CN109772960A - 一种大规格中高压力管道弯管加工装置及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大规格中高压力管道弯管加工装置及使用方法，包括操作台、模具、传动装置和液压装置，所述模具、传动装置和液压装置从后到前依次设置在所述操作台上，所述模具包括胎膜底座、胎膜靠板和胎膜，所述胎膜靠板前侧面为弧形且底部固定在在所述胎膜底座上，所述胎膜紧贴所述胎膜靠板的前侧面，所述传动装置设置在所述模具前侧，所述液压装置设置在所述传动装置前侧。本发明所述的一种大规格中高压力管道弯管加工装置，在装置中加入传动装置，解决了大规格中高压力钢管弯管由于重量大转运难的问题，传动装置也保证了钢管连续煨弯的效果。

Description

一种大规格中高压力管道弯管加工装置及使用方法

技术领域

本发明涉及弯管机技术领域，具体涉及一种大规格中高压力管道弯管加工装置及使用方法。

背景技术

随着鸟巢、水立方、龙塔等一大批钢结构建筑的投入使用并面向公众，极大的推动了钢结构产业的快速发展，并在工业厂房、体育场、桥梁甚至住宅、办公用楼等方面大显身手。钢结构产业的迅猛发展，极大的刺激了人们的眼球，越来越多造型精美、结构复杂的钢结构应运而生。

圆弧钢管常被用来制作各种造型各异的钢结构，而大规格中高压力钢管的弯弧方法主要为机械冷弯法和高频加热弯法。其中机械冷弯法受到加工钢管的直径、壁厚和弯弧半径的限制，有一定的局限性；而高频热弯法由于加工过程中需要对管材进行高温加热，这使得的管材的内部分子结构会发生一定变化，影响管材机械强度，并且加工成本高。本发明结合公司自身现有条件制作了一种大规格中高压力钢管的弯弧加工装置，很好的解决了加工效率、加工质量和加工成本的矛盾。

发明内容

根据现有技术的不足，本发明的目的是提供一种大规格中高压力管道弯管加工装置及使用方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种大规格中高压力管道弯管加工装置，包括操作台、模具、传动装置和液压装置，所述模具、传动装置和液压装置从后到前依次设置在所述操作台上，所述模具包括胎膜底座、胎膜靠板和胎膜，所述胎膜靠板前侧面为弧形且底部固定在在所述胎膜底座上，所述胎膜紧贴所述胎膜靠板的前侧面，所述传动装置设置在所述模具前侧，所述液压装置设置在所述传动装置前侧。

进一步的，所述传动装置包括传动装置底座和传动辊轴，所述传动装置底座设置在所述操作台上，所述传动辊轴设置在所述传动装置底座上。

进一步的，所述液压装置设有多组。

进一步的，所述胎膜靠板前侧面向内设有凹槽。

进一步的，所述传动装置底座为H型钢。

进一步的，所述传动辊轴为管套圆钢。

进一步的，一种大规格中高压力管道弯管加工装置的使用方法，使用权利要求1-6任一项所述的大规格中高压力管道弯管加工装置，包括以下步骤：

步骤一、加工前根据弯管外径尺寸及煨弯的弧度半径，选择制作相应的胎膜和液压推杆；

步骤二、将弯管放到传动辊轴上，手动移动到操作位，如待加工弯管过重可用导链配合传动辊轴将弯管移动到操作位；

步骤三、启动液压装置，液压推杆伸出，使胎膜靠板前侧面与钢管外壁吻合，弯管外壁贴合胎膜中间点；

步骤四、检查弯管外径上、下方切点是否与胎膜上、下点是否处于同一平面；

步骤五、确认无误后，再次启动液压装置，液压推杆推动弯管使弯管充分贴合贴膜内壁，无间隙；

步骤六、用检测工具确认弯管弧度是否满足要求，确认弯管弧度满足标准；

步骤七、如弯管过长需要连续弯弧，可利用传动装置进行移位，重复上述步骤。

与现有技术相比，本发明具有以下优点和有益效果：

本发明所述的一种大规格中高压力管道弯管加工装置，在装置中加入传动装置，解决了大规格中高压力钢管弯管由于重量大转运难的问题，传动装置也保证了钢管连续煨弯的效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的主视图；

图3为本发明的俯视图；

图4为本发明的左视图。

其中：1、胎模；2、胎模靠板；3、胎膜底座；4、传动装置底座；5、传动辊轴；6、液压推杆；7、液压油缸；8、操作台；9、弯管；10、模具；11、传动装置；12、液压装置。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1-4所示，一种大规格中高压力管道弯管加工装置，包括操作台8、模具10、传动装置11和液压装置12，模具10、传动装置11和液压装置12从后到前依次设置在操作台8上，模具10包括胎膜底座3、胎膜靠板2和胎膜1，胎膜靠板2前侧面为弧形且底部固定在在胎膜底座3上，胎膜1紧贴胎膜靠板2的前侧面，传动装置11设置在模具10前侧，液压装置12设置在传动装置11前侧。本发明中，胎膜靠板2前侧面向内设有凹槽，胎膜1紧贴在凹槽中。在使用过程中，弯管9放置在传动装置11上，通过液压装置12挤压使得弯管9与胎膜靠板12前侧面贴合。

传动装置11包括传动装置底座4和传动辊轴5，传动装置底座4设置在操作台8上，传动辊轴5设置在传动装置底座4上。本发明中，传动装置底座可为H型钢，传动辊轴5可为管套圆钢。弯管9可通过传动辊轴5移动。

液压装置12包括液压油缸7和液压推杆6，通过液压推杆6挤压弯管9，使得弯管9余胎膜靠板12前侧面贴合。液压装置12可设有多组。本发明中，液压装置12设有两组。

一种大规格中高压力管道弯管加工装置的使用方法，包括以下步骤：

步骤一、加工前根据弯管9外径尺寸及煨弯的弧度半径，选择制作相应的胎膜1和液压推杆6；

步骤二、将弯管9放到传动辊轴5上，手动移动到操作位，如待加工弯管9过重可用导链配合传动辊轴5将弯管9移动到操作位；

步骤三、启动液压装置12，液压推杆6伸出，使胎膜靠板2前侧面与弯管9外壁吻合，弯管9外壁贴合胎膜1中间点；

步骤四、检查弯管9外径上、下方切点是否与胎膜1上、下点是否处于同一平面；

步骤五、确认无误后，再次启动液压装置12，液压推杆6推动弯管9使弯管9充分贴合胎膜1内壁，无间隙；

步骤六、用检测工具确认弯管9弧度是否满足要求，确认弯管9弧度满足标准；

步骤七、如弯管9过长需要连续弯弧，可利用传动装置12进行移位，重复上述步骤。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种大规格中高压力管道弯管加工装置，其特征在于：包括操作台、模具、传动装置和液压装置，所述模具、传动装置和液压装置从后到前依次设置在所述操作台上，所述模具包括胎膜底座、胎膜靠板和胎膜，所述胎膜靠板前侧面为弧形且底部固定在在所述胎膜底座上，所述胎膜紧贴所述胎膜靠板的前侧面，所述传动装置设置在所述模具前侧，所述液压装置设置在所述传动装置前侧。

2.根据权利要求1所述的大规格中高压力管道弯管加工装置，所述传动装置包括传动装置底座和传动辊轴，所述传动装置底座设置在所述操作台上，所述传动辊轴设置在所述传动装置底座上。

3.根据权利要求1所述的大规格中高压力管道弯管加工装置，所述液压装置设有多组。

4.根据权利要求1所述的大规格中高压力管道弯管加工装置，所述胎膜靠板前侧面向内设有凹槽。

5.根据权利要求1所述的大规格中高压力管道弯管加工装置，所述传动装置底座为H型钢。

6.根据权利要求2所述的大规格中高压力管道弯管加工装置，所述传动辊轴为管套圆钢。

7.一种大规格中高压力管道弯管加工装置的使用方法，使用权利要求1-6任一项所述的大规格中高压力管道弯管加工装置，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一、加工前根据弯管外径尺寸及煨弯的弧度半径，选择制作相应的胎膜和液压推杆；

步骤二、将弯管放到传动辊轴上，手动移动到操作位，如待加工弯管过重可用导链配合传动辊轴将弯管移动到操作位；

步骤三、启动液压装置，液压推杆伸出，使胎膜靠板前侧面与弯管外壁吻合，弯管外壁贴合胎膜中间点；

步骤四、检查弯管外径上、下方切点是否与胎膜上、下点是否处于同一平面；

步骤五、确认无误后，再次启动液压装置，液压推杆推动弯管使弯管充分贴合胎膜内壁，无间隙；

步骤六、用检测工具确认弯管弧度是否满足要求，确认弯管弧度满足标准；

步骤7、如弯管过长需要连续弯弧，可利用传动装置进行移位，重复上述步骤。