CN109759818A - 一种活塞抓取机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种活塞抓取机构，包括安装组件、定位组件和抓取组件，所述安装组件包括支撑件；所述定位组件与所述支撑件固定连接；所述抓取组件包括气囊夹爪和与所述气囊夹爪连接的气管接头；所述定位组件为圆筒状结构，所述气囊夹爪设于所述圆筒状结构上，并且与活塞的外壁接触连接。与现有技术相比，本发明实现了次活塞的无损取放以及自动化生产组装，具有生产效率高、节省人工成本、装配质量高等优点。

Description

一种活塞抓取机构

技术领域

本发明涉及一种抓取机构，尤其是涉及一种活塞抓取机构，尤其适用于抓取助力器主缸次活塞。

背景技术

目前，在工业化生产中，活塞安装问题在各个领域都比较常见，尤其在汽车活塞制动系统中，活塞起着至关重要的作用，对活塞的质量要求和安装精度要求很高，活塞装配时汽车发动机中最重要也是操作较繁琐的一环。

装配助力器主缸时，需要将主活塞、次活塞和主缸壳体依次安装，如图1所示，由于次活塞外圆属于安装部件，该次活塞外圆精度要求高，在装配时必须要求外圆没有划伤，因此现有工艺中一直要求工人用手取放。因此，助力器次活塞的装配成本过高以及工人的工作量过大等问题尤为突出。

中国专利CN106737811A公布了一种用于抓取活塞的机械手，包括抓取组件、驱动组件和外壳，所述抓取组件与所述驱动组件和所述外壳转动连接，所述驱动组件与所述外壳固定连接，所述驱动组件能够驱动所述抓取组件相对于所述外壳转动从而抓紧或松开活塞。另外，所述机械手设置有推杆组件，所述推杆组件设置在所述四个抓取组件的中部，所以在所述抓取组件完成抓取和放置活塞的步骤后，所述推杆组件可以对活塞进行敲打的动作。该专利中采用的抓取组件为与活塞接触连接的加持块，容易造成活塞外圆的划伤。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种活塞抓取机构。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种活塞抓取机构，包括安装组件、定位组件和抓取组件，所述安装组件包括支撑件；所述定位组件与所述支撑件固定连接；所述抓取组件包括气囊夹爪和与所述气囊夹爪连接的气管接头；所述定位组件为圆筒状结构，所述气囊夹爪设于所述圆筒状结构上，并且与活塞的外壁接触连接。

所述抓取组件包括若干个气囊夹爪，该若干个气囊夹爪均匀布置于所述圆筒状结构的内壁上。

所述抓取组件包括三个气囊夹爪。

所述定位组件包括定位件、限位板和锁紧螺丝，所述限位板、定位件和支撑件通过所述锁紧螺丝依次紧固连接；所述限位板的内径大于所述活塞的外径，所述气囊夹爪设于所述限位板的内壁上。

所述气管接头固定安装于所述支撑件上，所述定位件内部设有与所述气囊夹爪和气管接头连接的气体通道。

所述支撑件为圆筒状结构，该圆筒状结构的内部设有滑动连接的支撑杆，该支撑杆的一端与所述活塞内的弹簧接触连接，并且该支撑杆上远离所述活塞的一端与所述支撑件之间设有支撑弹簧。

所述支撑弹簧的两端分别与所述支撑杆和所述支撑件固定连接。

所述支撑件内部和所述支撑杆的端部分别设有在所述支撑杆的运动方向上相互卡接的限位结构。

所述限位结构包括设于所述支撑件内部的第一凸缘和设于所述支撑杆端部的第二凸缘，所述第一凸缘和所述第二凸缘在所述支撑杆的运动方向上卡接。

本发明的工作原理为：当流水线物料托盘上到达活塞装配站位时，活塞装配站位托盘顶升机构把物料托盘顶起，活塞到达取料位置，电磁阀通过气管接头给气囊夹爪供气，气囊夹爪后端的气缸动作挤压气囊使其膨胀夹紧次活塞的外壁；实现将活塞夹起，并且由于气囊夹爪与活塞为柔性连接，在保证夹持牢固性的前提下，不会对活塞的外表面造成划伤，保证活塞的安装质量；采用限位板保证活塞在中心位置；对于助力器次活塞的安装，次活塞内设有弹簧，本发明采用支撑杆和支撑弹簧是在次活塞在抓取和放料过程中起到缓冲作用，防止次活塞内的弹簧受力发生倾斜和脱落，提高安装成功率以及安装效率；本发明的整体结构简单紧凑，占用空间小，制造成本低，具有良好的经济价值。

与现有技术相比，本发明实现了次活塞的无损取放，实现了次活塞自动化生产组装，提高流水线生产效率；减少人工和工人劳动强度，减少人工成本；改善了装配质量，提高了安装精度。

附图说明

图1为助力器主缸装配示意图；

图2为本发明的主视剖面视图；

图3为本发明的左视结构示意图

图中，1为支撑件，2为定位件，3为限位板，4为支撑杆，5为限位螺丝,6为气囊夹爪，7为气管接头，8为支撑弹簧，9为锁紧螺丝，10为次活塞，11为主缸壳体，12为主活塞。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

实施例

一种活塞抓取机构，用于实现助力器主缸装配自动化升级，助力器主缸的结构如图1所示，包括主缸壳体11、次活塞10和主活塞12；装配时，需要将次活塞10安装到主活塞12上。本实施中的活塞抓取机构结构如图2所示，包括安装组件、定位组件和抓取组件；安装组件包括圆筒状结构的支撑件1，支撑件1的第一端设有螺纹孔，通过限位螺丝5安装到装配装置上；定位组件包括圆筒状结构的定位件2、圆筒状结构的限位板3和锁紧螺丝9，限位板3、定位件2和支撑件1通过三个锁紧螺丝9依次紧固连接，并且该三个锁紧螺丝9均匀布置于定位组件上；抓取组件包括气囊夹爪6和与气囊夹爪6连接的气管接头7；限位板3的内径大于次活塞10的外径，即当次活塞10进入该抓取机构中后，次活塞10与限位板3之间留有环状缝隙，限位板)的内壁上设有与气囊夹爪6形状匹配的凹槽，气囊夹爪6匹配安装于凹槽中，当气囊夹爪6充气膨胀时，该气囊夹爪6与次活塞10的外壁接触连接，对气囊夹爪6供气，气囊夹爪6的气囊夹紧次活塞10，气囊夹爪6设有三个，均匀布置于圆筒状结构的内壁上，如图3所示；气管接头7固定安装于支撑件1上，定位件2内部设有与气囊夹爪6和气管接头7连接的气体通道。支撑件1的内部设有滑动连接的支撑杆4，支撑杆4的一端与次活塞10内的弹簧接触连接，并且该支撑杆4上远离活塞的一端与支撑件1之间设有支撑弹簧8，并且支撑弹簧8的两端分别与支撑杆4和支撑件1固定连接。支撑件1内部和支撑杆4的端部分别设有在支撑杆4的运动方向上相互卡接的限位结构，该限位结构具体包括设于支撑件1内部的第一凸缘和设于支撑杆4端部的第二凸缘，第一凸缘和第二凸缘在支撑杆4的运动方向上卡接。

本实施例的工作原理为：当流水线物料托盘上到达次活塞装配站位时，次活塞装配站位托盘顶升机构把物料托盘顶起，次活塞到达取料位置，电磁阀通过气管接头7给气囊夹爪6供气，气囊夹爪后端的气缸动作挤压气囊使其膨胀夹紧次活塞的外壁；实现将次活塞10夹起，并且由于气囊夹爪6与次活塞10为柔性连接，在保证夹持牢固性的前提下，不会对次活塞10的外表面造成划伤，保证次活塞10的安装质量。本实施例中采用限位板3保证次活塞10在中心位置，采用支撑杆4和支撑弹簧8是在次活塞10在抓取和放料过程中起到缓冲作用，防止次活塞内的弹簧受力发生倾斜和脱落，提高安装成功率以及安装效率。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。

Claims (10)

1.一种活塞抓取机构，包括安装组件、定位组件和抓取组件，所述安装组件包括支撑件(1)；所述定位组件与所述支撑件(1)固定连接；其特征在于，

所述抓取组件包括气囊夹爪(6)和与所述气囊夹爪(6)连接的气管接头(7)；所述定位组件为圆筒状结构，所述气囊夹爪(6)设于所述圆筒状结构上，并且与活塞的外壁接触连接。

2.根据权利要求1所述的一种活塞抓取机构，其特征在于，所述抓取组件包括若干个气囊夹爪(6)，该若干个气囊夹爪(6)均匀布置于所述圆筒状结构的内壁上。

3.根据权利要求2所述的一种活塞抓取机构，其特征在于，所述抓取组件包括三个气囊夹爪(6)。

4.根据权利要求1所述的一种活塞抓取机构，其特征在于，所述定位组件包括定位件(2)、限位板(3)和锁紧螺丝(9)，所述限位板(3)、定位件(2)和支撑件(1)通过所述锁紧螺丝(9)依次紧固连接；所述限位板(3)的内径大于所述活塞的外径，所述气囊夹爪(6)设于所述限位板(3)的内壁上。

5.根据权利要求4所述的一种活塞抓取机构，其特征在于，所述限位板(3)的内壁上设有与所述气囊夹爪(6)形状匹配的凹槽，所述气囊夹爪(6)匹配安装于所述凹槽中。

6.根据权利要求4所述的一种活塞抓取机构，其特征在于，所述气管接头(7)固定安装于所述支撑件(1)上，所述定位件(2)内部设有与所述气囊夹爪(6)和气管接头(7)连接的气体通道。

7.根据权利要求1所述的一种活塞抓取机构，其特征在于，所述支撑件(1)的内部设有滑动连接的支撑杆(4)，该支撑杆(4)的一端与所述活塞内的弹簧接触连接，并且所述支撑杆(4)上远离所述活塞的一端与所述支撑件(1)之间设有支撑弹簧(8)。

8.根据权利要求7所述的一种活塞抓取机构，其特征在于，所述支撑弹簧(8)的两端分别与所述支撑杆(4)和所述支撑件(1)固定连接。

9.根据权利要求7所述的一种活塞抓取机构，其特征在于，所述支撑件(1)内部和所述支撑杆(4)的端部分别设有在所述支撑杆(4)的运动方向上相互卡接的限位结构。

10.根据权利要求8所述的一种活塞抓取机构，其特征在于，所述限位结构包括设于所述支撑件(1)内部的第一凸缘和设于所述支撑杆(4)端部的第二凸缘，所述第一凸缘和所述第二凸缘在所述支撑杆(4)的运动方向上卡接。