CN109772743A - 一种sot封装产品检测分选机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种SOT封装产品检测分选机，包括一个工作台，工作台的台面上设有逆时针的环形工位，环形工位上安装有上料机构、打码机构、三抛收料机构及收料封装机构等功能机构模块，工作台的台面上方设有悬臂，悬臂的一端与安装在工作台侧面的悬臂支柱连接，悬臂的另一端与吸放料转塔连接；工作台的一侧设有供料机构，工作台的机架内设有工控电脑和电气控制模块，悬臂支柱上设有设备操作监控模块。本发明可以高速高效的对产品引脚、性能、打码效果等进行检查分选，对不同封装类型的产品也有很强的兼容性，可满足现代自动化、高速化的检测分选需求，其新型的结构设计在加工、装配精度、装配速度及后期维护中都远远优越于市场现有设备。
Description
技术领域
本发明涉及一种SOT封装产品检测分选机，应用于半导体后段产品分拣包装生产环节。
背景技术
根据摩尔定律，半导体价格在稳步下降，需求量却在急剧增加，生产商对于半导体产品的生产效率要求越来越高。同时，随着工业4.0的推广，生产商对于半导体产品生产的智能化和低故障率的要求也持续走高。然而，目前市场上半导体产品检测分选机设备普遍存在上料速度慢，热封效率不高，卡料率高等问题，严重影响分选机设备的速度和良率问题；并且随着我国提出的中国智能制造2025计划，极大地推动了我国自动化智能化生产能力的发展，市场也急需一种高度智能自动化的半导体产品检测分选机设备，以解决半导体产品分选后的封装问题，以适应市场需求和客户的需求。
发明内容
针对上述这种现状，本发明提供了一种SOT封装产品检测分选机，旨在解决半导体产品分选后的封装问题，以提高半导体产品的组装精度，组装效率以及降低人工劳动强度。
为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：
一种SOT封装产品检测分选机，包括一个工作台，所述工作台的台面上设置有由上料工位、视觉检查有无及方向工位、极性检测工位、一次抛料工位、一次方向旋转工位、第一功能测试工位、第二功能测试工位、打码工位、二次抛料工位、二次方向旋转、3D检测引脚工位、第一三抛料盒工位、第二三抛料盒工位、产品有无检测工位、收料封装工位和全抛料盒工位组成的逆时针环形工位；
所述上料工位上安装有上料机构，所述视觉检查有无及方向工位上安装有视觉检查有无及方向机构，所述极性检测工位上安装有极性检测机构，所述一次抛料工位上安装有一次抛料机构，所述一次方向旋转工位上安装有一次方向旋转机构，所述第一功能测试工位上安装有第一功能测试机构，所述第二功能测试工位上安装有第二功能测试机构，所述打码工位上安装有打码机构，所述二次抛料工位上安装有二次抛料机构，所述二次方向旋转上安装有二次方向旋转机构，所述3D检测引脚工位上安装有3D检测引脚机构，所述第一三抛料盒工位和所述第二三抛料盒工位上均安装有三抛收料机构，所述产品有无检测工位上安装有产品有无检测机构，所述收料封装工位上安装有收料封装机构，所述全抛料盒工位上安装有全抛料盒；
所述工作台的台面上方设置有一个悬臂，所述悬臂的一端与安装在所述工作台侧面的悬臂支柱连接，所述悬臂的另一端与一个可在各个工位上吸取或放下产品的吸放料转塔连接，且所述吸放料转塔位于所述环形工位的正上方；所述工作台的一侧设置有供料机构，所述工作台的机架内设置有用于控制所述环形工位上各机构及所述吸放料转塔工作的工控电脑和电气控制模块，所述悬臂支柱上设置有与所述工控电脑和所述电气控制模块电连接的设备操作监控模块。
进一步的，所述上料机构由振动盘组件、直振轨道切料组件、电气盒以及离子风扇组件组成；
所述振动盘组件包括上料底板、上料调节底板、振动盘固定板、振动盘和上料组调节块，所述上料调节底板可调节地安装在所述上料底板上，并通过若干个所述上料组调节块限位固定，所述振动盘通过所述振动盘固定板固定安装在所述上料调节底板上；
所述直振轨道切料组件包括直振底座、直振轨道、直振防卡组件、供料检测组件、切料组件和料盒，所述直振底座和所述切料组件均固定安装在所述上料调节底板上，所述直振轨道安装在所述直振底座的顶部，且所述直振轨道的一端与所述振动盘的出料口对接，所述直振轨道的另一端与所述切料组件的切料工位对接，所述料盒设置在所述切料组件的落料口的下方，所述直振轨道的上方设置有所述直振防卡组件，所述直振轨道的两端分别设置有一个所述供料检测组件；
所述电气盒包括电气安装板、防护钣金壳、调压阀固定板、调压阀、控制阀组件、插头防护钣金和分气块，所述调压阀通过所述调压阀固定板固定安装在由所述电气安装板和所述防护钣金壳合围成的空间内，所述控制阀组件和所述分气块分别通过六角柱固定安装在所述电气安装板的内、外侧面上，所述插头防护钣金固定安装在所述防护钣金壳的外部；
所述离子风扇组件是一种去除产品表面静电的机构，包括离子风扇支架固定块、离子风扇支架、离子风扇转接块、离子风扇水平轴、离子风扇固定块和离子风扇，所述离子风扇支架通过所述离子风扇支架固定块安装在所述上料调节底板上，所述离子风扇水平轴通过所述离子风扇转接块安装在所述离子风扇支架的顶部，所述离子风扇通过所述离子风扇固定块安装在所述离子风扇水平轴的前端，且所述离子风扇对准所述振动盘的顶部。
进一步的，所述收料封装机构由收料调节固定底座、料带切断组、封膜导向组、封膜限位定位组、热封组、料带定位进给轨道、料带进给定位机构、热封检查打开机构、供料带收料电气柜组、真空过滤器和托料钣金组成；
所述收料调节固定底座可拆卸地安装在操作台板上，并具有微调位置的功能；所述料带定位进给轨道安装在所述收料调节固定底座上，起到精确定位载带的作用；所述料带进给定位机构安装在所述料带定位进给轨道的前部，用于推动载带等距进给，实现放料位置统一，方便检测和调节；所述热封组安装在所述料带定位进给轨道的后部上方，用于对产品进行热封；所述供料带收料电气柜组安装在所述料带定位进给轨道的后方，用于给稳定供给封膜和收取热封完成的载带，并控制整个机构的动作以及与外部通讯，实现自动化控制，可视化显示模块使用状态，所述料带切断组安装在所述料带定位进给轨道的出料后段，用于将收集完成一盘料的载带切断，为下一盘产品做准备；所述封膜导向组安装在所述料带定位进给轨道的中部上方，为所述供料带收料电气柜组供给的封膜进行导向，使其位置稳定，供料张力稳定；所述封膜限位定位组安装在所述料带定位进给轨道的中部，且位于所述封膜导向组的下方，用于对封膜进行再次定位，确保热封位置准确；所述热封检查打开机构安装在在所述料带定位进给轨道的后部，且位于所述热封组的下方，用于精确监控所述热封组的温度，实现封料的稳定性；所述真空过滤器安装在所述料带定位进给轨道的下部，用于从所述料带定位进给轨道下方过滤真空吸入的杂物，保护气动元器件，提高使用寿命；所述托料钣金安装在所述供料带收料电气柜组的柜壁上，且所述托料钣金位于所述料带切断组的正后方，防止在切料的过程中产生卡带，增加整个机构的稳定性；
所述料带进给定位机构上安装有皮带线防护罩，所述热封组的左右两侧分别安装有热封防护罩和加热防护罩，所述料带切断组的外部安装有切刀防护罩，防止其危险部位伤人，提高安全可靠性。
进一步的，所述三抛收料机构包括一个双层的机构框架，所述机构框架下层的一侧设置有一个可抽出的三抛料盒，所述三抛料盒的上部为敞开结构，且所述三抛料盒的内部被横向分隔成三个收集室；所述机构框架下层的外侧端面上设置有一个用于检测所述三抛料盒是否放入的接近开关；所述机构框架上层的一侧设置有一个可横向移动的滑道组件，所述滑道组件位于所述三抛料盒的正上方，所述滑道组件上开设有三条上下贯穿的滑道，三条所述滑道的下端分别与所述三抛料盒的三个收集室连通；所述机构框架上层的另一侧固定设置有至少一个用于驱动所述滑道组件横向来回移动的气缸，所述气缸的外部设置有一个上外壳，所述上外壳与所述机构框架固定连接，所述上外壳的外侧端面上设置有快插进气口，所述上外壳顶部的下表面设置有至少一个电磁阀，所述DB25针信号接头与所述电磁阀电连接，所述快插进气口的内端接口通过管路依次与所述电磁阀和所述气缸连接，所述快插进气口起到为所述气缸提供动力的作用，所述电磁阀起到自动化控制所述气缸动作的作用，所述气缸的伸缩杆与所述滑道组件连接，达到控制所述滑道组件运动的目的；所述三抛料盒和所述滑道组件的外部设置有一个下外壳，所述下外壳与所述机构框架固定连接，所述滑道组件的两个侧边分别设置有一条线轨，所述线轨上设置有两个滑块，所述滑块与下外壳的内侧壁固定连接，对所述滑道组件的横向移动起到导向作用，使其移动顺畅稳定，所述下外壳顶部的外端开设有一个进料口，所述进料口上安装有用于检测产品是否掉落且具有自动化计数功能的光纤传感器，并具有自动化计数的功能，所述进料口位于所述滑道组件的正上方，所述滑道组件通过在所述机构框架上层的横向移动实现三条所述滑道与所述进料口的交替重叠，达到切换所述收集室的目的；所述上外壳的外侧端面上设置有DB25针信号接头，所述DB25针信号接头分别与所述电磁阀、所述接近开关和所述光纤传感器电连接，用于检测反馈信号和发出控制指令，便于程序控制，同时所述4DB25针信号接头与外部电气相连，接入系统进行统筹控制；所述上外壳和所述下外壳共同起到保护所述机构框架上各个功能模块的作用，并将动作机构保护在内部，防止造成安全事故。
进一步的，所述吸放料转塔包括一个固定在所述工作台台面上的旋转吸破真空机构，所述旋转吸破真空机构的顶部设置有一个吸嘴机构支架圆盘，所述吸嘴机构支架圆盘的圆周上均匀设置有与所述环形工位上工位数相对应的吸嘴机构，所述吸嘴机构支架圆盘上安装有一个用于带动所述吸嘴机构支架圆盘和所述旋转吸破真空机构旋转的DD马达，所述DD马达每转动一格，每个所述吸嘴机构均分别位于所述环形工位上各个工位的正上方，所述DD马达的圆周外表面上设置有若干个用于下压所述吸嘴机构的音圈电机，每个所述音圈电机均分别位于需要放料的工位的正上方，所述DD马达的顶端设置有转塔罩壳支架，所述转塔罩壳支架上罩设有转塔防护罩，所述转塔防护罩上设置有防护盖打开气缸和散热风扇。
进一步的，所述旋转吸破真空机构包括等高支柱、真空圆盘和真空旋转盘；所述等高支柱的内部沿轴线设置有一条贯穿所述等高支柱上下端面的负压气源下通道，所述负压气源下通道的底端设置有可连接负压气源的负压气源接口，围绕所述负压气源下通道均匀设置有若干条贯穿所述等高支柱上下端面的正压气源下通道，每条所述正压气源下通道的底端分别设置有一个对应的可连接正压气源的快插接口；所述真空圆盘圆周表面的中部设置有一圈凹槽，所述凹槽的下半圈均匀设置有若干个破真空喷嘴，实现破真空的功能，所述凹槽的上半圈均匀设置有若干个负压吸气口，实现真空吸取的功能，所述凹槽的上下两侧分别嵌设有一圈星型密封圈，所述真空圆盘的内部沿轴线设置有一条顶部与若干个所述破真空喷嘴且底部与所述真空圆盘下端面连通的负压气源上通道，围绕所述负压气源上通道均匀设置有若干条正压气源上通道；所述真空旋转盘的圆周表面均匀设置有若干个可连接吸料机构吸嘴的铜管；
所述等高支柱的上端面和所述真空圆盘的下端面通过两片静电抱箍和螺丝固定连接在一起，所述负压气源下通道的顶端与所述负压气源上通道的底端对接，形成负压气路；所述正压气源下通道的数量与所述正压气源上通道的数量相对应，每条所述正压气源下通道的顶端分别与各自对应的所述正压气源上通道的底端对接，形成正压气路；所述真空旋转盘可转动地套设在所述真空圆盘的圆周表面上，所述真空圆盘和所述真空旋转盘的上下两端通过两条所述星型密封圈实现密封，使得所述凹槽与所述真空旋转盘的内壁形成一圈密闭腔，使得所述凹槽与所述真空旋转盘的内壁形成一圈密闭腔，每个所述铜管的内侧端口分别与所述密闭腔连通；
所述等高支柱的上端面设置有定位销钉，所述真空圆盘的下端面设置有与所述定位销钉位置向对应的定位孔，所述等高支柱和所述真空圆盘通过所述定位销钉与所述定位孔的配合实现精确定位安装，确保气路的对接通畅；所述等高支柱的圆周外表面的下部设置有一圈用于与吸料机构操作台固定的旋转吸破真空机构安装座，所述真空旋转盘的顶端外缘设置有一圈用于固定所述吸嘴机构支架圆盘的吸嘴支架安装座。
进一步的，所述吸嘴机构包括衬套、滚珠衬套、吸嘴导向轴、压缩弹簧、弹簧挡块、吸嘴固定块、限位环、垫片和铜管；所述吸嘴导向轴的中部由下至上依次套设有所述垫片、所述滚珠衬套和所述限位环，所述垫片起到缓冲作用，所述限位环起到限制所述滚珠衬套在所述吸嘴导向轴上位移的作用，所述衬套套设在所述滚珠衬套外，用于实现所述吸嘴导向轴的上下高精度限位，所述压缩弹簧套设在所述衬套外，用于实现所述吸嘴导向轴的自动复位，所述弹簧挡块通过E型轴卡固定安装在所述吸嘴导向轴的顶端，起到固定所述压缩弹簧的作用，所述吸嘴固定块夹紧在所述吸嘴导向轴的下部，所述吸嘴导向轴的下部为内部中空的吸嘴，所述铜管的一端安装在所述吸嘴固定块的侧端面上，并穿过所述吸嘴固定块与所述吸嘴导向轴的下部连通，对所述吸嘴导向轴的吸嘴起到吸真空和破真空的作用，所述吸嘴导向轴下部的一个侧面设置有一条起到定位安装位置作用的切边，方便所述吸嘴导向轴在所述吸嘴固定块上的拆换；所述吸嘴固定块上设置有一根与所述吸嘴导向轴平行的吸嘴旋转限位杆，起到限制所述吸嘴导向轴旋转角度的作用。
本发明的有益效果是：
本发明在结构上高度运用集成化思想，将每个功能机构整体打包成一个个模块，使其可以按照客户要求在环形工位上快速更换和重新排列，满足了现在产品的多样性的需求，实现了一台机满足多种产品多种工艺的需求，将以往一对一的模式扩展成一对多的模式，减少了研发成本，提升了产品竞争力，开拓更广的市场空间。本发明在程序上也使用多功能模块化设计，具有多功能多种模式，可对应不同的产品和工艺需求选取需要多功能模块以实现产品多工艺需求。
本发明的SOT封装产品检测分选机是综合了外观、性能和工艺的改进之后的新型产品，可以高速高效的对产品引脚、性能、打码效果等进行检查分选，对不同封装类型的产品也有很强的兼容性，可满足现代自动化、高速化的检测分选需求，其新型的结构设计和外观设计在加工、装配精度、装配速度及后期维护中都远远优越于市场现有设备。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明SOT封装产品检测分选机的立体图；
图2为本发明SOT封装产品检测分选机的俯视图；
图3为本发明工作台台面上环形工位的平面示意图；
图4为本发明上料机构的立体图；
图5为本发明上料机构的爆炸图；
图6为本发明上料机构中振动盘组件的爆炸图；
图7为本发明上料机构中直振轨道切料组件的爆炸图；
图8为本发明上料机构中电气盒的爆炸图；
图9为本发明上料机构中离子风扇组件的爆炸图；
图10为本发明收料封装机构的爆炸图；
图11为本发明收料封装机构的主视图；
图12为本发明三抛收料机构的立体图；
图13为本发明三抛收料机构的爆炸图；
图14为本发明吸放料转塔的内部结构图；
图15为本发明吸放料转塔中旋转吸破真空机构的立体图；
图16为本发明吸放料转塔中旋转吸破真空机构的爆炸图；
图17为本发明吸放料转塔中旋转吸破真空机构内部气路结构及正负气流运行示意图；
图18为本发明吸放料转塔中吸嘴机构的立体图；
图19为本发明吸放料转塔中吸嘴机构的侧视图；
图20为本发明吸放料转塔中吸嘴机构的爆炸图。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本发明。
参见图1-3所示，一种SOT封装产品检测分选机，包括一个工作台5，所述工作台5的台面上设置有由上料工位B1、视觉检查有无及方向工位B2、极性检测工位B3、一次抛料工位B4、一次方向旋转工位B5、第一功能测试工位B6、第二功能测试工位B7、打码工位B11、二次抛料工位B12、二次方向旋转B13、3D检测引脚工位B14、第一三抛料盒工位B15、第二三抛料盒工位B16、产品有无检测工位B17、收料封装工位B18和全抛料盒工位19组成的逆时针环形工位；
所述上料工位B1上安装有上料机构1，所述视觉检查有无及方向工位B2上安装有视觉检查有无及方向机构13，所述极性检测工位B3上安装有极性检测机构14，所述一次抛料工位B4上安装有一次抛料机构15，所述一次方向旋转工位B5上安装有一次方向旋转机构16，所述第一功能测试工位B6上安装有第一功能测试机构17，所述第二功能测试工位B7上安装有第二功能测试机构，所述打码工位B11上安装有打码机构6，所述二次抛料工位B12上安装有二次抛料机构18，所述二次方向旋转B13上安装有二次方向旋转机构19，所述3D检测引脚工位B14上安装有3D检测引脚机构20，所述第一三抛料盒工位B15和所述第二三抛料盒工位B16上均安装有三抛收料机构3，所述产品有无检测工位B17上安装有产品有无检测机构21，所述收料封装工位B18上安装有收料封装机构2，所述全抛料盒工位19上安装有全抛料盒；
所述工作台5的台面上方设置有一个悬臂7，所述悬臂7的一端与安装在所述工作台5侧面的悬臂支柱8连接，所述悬臂7的另一端与一个可在各个工位上吸取或放下产品的吸放料转塔4连接，且所述吸放料转塔4位于所述环形工位的正上方；所述工作台5的一侧设置有供料机构10，所述工作台5的机架内设置有用于控制所述环形工位上各机构及所述吸放料转塔4工作的工控电脑11和电气控制模块12，所述悬臂支柱8上设置有与所述工控电脑11和所述电气控制模块12电连接的设备操作监控模块9。
进一步的，参见图4-5所示，所述上料机构1由振动盘组件101、直振轨道切料组件102、电气盒103以及离子风扇组件104组成；
参见图6所示，所述振动盘组件101包括上料底板1011、上料调节底板1012、振动盘固定板1013、振动盘1014和上料组调节块1015，所述上料调节底板1012可调节地安装在所述上料底板1011上，并通过若干个所述上料组调节块1015限位固定，所述振动盘1014通过所述振动盘固定板1013固定安装在所述上料调节底板1012上；
参见图7所示，所述直振轨道切料组件102包括直振底座1021、直振轨道1022、直振防卡组件1023、供料检测组件1024、切料组件1025和料盒1026，所述直振底座1021和所述切料组件1025均固定安装在所述上料调节底板1012上，所述直振轨道1022安装在所述直振底座1021的顶部，且所述直振轨道1022的一端与所述振动盘1014的出料口对接，所述直振轨道1022的另一端与所述切料组件1025的切料工位对接，所述料盒1026设置在所述切料组件1025的落料口的下方，所述直振轨道1022的上方设置有所述直振防卡组件1023，所述直振轨道1022的两端分别设置有一个所述供料检测组件1024；
参见图8所示，所述电气盒103包括电气安装板1031、防护钣金壳1032、调压阀固定板1033、调压阀1034、控制阀组件1035、插头防护钣金1036和分气块1037，所述调压阀1034通过所述调压阀固定板1033固定安装在由所述电气安装板1031和所述防护钣金壳1032合围成的空间内，所述控制阀组件1035和所述分气块1037分别通过六角柱1038固定安装在所述电气安装板1031的内、外侧面上，所述插头防护钣金1036固定安装在所述防护钣金壳1032的外部；
参见图9所示，所述离子风扇组件104是一种去除产品表面静电的机构，包括离子风扇支架固定块1041、离子风扇支架1042、离子风扇转接块1043、离子风扇水平轴1044、离子风扇固定块1045和离子风扇1046，所述离子风扇支架1042通过所述离子风扇支架固定块1041安装在所述上料调节底板1012上，所述离子风扇水平轴1044通过所述离子风扇转接块1043安装在所述离子风扇支架1042的顶部，所述离子风扇1046通过所述离子风扇固定块1045安装在所述离子风扇水平轴1044的前端，且所述离子风扇1046对准所述振动盘1014的顶部。
进一步的，参见图10-11所示，所述收料封装机构2由收料调节固定底座2001、料带切断组2002、封膜导向组2003、封膜限位定位组2004、热封组2005、料带定位进给轨道2006、料带进给定位机构2007、热封检查打开机构2008、供料带收料电气柜组2009、真空过滤器2010和托料钣金2011组成；
所述收料调节固定底座2001可拆卸地安装在操作台板上，并具有微调位置的功能；所述料带定位进给轨道2006安装在所述收料调节固定底座2001上，起到精确定位载带的作用；所述料带进给定位机构2007安装在所述料带定位进给轨道2006的前部，用于推动载带等距进给，实现放料位置统一，方便检测和调节；所述热封组2005安装在所述料带定位进给轨道2006的后部上方，用于对产品进行热封；所述供料带收料电气柜组2009安装在所述料带定位进给轨道2006的后方，用于给稳定供给封膜和收取热封完成的载带，并控制整个机构的动作以及与外部通讯，实现自动化控制，可视化显示模块使用状态，所述料带切断组2002安装在所述料带定位进给轨道2006的出料后段，用于将收集完成一盘料的载带切断，为下一盘产品做准备；所述封膜导向组2003安装在所述料带定位进给轨道2006的中部上方，为所述供料带收料电气柜组供给的封膜进行导向，使其位置稳定，供料张力稳定；所述封膜限位定位组2004安装在所述料带定位进给轨道2006的中部，且位于所述封膜导向组2003的下方，用于对封膜进行再次定位，确保热封位置准确；所述热封检查打开机构2008安装在在所述料带定位进给轨道2006的后部，且位于所述热封组2005的下方，用于精确监控所述热封组的温度，实现封料的稳定性；所述真空过滤器2010安装在所述料带定位进给轨道2006的下部，用于从所述料带定位进给轨道下方过滤真空吸入的杂物，保护气动元器件，提高使用寿命；所述托料钣金2011安装在所述供料带收料电气柜组2009的柜壁上，且所述托料钣金2011位于所述料带切断组2002的正后方，防止在切料的过程中产生卡带，增加整个机构的稳定性；
所述料带进给定位机构2007上安装有皮带线防护罩2012，所述热封组2005的左右两侧分别安装有热封防护罩2013和加热防护罩2014，所述料带切断组2002的外部安装有切刀防护罩2015，防止其危险部位伤人，提高安全可靠性。
进一步的，参见图12-13所示，所述三抛收料机构3包括一个双层的机构框架3010，所述机构框架3010下层的一侧设置有一个可抽出的三抛料盒3009，所述三抛料盒3009的上部为敞开结构，且所述三抛料盒3009的内部被横向分隔成三个收集室；所述机构框架3010下层的外侧端面上设置有一个用于检测所述三抛料盒3009是否放入的接近开关3011；所述机构框架3010上层的一侧设置有一个可横向移动的滑道组件3007，所述滑道组件3007位于所述三抛料盒3009的正上方，所述滑道组件3007上开设有三条上下贯穿的滑道，三条所述滑道的下端分别与所述三抛料盒3009的三个收集室连通；所述机构框架3010上层的另一侧固定设置有至少一个用于驱动所述滑道组件3007横向来回移动的气缸3005，所述气缸3005的外部设置有一个上外壳3002，所述上外壳3002与所述机构框架3010固定连接，所述上外壳3002的外侧端面上设置有快插进气口3006，所述上外壳3002顶部的下表面设置有至少一个电磁阀3003，所述DB25针信号接头3004与所述电磁阀3003电连接，所述快插进气口3006的内端接口通过管路依次与所述电磁阀3003和所述气缸3005连接，所述快插进气口起到为所述气缸提供动力的作用，所述电磁阀起到自动化控制所述气缸动作的作用，所述气缸3005的伸缩杆与所述滑道组件3007连接，达到控制所述滑道组件运动的目的；所述三抛料盒3009和所述滑道组件3007的外部设置有一个下外壳3012，所述下外壳3012与所述机构框架3010固定连接，所述滑道组件3007的两个侧边分别设置有一条线轨3008，所述线轨3008上设置有两个滑块3015，所述滑块3015与下外壳3012的内侧壁固定连接，对所述滑道组件的横向移动起到导向作用，使其移动顺畅稳定，所述下外壳3012顶部的外端开设有一个进料口3013，所述进料口3013上安装有用于检测产品是否掉落且具有自动化计数功能的光纤传感器3001，并具有自动化计数的功能，所述进料口3013位于所述滑道组件3007的正上方，所述滑道组件3007通过在所述机构框架3010上层的横向移动实现三条所述滑道与所述进料口3013的交替重叠，达到切换所述收集室的目的；所述上外壳3002的外侧端面上设置有DB25针信号接头3004，所述DB25针信号接头3004分别与所述电磁阀3003、所述接近开关3011和所述光纤传感器3001电连接，用于检测反馈信号和发出控制指令，便于程序控制，同时所述4DB25针信号接头3004与外部电气相连，接入系统进行统筹控制；所述上外壳3002和所述下外壳3012共同起到保护所述机构框架上各个功能模块的作用，并将动作机构保护在内部，防止造成安全事故。
进一步的，参见图14所示，所述吸放料转塔4包括一个固定在所述工作台5台面上的旋转吸破真空机构41，所述旋转吸破真空机构41的顶部设置有一个吸嘴机构支架圆盘43，所述吸嘴机构支架圆盘43的圆周上均匀设置有与所述环形工位上工位数相对应的吸嘴机构42，所述吸嘴机构支架圆盘43上安装有一个用于带动所述吸嘴机构支架圆盘43和所述旋转吸破真空机构41旋转的DD马达44，所述DD马达44每转动一格，每个所述吸嘴机构42均分别位于所述环形工位上各个工位的正上方，所述DD马达44的圆周外表面上设置有若干个用于下压所述吸嘴机构42的音圈电机45，每个所述音圈电机45均分别位于需要放料的工位的正上方，所述DD马达44的顶端设置有转塔罩壳支架46，所述转塔罩壳支架46上罩设有转塔防护罩47，所述转塔防护罩47上设置有防护盖打开气缸48和散热风扇49。
进一步的，参见图15-17所示，所述旋转吸破真空机构41包括等高支柱4103、真空圆盘4104和真空旋转盘4101；所述等高支柱4103的内部沿轴线设置有一条贯穿所述等高支柱4103上下端面的负压气源下通道4113，所述负压气源下通道4113的底端设置有可连接负压气源的负压气源接口4111，围绕所述负压气源下通道4113均匀设置有若干条贯穿所述等高支柱4103上下端面的正压气源下通道，每条所述正压气源下通道4115的底端分别设置有一个对应的可连接正压气源的快插接口4107；所述真空圆盘4104圆周表面的中部设置有一圈凹槽4112，所述凹槽4112的下半圈均匀设置有若干个破真空喷嘴4106，实现破真空的功能，所述凹槽4112的上半圈均匀设置有若干个负压吸气口4109，实现真空吸取的功能，所述凹槽4112的上下两侧分别嵌设有一圈星型密封圈4110，所述真空圆盘4104的内部沿轴线设置有一条顶部与若干个所述破真空喷嘴4106且底部与所述真空圆盘4104下端面连通的负压气源上通道4114，围绕所述负压气源上通道4114均匀设置有若干条正压气源上通道4116；所述真空旋转盘4101的圆周表面均匀设置有若干个可连接吸料机构吸嘴的铜管4102；
所述等高支柱4103的上端面和所述真空圆盘4104的下端面通过两片静电抱箍4108和螺丝固定连接在一起，所述负压气源下通道4113的顶端与所述负压气源上通道4114的底端对接，形成负压气路；所述正压气源下通道4115的数量与所述正压气源上通道4116的数量相对应，每条所述正压气源下通道4115的顶端分别与各自对应的所述正压气源上通道4116的底端对接，形成正压气路；所述真空旋转盘4101可转动地套设在所述真空圆盘4104的圆周表面上，所述真空圆盘4104和所述真空旋转盘4101的上下两端通过两条所述星型密封圈4110实现密封，使得所述凹槽4112与所述真空旋转盘4101的内壁形成一圈密闭腔，使得所述凹槽与所述真空旋转盘的内壁形成一圈密闭腔，每个所述铜管4102的内侧端口分别与所述密闭腔连通；
所述等高支柱4103的上端面设置有定位销钉4105，所述真空圆盘4104的下端面设置有与所述定位销钉4105位置向对应的定位孔，所述等高支柱4103和所述真空圆盘4104通过所述定位销钉4105与所述定位孔的配合实现精确定位安装，确保气路的对接通畅；所述等高支柱4103的圆周外表面的下部设置有一圈用于与吸料机构操作台固定的旋转吸破真空机构安装座4107，所述真空旋转盘4101的顶端外缘设置有一圈用于固定所述吸嘴机构支架圆盘43的吸嘴支架安装座4118。
进一步的，参见图18-20所示，所述吸嘴机构42包括衬套4201、滚珠衬套4202、吸嘴导向轴4203、压缩弹簧4205、弹簧挡块4206、吸嘴固定块4207、限位环4210、垫片4212和铜管4213；所述吸嘴导向轴4203的中部由下至上依次套设有所述垫片4212、所述滚珠衬套4202和所述限位环4210，所述垫片起到缓冲作用，所述限位环起到限制所述滚珠衬套在所述吸嘴导向轴上位移的作用，所述衬套4201套设在所述滚珠衬套4202外，用于实现所述吸嘴导向轴的上下高精度限位，所述压缩弹簧4205套设在所述衬套4201外，用于实现所述吸嘴导向轴的自动复位，所述弹簧挡块4206通过E型轴卡4204固定安装在所述吸嘴导向轴4203的顶端，起到固定所述压缩弹簧的作用，所述吸嘴固定块4207夹紧在所述吸嘴导向轴4203的下部，所述吸嘴导向轴4203的下部为内部中空的吸嘴，所述铜管4213的一端安装在所述吸嘴固定块4207的侧端面上，并穿过所述吸嘴固定块4207与所述吸嘴导向轴4203的下部连通，对所述吸嘴导向轴的吸嘴起到吸真空和破真空的作用，所述吸嘴导向轴4203下部的一个侧面设置有一条起到定位安装位置作用的切边，方便所述吸嘴导向轴在所述吸嘴固定块上的拆换；所述吸嘴固定块4207上设置有一根与所述吸嘴导向轴4203平行的吸嘴旋转限位杆4208，起到限制所述吸嘴导向轴旋转角度的作用。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种SOT封装产品检测分选机，其特征在于：包括一个工作台（5），所述工作台（5）的台面上设置有由上料工位（B1）、视觉检查有无及方向工位（B2）、极性检测工位（B3）、一次抛料工位（B4）、一次方向旋转工位（B5）、第一功能测试工位（B6）、第二功能测试工位（B7）、打码工位（B11）、二次抛料工位（B12）、二次方向旋转（B13）、3D检测引脚工位（B14）、第一三抛料盒工位（B15）、第二三抛料盒工位（B16）、产品有无检测工位（B17）、收料封装工位（B18）和全抛料盒工位（19）组成的逆时针环形工位；
所述上料工位（B1）上安装有上料机构（1），所述视觉检查有无及方向工位（B2）上安装有视觉检查有无及方向机构（13），所述极性检测工位（B3）上安装有极性检测机构（14），所述一次抛料工位（B4）上安装有一次抛料机构（15），所述一次方向旋转工位（B5）上安装有一次方向旋转机构（16），所述第一功能测试工位（B6）上安装有第一功能测试机构（17），所述第二功能测试工位（B7）上安装有第二功能测试机构，所述打码工位（B11）上安装有打码机构（6），所述二次抛料工位（B12）上安装有二次抛料机构（18），所述二次方向旋转（B13）上安装有二次方向旋转机构（19），所述3D检测引脚工位（B14）上安装有3D检测引脚机构（20），所述第一三抛料盒工位（B15）和所述第二三抛料盒工位（B16）上均安装有三抛收料机构（3），所述产品有无检测工位（B17）上安装有产品有无检测机构（21），所述收料封装工位（B18）上安装有收料封装机构（2），所述全抛料盒工位（19）上安装有全抛料盒；
所述工作台（5）的台面上方设置有一个悬臂（7），所述悬臂（7）的一端与安装在所述工作台（5）侧面的悬臂支柱（8）连接，所述悬臂（7）的另一端与一个可在各个工位上吸取或放下产品的吸放料转塔（4）连接，且所述吸放料转塔（4）位于所述环形工位的正上方；所述工作台（5）的一侧设置有供料机构（10），所述工作台（5）的机架内设置有用于控制所述环形工位上各机构及所述吸放料转塔（4）工作的工控电脑（11）和电气控制模块（12），所述悬臂支柱（8）上设置有与所述工控电脑（11）和所述电气控制模块（12）电连接的设备操作监控模块（9）。
2.根据权利要求1所述的SOT封装产品检测分选机，其特征在于：所述上料机构（1）由振动盘组件（101）、直振轨道切料组件（102）、电气盒（103）以及离子风扇组件（104）组成；
所述振动盘组件（101）包括上料底板（1011）、上料调节底板（1012）、振动盘固定板（1013）、振动盘（1014）和上料组调节块（1015），所述上料调节底板（1012）可调节地安装在所述上料底板（1011）上，并通过若干个所述上料组调节块（1015）限位固定，所述振动盘（1014）通过所述振动盘固定板（1013）固定安装在所述上料调节底板（1012）上；
所述直振轨道切料组件（102）包括直振底座（1021）、直振轨道（1022）、直振防卡组件（1023）、供料检测组件（1024）、切料组件（1025）和料盒（1026），所述直振底座（1021）和所述切料组件（1025）均固定安装在所述上料调节底板（1012）上，所述直振轨道（1022）安装在所述直振底座（1021）的顶部，且所述直振轨道（1022）的一端与所述振动盘（1014）的出料口对接，所述直振轨道（1022）的另一端与所述切料组件（1025）的切料工位对接，所述料盒（1026）设置在所述切料组件（1025）的落料口的下方，所述直振轨道（1022）的上方设置有所述直振防卡组件（1023），所述直振轨道（1022）的两端分别设置有一个所述供料检测组件（1024）；
所述电气盒（103）包括电气安装板（1031）、防护钣金壳（1032）、调压阀固定板（1033）、调压阀（1034）、控制阀组件（1035）、插头防护钣金（1036）和分气块（1037），所述调压阀（1034）通过所述调压阀固定板（1033）固定安装在由所述电气安装板（1031）和所述防护钣金壳（1032）合围成的空间内，所述控制阀组件（1035）和所述分气块（1037）分别通过六角柱（1038）固定安装在所述电气安装板（1031）的内、外侧面上，所述插头防护钣金（1036）固定安装在所述防护钣金壳（1032）的外部；
所述离子风扇组件（104）是一种去除产品表面静电的机构，包括离子风扇支架固定块（1041）、离子风扇支架（1042）、离子风扇转接块（1043）、离子风扇水平轴（1044）、离子风扇固定块（1045）和离子风扇（1046），所述离子风扇支架（1042）通过所述离子风扇支架固定块（1041）安装在所述上料调节底板（1012）上，所述离子风扇水平轴（1044）通过所述离子风扇转接块（1043）安装在所述离子风扇支架（1042）的顶部，所述离子风扇（1046）通过所述离子风扇固定块（1045）安装在所述离子风扇水平轴（1044）的前端，且所述离子风扇（1046）对准所述振动盘（1014）的顶部。
3.根据权利要求1所述的SOT封装产品检测分选机，其特征在于：所述收料封装机构（2）由收料调节固定底座（2001）、料带切断组（2002）、封膜导向组（2003）、封膜限位定位组（2004）、热封组（2005）、料带定位进给轨道（2006）、料带进给定位机构（2007）、热封检查打开机构（2008）、供料带收料电气柜组（2009）、真空过滤器（2010）和托料钣金（2011）组成；
所述收料调节固定底座（2001）可拆卸地安装在操作台板上，所述料带定位进给轨道（2006）安装在所述收料调节固定底座（2001）上，所述料带进给定位机构（2007）安装在所述料带定位进给轨道（2006）的前部，所述热封组（2005）安装在所述料带定位进给轨道（2006）的后部上方，所述供料带收料电气柜组（2009）安装在所述料带定位进给轨道（2006）的后方，用于给稳定供给封膜和收取热封完成的载带，并控制整个机构的动作以及与外部通讯，实现自动化控制，可视化显示模块使用状态，所述料带切断组（2002）安装在所述料带定位进给轨道（2006）的出料后段，所述封膜导向组（2003）安装在所述料带定位进给轨道（2006）的中部上方，所述封膜限位定位组（2004）安装在所述料带定位进给轨道（2006）的中部，且位于所述封膜导向组（2003）的下方，所述热封检查打开机构（2008）安装在在所述料带定位进给轨道（2006）的后部，且位于所述热封组（2005）的下方，所述真空过滤器（2010）安装在所述料带定位进给轨道（2006）的下部，所述托料钣金（2011）安装在所述供料带收料电气柜组（2009）的柜壁上，且所述托料钣金（2011）位于所述料带切断组（2002）的正后方；
所述料带进给定位机构（2007）上安装有皮带线防护罩（2012），所述热封组（2005）的左右两侧分别安装有热封防护罩（2013）和加热防护罩（2014），所述料带切断组（2002）的外部安装有切刀防护罩（2015）。
4.根据权利要求1所述的SOT封装产品检测分选机，其特征在于：所述三抛收料机构（3）包括一个双层的机构框架（3010），所述机构框架（3010）下层的一侧设置有一个可抽出的三抛料盒（3009），所述三抛料盒（3009）的上部为敞开结构，且所述三抛料盒（3009）的内部被横向分隔成三个收集室；所述机构框架（3010）下层的外侧端面上设置有一个用于检测所述三抛料盒（3009）是否放入的接近开关（3011）；所述机构框架（3010）上层的一侧设置有一个可横向移动的滑道组件（3007），所述滑道组件（3007）位于所述三抛料盒（3009）的正上方，所述滑道组件（3007）上开设有三条上下贯穿的滑道，三条所述滑道的下端分别与所述三抛料盒（3009）的三个收集室连通；所述机构框架（3010）上层的另一侧固定设置有至少一个用于驱动所述滑道组件（3007）横向来回移动的气缸（3005），所述气缸（3005）的外部设置有一个上外壳（3002），所述上外壳（3002）与所述机构框架（3010）固定连接，所述上外壳（3002）的外侧端面上设置有快插进气口（3006），所述上外壳（3002）顶部的下表面设置有至少一个电磁阀（3003），所述DB25针信号接头（3004）与所述电磁阀（3003）电连接，所述快插进气口（3006）的内端接口通过管路依次与所述电磁阀（3003）和所述气缸（3005）连接，所述气缸（3005）的伸缩杆与所述滑道组件（3007）连接；所述三抛料盒（3009）和所述滑道组件（3007）的外部设置有一个下外壳（3012），所述下外壳（3012）与所述机构框架（3010）固定连接，所述滑道组件（3007）的两个侧边分别设置有一条线轨（3008），所述线轨（3008）上设置有两个滑块（3015），所述滑块（3015）与下外壳（3012）的内侧壁固定连接，所述下外壳（3012）顶部的外端开设有一个进料口（3013），所述进料口（3013）上安装有用于检测产品是否掉落且具有自动化计数功能的光纤传感器（3001），所述进料口（3013）位于所述滑道组件（3007）的正上方，所述滑道组件（3007）通过在所述机构框架（3010）上层的横向移动实现三条所述滑道与所述进料口（3013）的交替重叠，达到切换所述收集室的目的；所述上外壳（3002）的外侧端面上设置有DB25针信号接头（3004），所述DB25针信号接头（3004）分别与所述电磁阀（3003）、所述接近开关（3011）和所述光纤传感器（3001）电连接，同时所述4DB25针信号接头（3004）与外部电气相连，接入系统进行统筹控制。
5.根据权利要求1所述的SOT封装产品检测分选机，其特征在于：所述吸放料转塔（4）包括一个固定在所述工作台（5）台面上的旋转吸破真空机构（41），所述旋转吸破真空机构（41）的顶部设置有一个吸嘴机构支架圆盘（43），所述吸嘴机构支架圆盘（43）的圆周上均匀设置有与所述环形工位上工位数相对应的吸嘴机构（42），所述吸嘴机构支架圆盘（43）上安装有一个用于带动所述吸嘴机构支架圆盘（43）和所述旋转吸破真空机构（41）旋转的DD马达（44），所述DD马达（44）每转动一格，每个所述吸嘴机构（42）均分别位于所述环形工位上各个工位的正上方，所述DD马达（44）的圆周外表面上设置有若干个用于下压所述吸嘴机构（42）的音圈电机（45），每个所述音圈电机（45）均分别位于需要放料的工位的正上方，所述DD马达（44）的顶端设置有转塔罩壳支架（46），所述转塔罩壳支架（46）上罩设有转塔防护罩（47），所述转塔防护罩（47）上设置有防护盖打开气缸（48）和散热风扇（49）。
6.根据权利要求5所述的SOT封装产品检测分选机，其特征在于：所述旋转吸破真空机构（41）包括等高支柱（4103）、真空圆盘（4104）和真空旋转盘（4101）；所述等高支柱（4103）的内部沿轴线设置有一条贯穿所述等高支柱（4103）上下端面的负压气源下通道（4113），所述负压气源下通道（4113）的底端设置有可连接负压气源的负压气源接口（4111），围绕所述负压气源下通道（4113）均匀设置有若干条贯穿所述等高支柱（4103）上下端面的正压气源下通道，每条所述正压气源下通道（4115）的底端分别设置有一个对应的可连接正压气源的快插接口（4107）；所述真空圆盘（4104）圆周表面的中部设置有一圈凹槽（4112），所述凹槽（4112）的下半圈均匀设置有若干个破真空喷嘴（4106），所述凹槽（4112）的上半圈均匀设置有若干个负压吸气口（4109），所述凹槽（4112）的上下两侧分别嵌设有一圈星型密封圈（4110），所述真空圆盘（4104）的内部沿轴线设置有一条顶部与若干个所述破真空喷嘴（4106）且底部与所述真空圆盘（4104）下端面连通的负压气源上通道（4114），围绕所述负压气源上通道（4114）均匀设置有若干条正压气源上通道（4116）；所述真空旋转盘（4101）的圆周表面均匀设置有若干个可连接吸料机构吸嘴的铜管（4102）；
所述等高支柱（4103）的上端面和所述真空圆盘（4104）的下端面通过两片静电抱箍（4108）和螺丝固定连接在一起，所述负压气源下通道（4113）的顶端与所述负压气源上通道（4114）的底端对接，形成负压气路；所述正压气源下通道（4115）的数量与所述正压气源上通道（4116）的数量相对应，每条所述正压气源下通道（4115）的顶端分别与各自对应的所述正压气源上通道（4116）的底端对接，形成正压气路；所述真空旋转盘（4101）可转动地套设在所述真空圆盘（4104）的圆周表面上，所述真空圆盘（4104）和所述真空旋转盘（4101）的上下两端通过两条所述星型密封圈（4110）实现密封，使得所述凹槽（4112）与所述真空旋转盘（4101）的内壁形成一圈密闭腔，每个所述铜管（4102）的内侧端口分别与所述密闭腔连通；
所述等高支柱（4103）的上端面设置有定位销钉（4105），所述真空圆盘（4104）的下端面设置有与所述定位销钉（4105）位置向对应的定位孔，所述等高支柱（4103）和所述真空圆盘（4104）通过所述定位销钉（4105）与所述定位孔的配合实现精确定位安装，所述等高支柱（4103）的圆周外表面的下部设置有一圈用于与吸料机构操作台固定的旋转吸破真空机构安装座（4107），所述真空旋转盘（4101）的顶端外缘设置有一圈用于固定所述吸嘴机构支架圆盘（43）的吸嘴支架安装座（4118）。
7.根据权利要求5所述的SOT封装产品检测分选机，其特征在于：所述吸嘴机构（42）包括衬套（4201）、滚珠衬套（4202）、吸嘴导向轴（4203）、压缩弹簧（4205）、弹簧挡块（4206）、吸嘴固定块（4207）、限位环（4210）、垫片（4212）和铜管（4213）；所述吸嘴导向轴（4203）的中部由下至上依次套设有所述垫片（4212）、所述滚珠衬套（4202）和所述限位环（4210），所述衬套（4201）套设在所述滚珠衬套（4202）外，所述压缩弹簧（4205）套设在所述衬套（4201）外，所述弹簧挡块（4206）通过E型轴卡（4204）固定安装在所述吸嘴导向轴（4203）的顶端，所述吸嘴固定块（4207）夹紧在所述吸嘴导向轴（4203）的下部，所述吸嘴导向轴（4203）的下部为内部中空的吸嘴，所述铜管（4213）的一端安装在所述吸嘴固定块（4207）的侧端面上，并穿过所述吸嘴固定块（4207）与所述吸嘴导向轴（4203）的下部连通，所述吸嘴导向轴（4203）下部的一个侧面设置有一条起到定位安装位置作用的切边，所述吸嘴固定块（4207）上设置有一根与所述吸嘴导向轴（4203）平行的吸嘴旋转限位杆（4208）。
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