CN109748348A - 液体减容化装置及节能减排式切削加工水处理系统 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了液体减容化装置及节能减排式切削加工水处理系统，其中液体减容化装置包括进液管道，进液管道连接加热箱，加热箱通过加热器对位于其内的液体进行加热，加热箱上还设置有与所述雾化室内的喷嘴连接的抽水管道，雾化室连接排风机，所述排风机的出风口连接大气。本方案利用不同密度的液体之间的分层特性，通过加热废废液使不同物质分层，并将位于下层的经过加热的水通过雾化后排放，从而实现废液中水量的减少，不仅高效的实现了废液容积的减小，并且排出的水汽可以直接融入大气中，不会造成污染，同时不需像直接排水一样配置额外的管道以进行输送，环境友好性佳，整个设备的结构紧凑，能耗低，为液体的减容化处理提供了有效的实现手段。

Description

液体减容化装置及节能减排式切削加工水处理系统

技术领域

本发明涉及机加工设备领域，尤其是液体减容化装置及节能减排式切削加工水处理系统。

背景技术

金属切削是金属成形工艺中的材料去除加成形方法，在当今的机械制造中仍占有很大的比例。金属切削过程是工件和刀具相互作用的过程。刀具从待加工工件上切除多余的金属,并在控制生产率和成本的前提下，使工件得到符合设计和工艺要求的几何精度、尺寸精度和表面质量。

在传统的金属切削机加工行业中，切削后的产品往往需要在清洗机中进行清洗，以清除工件上的油污、切削屑及切削液等，清洗后所产生的污水（包括油、切削液等）常常是直接作为废水处理，没有充分的再利用，造成了水资源的极大浪费和更多的环境污染，环境友好性不佳；即使有一些企业会对清洗后的污水进行油水分离，但是分离后的油水溶液容量仍然较大，需要进一步缩减废液容量，而现有的减容装置主要用于固体废弃物的减容，通常采用挤压、干燥等方式实现废弃物容量的减少，而对于液体的减容，鲜有相关技术。

另外，清洗时所使用的水体通常直接采用普通自来水，而普通自来水中往往具有较多的氯离子，容易导致工件生锈腐蚀，影响工件的质量。

同时，机加工过程中的切削液常常也使用普通的自来水与高浓度切削液混合后稀释到一定的浓度后使用，水中的氯离子也同样带来工件生锈腐蚀的问题。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供液体减容化装置及节能减排式切削加工水处理系统。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

液体减容化装置，包括进液管道，所述进液管道连接加热箱，所述加热箱通过加热器对位于其内的液体进行加热，所述加热箱上还设置有与所述雾化室内的喷嘴连接的抽水管道，所述雾化室连接排风机，所述排风机的出风口连接大气。

优选的，所述的液体减容化装置中，还包括设于所述进液管道的进液端和/或进液管道上和/或进液管道的出液端和/或所述抽水管道的进液端的过滤器。

优选的，所述的液体减容化装置中，所述排风机的出风口连接冷却室，所述冷却室内设置有过滤棉且其底部设置有冷却液排出口。

优选的，所述的液体减容化装置中，所述加热箱上设置有悬浮液排放管道，一组所述悬浮液排放管道的进液端位于加热箱内且具有高度差，它们的出液端延伸到所述加热箱外。

优选的，所述的液体减容化装置中，一组所述悬浮液排放管道的底部设置有一集液槽，所述集液槽的底部连接出液管。

节能减排式切削加工水处理系统，包括上述任一的液体减容化装置，还包括彼此连接的清洗机水箱及清洗液处理装置，所述清洗液处理装置的废油出口连接所述液体减容化装置的进液管道。

优选的，所述的节能减排式切削加工水处理系统中，还包括处理液回收水箱，所述处理液回收箱通过第二引水管道连接所述清洗液处理装置的出水端，所述处理液回收箱还通过第二供水管路连接所述清洗机水箱。

优选的，所述的节能减排式切削加工水处理系统中，还包括切削液稀释装置及与其通过供液管路连接的加工机冷却液箱，所述切削液稀释装置通过第四供水管路连接为其供水的处理液回收箱。

优选的，所述的节能减排式切削加工水处理系统中，所述处理液回收箱通过管道连接所述液体减容化装置的冷却液排出口。

优选的，所述的节能减排式切削加工水处理系统中，还包括碱性离子水供应装置、所述碱性离子水供应装置通过第一供水管路连接清洗机水箱及通过第三供水管路连接切削液稀释装置，所述第三供水管路和第四供水管路上分别设置有流量计。

本发明技术方案的优点主要体现在：

本方案设计精巧，结构简单，利用不同密度的液体之间的分层特性，通过加热废废液使不同物质分层，并将位于下层的经过加热的水通过雾化后排放，从而实现废液中水量的减少，不仅高效的实现了废液容积的减小，并且排出的水汽可以直接融入大气中，不会造成污染，同时不需像直接排水一样配置额外的管道以进行输送，环境友好性佳，整个设备的结构紧凑，能耗低，为液体的减容化处理提供了有效的实现手段。

本方案的减容化装置可以用于各种组分包括水和密度小于水的物质的废水的减容化处理，应用范围广泛，便于推广应用。

液体减容化装置增加冷却室，能够将水汽冷却成水并增加冷却室与处理液回收箱之间的管路，有效的实现了减容时水的净化和再利用，进一步提高了水的利用率。

减容化装置增加多个具有高度差的进液口的悬浮物排出管道，可以实时满足不同液位的悬浮液的排出需要，一方面避免悬浮液被抽水管道抽走造成管道及设备的污染，另一方面，相对于悬浮液不排除的方式，可以持续的补液以进行废液的减容化作业，有利于提高减容化的效率，降低处理能耗。

通过减容化装置、清洗液处理装置能够有效的将机加工的清洗液进行处理，以便于水资源的再利用，同时加大的减少废液的排放量，也降低了后续的处理难度，实现了资源利用率提高和环境友好性的改善的有效统一。

结合废水处理、回收箱及循环管路，能够充分的对清洗机中使用的清洗液进行再利用，提高水资源的利用率，减少水源的消耗。

本方案进一步与切削液配置装置配合使用，一方面能够进一步提高水的利用率，丰富清洗液处理后的水的利用方式。

本方案通过碱性离子水来取代普通的自来水，从而有效的避免了自来水中的氯离子易导致工件生锈腐蚀的问题，有利于保证工件的质量；并且，整个系统的结合有利于减少碱性离子水的消耗量，利于降低清洗用水成本；同时，双路供水能够加快切削液配置时的供水效率及清洗液的供应效率，提高配置效率，提高了设备的集成度和使用效率，且进一步改善了水的利用率，有利于提高加工效率。

本系统不仅能够有效的对水资源进行充分的利用及减小废液排放量，同时能够将原有的设备进一步集成，利用整套系统进行主要设备的清洁，从而可以有效保证设备不使用时的清洁性，丰富了设备的功能，应用更加灵活。

附图说明

图 1 是本发明的节能减排式切削加工水处理系统的第一实施例的示意图；

图 2 是本发明的节能减排式切削加工水处理系统的第二实施例的示意图；

图 3是本发明的节能减排式切削加工水处理系统的第三实施例的示意图;

图4是本发明的节能减排式切削加工水处理系统的整体结构示意图；

图5是本发明中的液体减容化装置的原理图；

图6是本发明中的液体减容化装置的剖视图（图中隐去部分管道）；

图7是本发明的液体减容化装置的立体图；

图8是本发明的液体减容化装置的俯视图。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本发明揭示的节能减排式切削加工水处理系统进行阐述，如附图1、附图4所示，其包括碱性离子水供应装置1、清洗机水箱2、清洗液处理装置3及处理液回收水箱4，所述碱性离子水供应装置1通过第一供水管路5连接清洗机水箱2，所述清洗机水箱2通过第一引水管道6连接所述清洗液处理装置3，所述清洗液处理装置3处理后的水通过第二引水管道7进入处理液回收箱4，所述处理液回收箱4通过第二供水管路8连接所述清洗机水箱2，从而所述清洗机水箱2、清洗液处理装置3及处理液回收水箱4之间的液体能够实现循环，从而可以重复利用水源。

具体的，如附图1所示，所述碱性离子水供应装置1包括碱性离子水生成装置11及与其通过引水管路12连接的蓄水箱13，所述碱性离子水生产装置11连接自来水源，其可以是碱性离子整水器且其自带排水泵111，当然所述排水泵也可以设置在所述引水管路12的管道上；所述蓄水箱13包括进水口，所述进水口处可拆卸地设置有快接接头，所述蓄水箱13可以是各种具有储存空间的箱体、桶体等，并且其内部保持密封，从而可以最大限度的减少与外界空气的接触，从而避免碱性离子水被污染，所述蓄水箱13内设置有用于检测其内液面高度的液位控制器14。

所述清洗机水箱2及处理液回收水箱4均为具有进液口和出液口的密闭箱体或筒体等，以最大程度的减小箱体内的液体与外界接触，从而在一定期限内保证水质，它们内部均设置有用于检测其液面高度的液位控制器或同等功能的电子产品，如液位计等，图中未示出。

如附图1所示，所述第一供水管路5包括管道51、泵52及设置于泵52后方管道上的阀53，所述管道51可以是金属或塑料或皮管等，所述阀53可以是闸阀、电磁阀等，优选为电磁阀；并且优选所述管道51延伸到所述清洗机水箱2内且其对应端连接靠近所述清洗机水箱2的内顶壁的至少一喷头54，所述喷头54的出水孔至少呈圆形分布于所述喷头54的侧壁，从而在后续使用过程中，可以对所述清洗机水箱2进行清洗。

如附图1所示，所述第一引水管道6包括连接在所述清洗机水箱2和清洗液处理装置3的进液口之间的管道61，其可以是金属或塑料或皮管等，所述管道61上设置有阀62，所述阀62可以是闸阀、电磁阀等，优选为闸阀。

如附图1所示，所述第二引水管道7包括连接在所述清洗液处理装置的出水端和处理液回收水箱4之间的管道71，并且优选所述管道711延伸到所述处理液回收水箱4内且其对应端连接靠近所述处理液回收水箱4的内顶壁的至少一喷头72，所述喷头72的出水孔至少呈圆形分布于所述喷头72的侧壁，从而在后续使用过程中，可以对所述处理液回收水箱4进行清洗

如附图1所示，所述第二供水管路8包括连接在所述清洗机水箱2和处理液回收水箱4之间的管道81及泵82。

进一步，如附图2、附图4所示，所述的节能减排式切削加工水处理系统还包括切削液稀释装置9及与其通过供液管路10连接的加工机冷却液箱20，所述切削液稀释装置9通过第三供水管路30及第四供水管路40分别连接为其供水的碱性离子水供应装置1及处理液回收箱4。

其中，所述切削液稀释装置9用于配置相应浓度的切削液，如附图2所示，其包括配液箱91，所述配液箱91中设置有用于检测其液面高度的液位控制器或同等功能的电子产品，如液位计等(图中未示出)，所述配液箱91中还设置有用于搅拌的搅拌器92；所述配液箱91还连接有用于盛装纯切削液的料箱60，所述料箱60通过输送管路70连接所述切屑液稀释装置9或所述第三供水管路30，所述输送管道70包括管道701及其上设置有泵702及位于所述泵702后端的单向阀703及流量计704。

如附图2所示，所述供液管路10包括连接在所述配液箱91和加工机冷却液箱20之间的管道101及泵102，优选所述管道101延伸到所述加工机冷却液箱20内且其对应端连接靠近所述加工机冷却液箱20的内顶壁的至少一喷头103，所述喷头103的出水孔至少呈圆形分布于所述喷头103的侧壁，从而在后续使用过程中，可以对所述加工机冷却液箱20的内壁进行清洗；工作时，通过泵102将所述配液箱91中配置好的切削液引入到所述加工机冷却液箱20中以供切削时使用。

如附图2所示，所述第三供水管路30包括连接在所述切削液稀释装置9和碱性离子水供应装置1之间的管道301、设置于管道301上的泵及位于泵后方的阀302，并且优选所述第三供水管路30与所述第一供水管路5共用一个泵52，所述泵52位于所述第三供水管路30和第一供水管路5的连接点O的前方；当然所述第三供水管路也可以单独设置一个泵。

如附图2所示，所述第四供水管路40包括连接在所述处理液回收箱4和切削液稀释装置9之间的管道401及泵402，所述第四供水管路40和所述第三供水管路30具有一段共同的管道，并且该管道连接到所述切屑液稀释装置9上并延伸到所述切屑液稀释装置9内且其对应端连接靠近所述清洗机水箱2的内顶壁的至少一喷头403，所述喷头403的出水孔至少呈圆形分布于所述喷头403的侧壁，从而在后续使用过程中，可以对所述切屑液稀释装置9进行清洗。

进一步，如附图2所示，所述第三供水管路30和第四供水管路40上分别设置有流量计303,404,具体是在两条供水管路交汇成一条管路之前的各自管道上设置流量计，因此在配置要求浓度的切削液时,可以根据需要的浓度的要求,利用流量计控制第三供水管路30和第四供水管路的供水量，从而达到精确进行浓度控制的目的，并且系统可以自动进行控制，相对于人工配置更加准确，自动化程度高。

如附图3、附图4所示，所述清洗液处理装置3优选是油水分离装置，其能够将清洗后的清洗液进行油水分离，其可以是已知的任何的油水分离设备，此处不作赘述，并且其出水口连接所述第二引水管道7，其油液出口通过管道连接使油液容积减小的液体减容化装置50，同时所述清洗液处理装置3还自带排油泵以将分离后的油液输送到管道中，当然所述排油泵也可以设置在清洗液处理装置与液体减容化装置50之间的管道上。

如附图5所示，所述液体减容化装置50包括进液管道501，所述进液管道501连接加热箱502，所述加热箱502通过加热器503对位于其内的液体进行加热，所述加热器可以是已知的各种原理制成的加热设备，例如可以是电加热器和/或蒸汽加热器，具体根据不同的能耗和应用场景需要进行设计。

所述加热箱502上设置有一组悬浮液排放管道504，在本实施例中用于浮油排放，一组所述悬浮液排放管道的一端开口5041（进液端）位于加热箱502内且具有高度差，并且它们的该段开口5041靠近所述加热箱502的顶部，一组所述悬浮液排放管道504的另一端开口5042（出液端）延伸到所述加热箱502外实现排油，所述加热箱502上还设置有与所述雾化室506内的喷嘴507连接的抽水管道505，所述雾化室506连接排风机508，所述排风机508的出风口连接大气。

工作时，所述进液管道501将油水混合物引入到所述加热箱502中，所述加热器503对加热箱502中的油水混合物进行加热，同时通过位于加热箱502内的温度传感器5050确认液体的温度，当加热到设定温度时，油液会悬浮在水体的上方，漂浮在上层的油液可以从高位的悬浮液排放管道504的进液口进入到悬浮液排放管道504中排出到加热箱502外部以进一步处理；同时，所述抽水管道505开始进行抽水，抽水管道505抽出的热水输送到所述喷嘴507，喷嘴505将热水喷洒雾化于雾化室506中，随着排风机508的持续排风，从而将雾化的水汽排出到大气中，从而将油水混合物中大量的水通过气化排出，经过液体减容化装置后废液仅有从悬浮液排放管道504中排出的废油，极大的缩减了容量。

详细来看，如附图5、附图6所示，所述进液管道501包括进水管道5011，所述进水管道5011上由进液端5至加热箱502依次设置有闸阀5012、过滤器509及电磁阀5013，当然进水管道上还设置有压力表的仪表（图中未标记），并且所述过滤器509还可以设置在其他位置，例如设置于所述进水管的进液端前方和/或进液管道501的出液端后方和/或所述抽水管道的进液端，从而可以有效的将所述油水分离装置分离后的油液中的切割金属屑及其他较大颗粒的杂质进行清除，所述进液管道501连接在所述加热箱502的侧壁上方。

如附图5所示，所述加热箱502、雾化室506为一体结构，所述雾化室位于所述加热箱502的上方的半幅区域处，其内腔与所述加热箱502的内腔相互连通，即它们的内腔形成一L形的腔体结构，从而便于油水混合物的循环。

如附图6所示，所述加热箱502的顶部具有一可开闭的上盖（图中未示出），所述上盖上具有把手，所述把手优选为瓷把手，从而可以有效的防止把手过热；在所述加热箱502的底板为斜坡状，并且在其底面的最低点处还设置有排水管路5060，从而可以将所述抽水管道505最终无法抽取的加热箱502中的油水混合物排出到加热时外进行处理，其包括管道、阀等结构，为已知技术，不作赘述。

如附图6所示，每个所述悬浮液排放管道504包括管道5043及控制管道5043通断的阀5044，可以采用闸阀或电磁阀，优选采用电磁阀；同时，在所述管道5041的底部设置有一集液槽5030，每根所述管道5043的出液端延伸到所述集液槽5030的开口下方，从而避免油液外漏，所述集液槽5030的底部连接出液管5040，从而可以使多个悬浮液排放管道公用一个出油结构，以简化设备的整体结构。

另外，在进行排油时，如附图5、附图6所示，由于浮油处于高位且液位处于持续变化中，因此需要根据液位打开相应高度的悬浮液排放管道504，从而可以有效的将不同液位高度的油液排除；为了便于确定加热箱502中的液体的液位，在所述加热箱502上还设置有液位感应器5070以便控制相应的悬浮液排放管道504导通，所述液位传感器5070设置于所述加热箱502的顶板上。

如附图5、附图6所示，所述抽水管道505包括进液端延伸靠近所述加热箱502内底面区域的喷淋泵5051，所述喷淋泵5051同样设置于所述加热箱502的顶板上。所述喷淋泵5051的出液端连接管道5052，所述管道5052的出液端连接到位于所述雾化室506中的至少一个喷嘴507。

如附图5、附图6所示，所述排风机508的进气端直接密封连接到所述雾化室506的侧壁处，所述排风机508的出风口连接冷却室5010，并且其出气口的顶部5081位于所述冷却室5010的底面50102上方，从而可以有效的避免冷却液进入到所述出气口5081中，所述冷却室5010内设置有过滤棉5020，且其顶部设置有出气管50103，其底部设置有冷却液排出口50101，当热气经过所述过滤棉时，冷却凝结成水，蓄积在所述冷却室5010中，如附图3所示，所述液体减容化装置50的冷却液排出口50101通过管道80连接所述处理液回收箱4，从而可以有效的进行水资源的再利用。

如附图7所示，所述的液体减容化装置50进一步包括外壳5080，所述外壳5080上铰接有门、窗等部件，并且所述外壳5080的底部设置有支脚5090或万向轮，当采用万向轮时，所述万向轮为带锁万向轮，此处为已知技术，不作赘述；如附图8所示，所述进液管道501、出液管5040、排水管路5060均延伸到所述外壳5080外，其他部件位于外壳5080内。

并且，液体减容化装置50中的各种泵、电磁阀及加热器、温度传感器、液位感应器等电子元件均连接到控制器（图中未示出），所述控制器例如可以是可编程控制器，上述各电子元件、控制器及其电连接均为已知技术，此处不作赘述；并且，整个系统中，所述液体减容化装置、单向阀、流量计、液位控制器、搅拌器等均连接到控制系统，如各种内置有控制软件的计算机、笔记本、智能电子设备，例如PLC系统，从而可以控制整个系统的自动运行。

在进行上述的节能减排式切削加工水处理系统使用时，其包括如下步骤：

S0，打开所述碱性离子水生成装置11连接的自来水源，所述碱性离子水生成装置11将自来水处理得到碱性离子水，并通过所述引水管路12引入到所述蓄水箱13中进行保存。

S1，打开所述阀53、302，启动第一供水管路5及第三供水管路30公用的水泵52，从而将所述蓄水箱13中的碱性离子水输送到清洗机水箱2和切削液稀释装置9以供使用。

S2，清洗机水箱2中的碱性去离子水经过一定的时间使用后不满足清洗要求时，打开所述第一引水管道6上的阀62，将所述清洗机水箱2中的污水引入到清洗液处理装置3进行处理。

S3，所述清洗液处理装置3进行油水分离，分离后的水体经第二引水管道7引入到处理液回收箱4中，分离后的油水混合液进入液体减容化装置进行减容，具体原理同上述描述的液体减容化装置的工作过程，此处不再赘述。

S4,当需要配置切削液和为清洗机水箱供水时，打开所述第二供水管路8的泵82及第四供水管路40的流量计303和泵402，分别将处理液回收箱4中的水体供应到切削液稀释装置9和清洗机水箱3以实现在利用。

并且在进行切削液配置时，打开所述泵803及单向阀804，将所述料箱801中的纯切削液引入到所述切屑液稀释装置9中，并通过所述流量计805确认纯切削液的供应量，同时，通过所述流量计303、404确认碱性离子水的供应量，从而切屑液稀释装置9的切削液浓度达到要求时，关断所述第三供水管路30和第四供水管路40。

当需要对主要管路、清洗机水箱2、切屑液稀释装置9及加工机冷却液箱20等设备进行清洗时，打开所述第一供水管路5、第一引水管道6、清洗液处理装置3、第二供水管路8及第四供水管路40及供液管路10，从而可以利用清水对上述的整个管路及主要设备进行清洗。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.液体减容化装置，其特征在于：包括进液管道（501），所述进液管道（501）连接加热箱（502），所述加热箱（502）通过加热器（503）对位于其内的液体进行加热，所述加热箱（502）上还设置有与所述雾化室（506）内的喷嘴（507）连接的抽水管道（505），所述雾化室（506）连接排风机（508），所述排风机（508）的出风口连接大气。

2.根据权利要求1所述的液体减容化装置，其特征在于：还包括设于所述进液管道的进液端和/或进液管道上和/或进液管道的出液端和/或所述抽水管道的进液端的过滤器（509）。

3.根据权利要求1所述的液体减容化装置，其特征在于：所述排风机（508）的出风口连接冷却室（5010），所述冷却室（5010）内设置有过滤棉（5020）且其底部设置有冷却液排出口(50101)。

4.根据权利要求1所述的液体减容化装置，其特征在于：所述加热箱（502）上设置有悬浮液排放管道（504），一组所述悬浮液排放管道的进液端位于加热箱（502）内且具有高度差，它们的出液端延伸到所述加热箱（502）外。

5.根据权利要求4所述的液体减容化装置，其特征在于：一组所述悬浮液排放管道（504）的底部设置有一集液槽（5030），所述集液槽（5030）的底部连接出液管（5040）。

6.节能减排式切削加工水处理系统，其特征在于：包括权利要求1-5任一所述的液体减容化装置（50），还包括彼此连接的清洗机水箱（2）及清洗液处理装置（3），所述清洗液处理装置（3）的废油出口连接所述液体减容化装置（50）的进液管道（501）。

7.根据权利要求6所述的节能减排式切削加工水处理系统，其特征在于：还包括处理液回收水箱（4），所述处理液回收箱（4）通过第二引水管道（7）连接所述清洗液处理装置（3）的出水端，所述处理液回收箱（4）还通过第二供水管路（8）连接所述清洗机水箱（2）。

8.根据权利要求7所述的节能减排式切削加工水处理系统，其特征在于：还包括切削液稀释装置（9）及与其通过供液管路（10）连接的加工机冷却液箱（20），所述切削液稀释装置（9）通过第四供水管路（40）连接为其供水的处理液回收箱（4）。

9.根据权利要求7所述的节能减排式切削加工水处理系统，其特征在于：所述处理液回收箱（4）通过管道连接所述液体减容化装置（50）的冷却液排出口。

10.根据权利要求6-9任一所述的节能减排式切削加工水处理系统，其特征在于：还包括碱性离子水供应装置（1）、所述碱性离子水供应装置（1）通过第一供水管路（5）连接清洗机水箱（2）及通过第三供水管路（30）连接切削液稀释装置（9），所述第三供水管路（30）和第四供水管路（40）上分别设置有流量计（303，404）。