作业。
本发明一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法，连铸坯检测方法标准参考YB/T2012。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明通过增加200mm、300mm、330mm断面锥度，加大坯壳与结晶器之间的接触程度，降低钢水静压力，降低钢坯的坯壳贴向结晶器壁的撕裂应力。2、本发明清除渣皮厚度≥15mm的渣皮，减少渣皮对钢坯坯壳划伤。3、本发明增加结晶器振幅，加大钢坯通过流量，减少热阻。4、本发明合理控制钢坯拉速，使得初生坯壳厚度均匀。5、本发明增加喷嘴雾化效果，使得铸坯拉坯过程冷却均匀。6、本发明使用凸底型浸入式水口，使得结晶器内流场、结晶器铜板内表面温度、相应渣膜厚度更均匀，有利于坯壳的生长。
附图说明
图1为实施例1钢板表面质量图；
图2为实施例2钢板表面质量图；
图3为实施例3钢板表面质量图；
图4为实施例4钢板表面质量图；
图5为实施例5钢板表面质量图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
本实施例钢种：WDB620D，钢坯规格：200mm（厚度）*1800mm（宽度），其减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法包括以下步骤：
（1）在浇铸钢坯前，开启所有的冷却水，加强对喷嘴漏水现象的检查，发现0#段内外弧窄边水正常，1-5-S1、2-5-N1位置喷嘴水流倾斜，4-1-N1、6-7-S1、9-3-S1位置喷嘴水量小，7-1-N1、13-1-S1位置喷嘴无水，由专业人员处理更换喷嘴；扇形段间的对弧精度误差控制在5～7mm，符合要求；全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除；
（2）结晶器锥度值设置为：6mm，结晶器振幅为：2.0mm；设置水温系数：水温为28℃、水温系数Kt=0.85；增加内弧、外弧水压，内弧水压100MPa，外弧水压120MPa；
（3）开浇时，减少人工点检次数，减少钢液浇注时波动，钢水过热度控制为20℃，使用高速包晶结晶器专用渣，开始拉速设定为：0.9m/s，开浇60s后，将拉速提升至1.05m/s，使用凸底型浸入式水口进入钢包水口处，水口插入深度在120mm，整浇次渣线控制在98mm；
（4）拉坯时，注意钢液液面波动，波动大时，在线降低拉速0.5m/s，钢坯进入矫直区时，扇形段7#段开始加大喷嘴压力阀压力，增加雾化效果。
本实施例生产的钢板表面质量见图1，没有纵裂纹。
实施例2
本实施例钢种：S45C，钢坯规格：300mm（厚度）*2400mm（宽度），其减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法包括以下步骤：
（1）在浇铸钢坯前，开启所有的冷却水，加强对喷嘴漏水现象的检查，发现0#段内外弧窄边水正常，2-3-S1、5-7-N1位置喷嘴水流倾斜，5-1-S1、6-8-S1、9-4-S1位置喷嘴水量小，由专业人员处理更换喷嘴；扇形段间的对弧精度误差控制在8～9mm，符合要求；全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除，发现3#扇形段有渣皮，进行人工入铸机清理；
（2）结晶器锥度值设置为：11.5mm，结晶器振幅为：2.5mm；设置水温系数：水温为30℃、水温系数Kt=0.90；增加内弧、外弧水压，内弧水压150MPa，外弧水压150MPa；
（3）开浇时，减少人工点检次数，减少钢液浇注时波动，钢水过热度控制为29℃，使用高速包晶结晶器专用渣，开始拉速设定为：0.80m/s，开浇60s后，将拉速提升至0.9m/s，使用凸底型浸入式水口进入钢包水口处，水口插入深度在135mm，整浇次渣线控制在102mm；
（4）拉坯时，注意钢液液面波动，钢坯进入扇形段4#段开启电磁搅拌，钢坯进入矫直区时，扇形段7#段开始加大喷嘴压力阀压力，增加雾化效果。
本实施例生产的钢板表面质量见图2，钢板纵裂纹长度80mm，清理面很小。
实施例3
本实施例钢种：SA387Gr12Cl2，钢坯规格：330mm（厚度）*1800mm（宽度），其减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法包括以下步骤：
（1）在浇铸钢坯前，开启所有的冷却水，加强对喷嘴漏水现象的检查，发现0#段内外弧窄边水正常，3-4-S1、6-7-N1位置喷嘴水流倾斜，5-3-S1、10-8-S1、11-4-S1位置喷嘴水量小，由专业人员处理更换喷嘴；扇形段间的对弧精度误差控制在3～5mm，符合要求；全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除；
（2）结晶器锥度值设置为：13.5，结晶器振幅为：2.5mm；设置水温系数：水温为35℃、水温系数Kt=0.90；增加内弧、外弧水压，内弧水压150MPa，外弧水压150MPa；
（3）开浇时，减少人工点检次数，减少钢液浇注时波动，钢水过热度控制为26℃，使用高速包晶结晶器专用渣，开始拉速设定为：0.80m/s，开浇90s后，将拉速提升至0.90m/s，使用凸底型浸入式水口进入钢包水口处，水口插入深度在130mm，整浇次渣线控制在99mm；
（4）拉坯时，注意钢液液面波动，钢坯进入扇形段4#段开启电磁搅拌，钢坯进入矫直区时，扇形段8#段开始加大喷嘴压力阀压力，增加雾化效果。
本实施例生产的钢板表面质量见图3，没有纵裂纹。
实施例4
本实施例钢种：Q235A，钢坯规格：200mm（厚度）*1300mm（宽度），其减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法包括以下步骤：
（1）在浇铸钢坯前，开启所有的冷却水，加强对喷嘴漏水现象的检查，发现1-5-S1、2-5-N1位置喷嘴水流倾斜，4-1-N1、6-7-S1、9-3-S1位置喷嘴水量小，7-1-N1、13-1-S1位置喷嘴无水，由专业人员处理更换喷嘴；扇形段间的对弧精度误差控制在8～10mm，符合要求；全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除；
（2）结晶器锥度值设置为：8mm，结晶器振幅为：2.0mm；设置水温系数：水温为25℃、水温系数Kt=0.85；增加内弧、外弧水压，内弧水压130MPa，外弧水压140MPa；
（3）开浇时，减少人工点检次数，减少钢液浇注时波动，钢水过热度控制为30℃，使用高速包晶结晶器专用渣，开始拉速设定为：0.60m/s，开浇60s后，将拉速提升至0.75m/s，使用凸底型浸入式水口进入钢包水口处，水口插入深度在140mm，整浇次渣线控制在95mm；
（4）拉坯时，注意钢液液面波动，波动大时，在线降低拉速0.5m/s，钢坯进入矫直区时，扇形段7#段开始加大喷嘴压力阀压力，增加雾化效果。
本实施例生产的钢板表面质量见图4，没有纵裂纹。
实施例5
本实施例钢种：Q345R，钢坯规格：300mm（厚度）*1300mm（宽度），其减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法包括以下步骤：
（1）在浇铸钢坯前，开启所有的冷却水，加强对喷嘴漏水现象的检查，发现0#段内外弧窄边水正常，3-4-S1、6-7-N1位置喷嘴水流倾斜，5-3-S1、10-8-S1、11-4-S1位置喷嘴水量小，由专业人员处理更换喷嘴；扇形段间的对弧精度误差控制在3～5mm，符合要求；全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除；
（2）结晶器锥度值设置为：13.5mm，结晶器振幅为：2.5mm；设置水温系数：水温为32℃、水温系数Kt=0.90；增加内弧、外弧水压，内弧水压140Pa，外弧水压150MPa；
（3）开浇时，减少人工点检次数，减少钢液浇注时波动，钢水过热度控制为45℃，使用高速包晶结晶器专用渣，开始拉速设定为：0.65m/s，开浇60s后，将拉速提升至0.70m/s，专用的凸底型浸入式水口进入钢包水口处，水口插入深度在140mm，整浇次渣线控制在105mm；
（4）拉坯时，注意钢液液面波动，钢坯进入扇形段4#段开启电磁搅拌，钢坯进入矫直区时，扇形段7#段开始加大喷嘴压力阀压力，增加雾化效果。
本实施例生产的钢板表面质量见图5，没有纵裂纹。
实施例6
本实施例钢种：SA387Gr12Cl2，钢坯规格：330mm（厚度）*1300mm（宽度），其减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法包括以下步骤：
（1）在浇铸钢坯前，开启所有的冷却水，加强对喷嘴漏水现象的检查，发现0#段内外弧窄边水正常，3-4-S1、6-7-N1位置喷嘴水流倾斜，5-3-S1、10-8-S1、11-4-S1位置喷嘴水量小，由专业人员处理更换喷嘴；扇形段间的对弧精度误差控制在3～5mm，符合要求；全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除；
（2）结晶器锥度值设置为：13.5，结晶器振幅为：2.5mm；设置水温系数：水温为33℃、水温系数Kt=0.90；增加内弧、外弧水压，内弧水压130MPa，外弧水压140MPa；
（3）开浇时，减少人工点检次数，减少钢液浇注时波动，钢水过热度控制为34℃，使用高速包晶结晶器专用渣，开始拉速设定为：0.70m/s，开浇80s后，将拉速提升至0.75m/s，使用凸底型浸入式水口进入钢包水口处，水口插入深度在128mm，整浇次渣线控制在100mm；
（4）拉坯时，注意钢液液面波动，钢坯进入扇形段4#段开启电磁搅拌，钢坯进入矫直区时，扇形段8#段开始加大喷嘴压力阀压力，增加雾化效果。
本实施例生产的钢板表面质量图与图3类似故省略，没有纵裂纹。
实施例7
本实施例钢种：WDB620D，钢坯规格：200mm（厚度）*2300mm（宽度），其减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法包括以下步骤：
（1）在浇铸钢坯前，开启所有的冷却水，加强对喷嘴漏水现象的检查，发现0#段内外弧窄边水正常，1-5-S1、2-5-N1位置喷嘴水流倾斜，4-1-N1、6-7-S1、9-3-S1位置喷嘴水量小，7-1-N1、13-1-S1位置喷嘴无水，由专业人员处理更换喷嘴；扇形段间的对弧精度误差控制在5～7mm，符合要求；全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除；
（2）结晶器锥度值设置为：7mm，结晶器振幅为：1.5mm；设置水温系数：水温为32℃、水温系数Kt=0.85；增加内弧、外弧水压，内弧水压110MPa，外弧水压130MPa；
（3）开浇时，减少人工点检次数，减少钢液浇注时波动，钢水过热度控制为35℃，使用高速包晶结晶器专用渣，开始拉速设定为：0.85m/s，开浇60s后，将拉速提升至1.00m/s，使用凸底型浸入式水口进入钢包水口处，水口插入深度在135mm，整浇次渣线控制在97mm；
（4）拉坯时，注意钢液液面波动，波动大时，在线降低拉速0.5m/s，钢坯进入矫直区时，扇形段7#段开始加大喷嘴压力阀压力，增加雾化效果。
本实施例生产的钢板表面质量图与图1类似故省略，没有纵裂纹。
实施例8
本实施例钢种：SA387Gr12Cl2，钢坯规格：330mm（厚度）*2400mm（宽度），其减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法包括以下步骤：
（1）在浇铸钢坯前，开启所有的冷却水，加强对喷嘴漏水现象的检查，发现0#段内外弧窄边水正常，3-4-S1、6-7-N1位置喷嘴水流倾斜，5-3-S1、10-8-S1、11-4-S1位置喷嘴水量小，由专业人员处理更换喷嘴；扇形段间的对弧精度误差控制在3～5mm，符合要求；全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除；
（2）结晶器锥度值设置为：13.5，结晶器振幅为：2.0mm；设置水温系数：水温为28℃、水温系数Kt=0.80；增加内弧、外弧水压，内弧水压125MPa，外弧水压140MPa；
（3）开浇时，减少人工点检次数，减少钢液浇注时波动，钢水过热度控制为45℃，使用高速包晶结晶器专用渣，开始拉速设定为：0.75m/s，开浇90s后，将拉速提升至0.85m/s，使用凸底型浸入式水口进入钢包水口处，水口插入深度在135mm，整浇次渣线控制在100mm；
（4）拉坯时，注意钢液液面波动，钢坯进入扇形段4#段开启电磁搅拌，钢坯进入矫直区时，扇形段8#段开始加大喷嘴压力阀压力，增加雾化效果。
本实施例生产的钢板表面质量与图3类似故省略，没有纵裂纹。
实施例9
本实施例钢种：Q235A，钢坯规格：200mm（厚度）*1800mm（宽度），其减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法包括以下步骤：
（1）在浇铸钢坯前，开启所有的冷却水，加强对喷嘴漏水现象的检查，发现0#段内外弧窄边水正常，3-4-S1、6-7-N1位置喷嘴水流倾斜，5-3-S1、10-8-S1、11-4-S1位置喷嘴水量小，由专业人员处理更换喷嘴；扇形段间的对弧精度误差控制在4～6mm，符合要求；全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除；
（2）结晶器锥度值设置为：6.5，结晶器振幅为：1.8mm；设置水温系数：水温为32℃、水温系数Kt=0.88；增加内弧、外弧水压，内弧水压115MPa，外弧水压128MPa；
（3）开浇时，减少人工点检次数，减少钢液浇注时波动，钢水过热度控制为38℃，使用高速包晶结晶器专用渣，开始拉速设定为：0.85m/s，开浇70s后，将拉速提升至1.00m/s，使用凸底型浸入式水口进入钢包水口处，水口插入深度在125mm，整浇次渣线控制在101mm；
（4）拉坯时，注意钢液液面波动，钢坯进入扇形段4#段开启电磁搅拌，钢坯进入矫直区时，扇形段8#段开始加大喷嘴压力阀压力，增加雾化效果。
本实施例生产的钢板表面质量与图4类似故省略，没有纵裂纹。
实施例10
本实施例钢种：Q345R，钢坯规格：200mm（厚度）*1300mm（宽度），其减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法包括以下步骤：
（1）在浇铸钢坯前，开启所有的冷却水，加强对喷嘴漏水现象的检查，发现0#段内外弧窄边水正常，3-4-S1、6-7-N1位置喷嘴水流倾斜，5-3-S1、10-8-S1、11-4-S1位置喷嘴水量小，由专业人员处理更换喷嘴；扇形段间的对弧精度误差控制在5～7mm，符合要求；全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除；
（2）结晶器锥度值设置为：7.5mm，结晶器振幅为：1.7mm；设置水温系数：水温为25℃、水温系数Kt=0.82；增加内弧、外弧水压，内弧水压108Pa，外弧水压124MPa；
（3）开浇时，减少人工点检次数，减少钢液浇注时波动，钢水过热度控制为42℃，使用高速包晶结晶器专用渣，开始拉速设定为：0.55m/s，开浇68s后，将拉速提升至0.70m/s，专用的凸底型浸入式水口进入钢包水口处，水口插入深度在136mm，整浇次渣线控制在99mm；
（4）拉坯时，注意钢液液面波动，钢坯进入扇形段4#段开启电磁搅拌，钢坯进入矫直区时，扇形段7#段开始加大喷嘴压力阀压力，增加雾化效果。
本实施例生产的钢板表面质量与图5类似故省略，没有纵裂纹。
实施例11
本实施例钢种：WDB620D，钢坯规格：300mm（厚度）*1800mm（宽度），其减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法包括以下步骤：
（1）在浇铸钢坯前，开启所有的冷却水，加强对喷嘴漏水现象的检查，发现0#段内外弧窄边水正常，1-5-S1、2-5-N1位置喷嘴水流倾斜，4-1-N1、6-7-S1、9-3-S1位置喷嘴水量小，7-1-N1、13-1-S1位置喷嘴无水，由专业人员处理更换喷嘴；扇形段间的对弧精度误差控制在6～8mm，符合要求；全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除；
（2）结晶器锥度值设置为：12.2mm，结晶器振幅为：2.3mm；设置水温系数：水温为34℃、水温系数Kt=0.86；增加内弧、外弧水压，内弧水压128MPa，外弧水压132MPa；
（3）开浇时，减少人工点检次数，减少钢液浇注时波动，钢水过热度控制为36℃，使用高速包晶结晶器专用渣，开始拉速设定为：0.75m/s，开浇85s后，将拉速提升至0.85m/s，使用凸底型浸入式水口进入钢包水口处，水口插入深度在132mm，整浇次渣线控制在103mm；
（4）拉坯时，注意钢液液面波动，波动大时，在线降低拉速0.5m/s，钢坯进入矫直区时，扇形段7#段开始加大喷嘴压力阀压力，增加雾化效果。
本实施例生产的钢板表面质量与图1类似故省略，没有纵裂纹。
实施例12
本实施例钢种：Q345R，钢坯规格：200mm（厚度）*2300mm（宽度），其减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法包括以下步骤：
（1）在浇铸钢坯前，开启所有的冷却水，加强对喷嘴漏水现象的检查，发现0#段内外弧窄边水正常，3-4-S1、6-7-N1位置喷嘴水流倾斜，5-3-S1、10-8-S1、11-4-S1位置喷嘴水量小，由专业人员处理更换喷嘴；扇形段间的对弧精度误差控制在5～7mm，符合要求；全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除；
（2）结晶器锥度值设置为：7.2mm，结晶器振幅为：1.9mm；设置水温系数：水温为24℃、水温系数Kt=0.81；增加内弧、外弧水压，内弧水压142Pa，外弧水压147MPa；
（3）开浇时，减少人工点检次数，减少钢液浇注时波动，钢水过热度控制为15℃，使用高速包晶结晶器专用渣，开始拉速设定为：0.90m/s，开浇100s后，将拉速提升至1.05m/s，专用的凸底型浸入式水口进入钢包水口处，水口插入深度在135mm，整浇次渣线控制在104mm；
（4）拉坯时，注意钢液液面波动，钢坯进入扇形段4#段开启电磁搅拌，钢坯进入矫直区时，扇形段7#段开始加大喷嘴压力阀压力，增加雾化效果。
本实施例生产的钢板表面质量与图5类似故省略，没有纵裂纹。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (6)
1.一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
（1）设置200mm、300mm、330mm断面钢坯的结晶器锥度值，200mm断面钢坯的结晶器锥度值为6～8mm，300mm、330mm断面钢坯的结晶器锥度值为11.5～13.5mm；
（2）设定结晶器振幅，300mm、330mm断面钢坯结晶器振幅为2.0～2.5mm，200mm断面钢坯结晶器振幅为1.5～2.0mm；
（3）使用凸底型浸入式水口，控制水口插入深度在120～140mm，整浇次渣线加入量控制在95～105mm；
（4）在浇铸钢坯时，控制浇钢过热度为15℃～45℃；
（5）通过增加内弧、外弧水压，内弧水压100～150MPa，外弧水压120～150MPa，增加喷嘴雾化效果。
2.根据权利要求1所述的一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法，其特征在于，所述步骤（1）在设定好锥度值和铸坯厚度值后，设置水温系数：水温≥30℃时，水温系数Kt为0.85～0.90，水温＜30℃时，水温系数Kt为0.8～0.85。
3.根据权利要求1所述的一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法，其特征在于，所述步骤（1）全面开启冷却水，在线进行厚度≥15mm渣皮的清除。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法，其特征在于，所述步骤（4）当浇钢过热度为15℃≤T＜35℃时，控制钢坯拉速如下：200mm断面，钢坯宽度1800≤h≤2300mm，钢坯拉速为0.90～1.05m/s，钢坯宽度1300≤h＜1800mm，钢坯拉速为0.60～0.75m/s；300mm、330mm断面，钢坯宽度1800≤h≤2400mm，钢坯拉速为0.80～0.90m/s，钢坯宽度1300≤h＜1800mm，钢坯拉速为0.70～0.75m/s；其中T为浇钢过热度，h为钢板宽度。
5.根据权利要求1-3任意一项所述的一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法，其特征在于，所述步骤（4）当浇钢过热度为35℃≤T≤45℃时，控制钢坯拉速如下：200mm断面，钢坯宽度1800≤h≤2300mm，钢坯拉速为0.85～1.00m/s，钢坯宽度1300≤h＜1800mm，钢坯拉速为0.55～0.70m/s；300mm、330mm断面，钢坯宽度1800≤h≤2400mm，钢坯拉速为0.75～0.85m/s，钢坯宽度1300≤h＜1800mm，钢坯拉速为0.65～0.70m/s；其中T为浇钢过热度，h为钢板宽度。
6.根据权利要求1-3任意一项所述的一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法，其特征在于，所述步骤（4）当浇钢过热度大于45℃或者小于15℃时，钢水不允许浇铸。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910035885.1A CN109794588A (zh) | 2019-01-15 | 2019-01-15 | 一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910035885.1A CN109794588A (zh) | 2019-01-15 | 2019-01-15 | 一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN109794588A true CN109794588A (zh) | 2019-05-24 |
Family
ID=66558905
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201910035885.1A Withdrawn CN109794588A (zh) | 2019-01-15 | 2019-01-15 | 一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109794588A (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112296290A (zh) * | 2019-07-30 | 2021-02-02 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种连铸拉坯速度与钢水过热度匹配的自动控制方法 |
| CN113664173A (zh) * | 2021-07-05 | 2021-11-19 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种宽厚板坯高强钢纵向裂纹缺陷的控制方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101666614A (zh) * | 2009-10-20 | 2010-03-10 | 北京科技大学 | 一种连铸结晶器保护渣液渣层厚度的测量装置和方法 |
| CN101992275A (zh) * | 2010-11-26 | 2011-03-30 | 首钢总公司 | 一种连铸厚板坯窄面鼓肚的控制方法 |
| CN102443706A (zh) * | 2011-12-09 | 2012-05-09 | 攀钢集团成都钢钒有限公司 | P91电渣钢表面裂纹的控制方法 |
| CN102642000A (zh) * | 2012-05-08 | 2012-08-22 | 首钢总公司 | 有效控制角部纵裂纹的板坯连铸倒角结晶器窄面铜板 |
| CN203124668U (zh) * | 2013-03-26 | 2013-08-14 | 上海骐达冶金设备有限公司 | 连铸机二冷气水雾化系统 |
| CN106513617A (zh) * | 2016-12-30 | 2017-03-22 | 中国重型机械研究院股份公司 | 一种改善连铸生产铸坯质量的装置及方法 |
-
2019
- 2019-01-15 CN CN201910035885.1A patent/CN109794588A/zh not_active Withdrawn
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101666614A (zh) * | 2009-10-20 | 2010-03-10 | 北京科技大学 | 一种连铸结晶器保护渣液渣层厚度的测量装置和方法 |
| CN101992275A (zh) * | 2010-11-26 | 2011-03-30 | 首钢总公司 | 一种连铸厚板坯窄面鼓肚的控制方法 |
| CN102443706A (zh) * | 2011-12-09 | 2012-05-09 | 攀钢集团成都钢钒有限公司 | P91电渣钢表面裂纹的控制方法 |
| CN102642000A (zh) * | 2012-05-08 | 2012-08-22 | 首钢总公司 | 有效控制角部纵裂纹的板坯连铸倒角结晶器窄面铜板 |
| CN203124668U (zh) * | 2013-03-26 | 2013-08-14 | 上海骐达冶金设备有限公司 | 连铸机二冷气水雾化系统 |
| CN106513617A (zh) * | 2016-12-30 | 2017-03-22 | 中国重型机械研究院股份公司 | 一种改善连铸生产铸坯质量的装置及方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 刘小军等: "舞钢连铸坯表面纵裂产生原因初探", 《宽厚板》 * |
| 张昌富等: "《冶炼机械》", 30 June 1997, 冶金工业出版社 * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112296290A (zh) * | 2019-07-30 | 2021-02-02 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种连铸拉坯速度与钢水过热度匹配的自动控制方法 |
| CN112296290B (zh) * | 2019-07-30 | 2022-03-15 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种连铸拉坯速度与钢水过热度匹配的自动控制方法 |
| CN113664173A (zh) * | 2021-07-05 | 2021-11-19 | 包头钢铁（集团）有限责任公司 | 一种宽厚板坯高强钢纵向裂纹缺陷的控制方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109794588A (zh) | 一种减少大断面连铸坯表面纵裂纹的方法 | |
| CN112808959A (zh) | 一种显著提高成功率的结晶器高液位更换中间包方法 | |
| CN115213366B (zh) | 一种大断面连铸生产线快速更换钢种的方法 | |
| CN112059164B (zh) | 一种提高使用寿命的中间包浸入式水口使用方法 | |
| CN112643007B (zh) | 一种减少含铝钢铸坯表层大尺寸夹杂物的连铸方法 | |
| CN110756789B (zh) | 一种减少if钢钢包铸余的方法 | |
| JPH026038A (ja) | 鋼の連続鋳造用鋳型 | |
| CN108580817A (zh) | 一种板坯连铸机浇铸工艺 | |
| CN220862722U (zh) | 中间包排渣装置 | |
| CN204430223U (zh) | 表面覆盖特性材料钢材的连铸生产设备及连铸机 | |
| CN117463986B (zh) | 一种改善超厚规格高碳钢可浇性的方法 | |
| Szekeres | Review of strand casting factors affecting steel product cleanliness | |
| CN216325064U (zh) | 一种雾化铜粉的中间包装置 | |
| Dutta et al. | Continuous casting (concast) | |
| CN214768913U (zh) | 一种清理复合铸钢支承辊冲芯包水口结瘤废渣的把筒 | |
| JPH1043842A (ja) | 鋼の連続鋳造用タンディッシュ | |
| CN101549397A (zh) | 一种减少钢水罐下渣量的方法 | |
| JPH11114658A (ja) | 異鋼種の連続鋳造方法 | |
| JPH03297545A (ja) | アルミキルド鋼の連続鋳造方法 | |
| SU1563840A1 (ru) | Промежуточный ковш машины непрерывного лить заготовок | |
| JP2015085386A (ja) | 遠心鋳造製圧延ロールの製造方法および遠心鋳造装置 | |
| JPS63235047A (ja) | 薄板の連続製造方法 | |
| NEMOTO | Development of Continuous Casting Operation | |
| CN117444190A (zh) | 一种连铸机水口快速更换方法 | |
| Zhou et al. | Influence of the Initial Solidification Controlling on the Energy Saving during Continuous Casting |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20190524 |
|
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |