CN109733478A - 一种汽车后副车架安装结构 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种应用于汽车底盘零部件技术领域的汽车后副车架安装结构，所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ(2)与后副车架本体(1)一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅰ(2)同时与后纵梁Ⅰ(4)上表面和外侧面连接，后副车架安装板件Ⅱ(3)与后副车架本体(1)另一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅱ(3)同时与后纵梁Ⅱ(5)上表面和外侧面连接，本发明所述的汽车后副车架安装结构，连接可靠，能够提升汽车副车架安装点动刚度，降低车辆行驶过程中路面激励、发动机燃烧振动、进排气系统振动等通过副车架间接传递到车身的噪声，提高整车NVH性能。
Description
技术领域
本发明属于汽车底盘零部件技术领域，更具体地说，是涉及一种汽车后副车架安装结构。
背景技术
汽车副车架(副车架)可以看成是汽车前后车桥的骨架，是前后车桥的重要组成部分，汽车副车架支承前后车桥，使车桥、悬挂通过它再与正车架(主车架)相连。汽车副车架的作用是阻隔振动和噪声，减少振动和噪声直接进入车厢，所以普遍使用在轿车和SUV上，对于承载式车身而言，副车架是底盘系统最重要的承载原件。路面激励、发动机燃烧振动、进排气系统振动等都通过副车架间接传递到车身，为了有效避免振动噪声通过该路径向车内传递，必须控制副车架与左右控制臂、发动机下系杆、排气系统吊钩等主要关键连接点的动刚度曲线，以提高减震效果，从而阻断振动噪声传递路径。因此，副车架开发过程中，除了传统意义上分析副车架模态和模态密度之外，分析副车架连接点动刚度对提高整车的NVH性能同样具有重要意义。而现有技术中的副车架安装点的动刚度，普遍较低，无法满足实际需求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，能够有效提升汽车副车架安装点动刚度，降低车辆行驶过程中路面激励、发动机燃烧振动、进排气系统振动等通过副车架间接传递到车身的噪声，提高整车NVH性能的汽车后副车架安装结构。
要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：
本发明为一种汽车后副车架安装结构，所述的汽车后副车架安装结构包括后副车架本体、后副车架安装板件Ⅰ、后副车架安装板件Ⅱ，所述的后副车架安装板件Ⅰ设置为L型结构，后副车架安装板件Ⅱ设置为L型结构，后副车架安装板件Ⅰ与后副车架本体一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅰ同时与后纵梁Ⅰ上表面和外侧面连接，后副车架安装板件Ⅱ与后副车架本体另一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅱ同时与后纵梁Ⅱ上表面和外侧面连接。
所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ包括安装板件Ⅰ本体和安装板件Ⅰ侧面，安装板件Ⅰ本体和安装板件Ⅰ侧面设置为呈L型结构，所述的后副车架安装板件Ⅰ的安装板件Ⅰ本体下表面与后副车架本体一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅰ的安装板件Ⅰ本体下表面同时与后纵梁Ⅰ上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅰ的安装板件Ⅰ侧面内侧面与后纵梁Ⅰ外侧面焊接连接。
所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅱ包括安装板件Ⅱ本体和安装板件Ⅱ侧面，安装板件Ⅱ本体和安装板件Ⅱ侧面设置为呈L型结构，所述的后副车架安装板件Ⅱ的安装板件Ⅱ本体下表面与后副车架本体另一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅱ的安装板件Ⅱ本体下表面同时与后纵梁Ⅱ上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅱ的安装板件Ⅰ侧面内侧面与后纵梁Ⅱ外侧面焊接连接。
所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ上或后副车架安装板件Ⅱ上设置后消音器挂钩。
所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ包括安装板件Ⅰ本体和安装板件Ⅰ侧面设置为一体式结构。
所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅱ的安装板件Ⅱ本体和安装板件Ⅱ侧面设置为一体式结构。
所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ与后纵梁Ⅰ后段上表面和外侧面连接。
所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅱ与后纵梁Ⅱ后段上表面和外侧面连接。
采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：
本发明所述的汽车后副车架安装结构，针对现有技术中存在的问题，对汽车副车架的安装方式和连接方式进行更改。使得汽车副车架不再与后纵梁直接接触连接，而是将副车架一侧通过一个后副车架安装板件Ⅰ与一个后纵梁连接，再将副车架另一侧通过一个后副车架安装板件Ⅱ与另一个后纵梁连接，而后副车架安装板件Ⅰ和后副车架安装板件Ⅱ再分别与汽车副车架连接。这样，通过后副车架安装板件Ⅰ和后副车架安装板件Ⅱ的横梁式结构，能够将汽车副车架在汽车行驶过程中收到的外界作用力传递分散出去，从而通过分散传递外界作用力，达到提升汽车后副车架连接点动刚度的效果。动刚度的提升，使得汽车行驶过程中路面激励、发动机燃烧振动、进排气系统振动等通过副车架间接传递到车身的噪声得到明显降低，改善用户的体验。这样，还能够使得后副车架安装后的重量较原来的安装方式减重效果明显，同时能够满足后副车架与消音器的安装要求，提升了Y方向上的动刚度，后副车架安装板件Ⅰ和后副车架安装板件Ⅱ采用普通钢制作而成机壳，不需要高强钢，节约了成本。本发明所述的汽车后副车架安装结构，结构简单，成本低，连接可靠，能够提升汽车副车架安装点动刚度，降低车辆行驶过程中路面激励、发动机燃烧振动、进排气系统振动等通过副车架间接传递到车身的噪声，提高整车NVH性能。
附图说明
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
图1为本发明所述的汽车后副车架安装结构的结构示意图；
图2为本发明所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ部位的结构示意图；
图3为本发明所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅱ部位的结构示意图；
附图中标记分别为：1、后副车架本体；2、后副车架安装板件Ⅰ；3、后副车架安装板件Ⅱ；4、后纵梁Ⅰ；5、后纵梁Ⅱ；6、安装板件Ⅰ本体；7、安装板件Ⅰ侧面；8、安装板件Ⅱ本体；9、安装板件Ⅱ侧面；10、后消音器挂钩。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：
如附图1-附图3所示，本发明为一种汽车后副车架安装结构，所述的汽车后副车架安装结构包括后副车架本体1、后副车架安装板件Ⅰ2、后副车架安装板件Ⅱ3，所述的后副车架安装板件Ⅰ2设置为L型结构，后副车架安装板件Ⅱ3设置为L型结构，后副车架安装板件Ⅰ2与后副车架本体1一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅰ2同时与后纵梁Ⅰ4上表面和外侧面连接，后副车架安装板件Ⅱ3与后副车架本体1另一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅱ3同时与后纵梁Ⅱ5上表面和外侧面连接。上述结构，针对现有技术中存在的问题，对汽车副车架的安装方式和连接方式进行更改。使得汽车副车架不再与后纵梁直接接触连接。而是将副车架一侧通过一个后副车架安装板件Ⅰ2与一个后纵梁连接，再将副车架另一侧通过一个后副车架安装板件Ⅱ3与另一个后纵梁连接，而后副车架安装板件Ⅰ2和后副车架安装板件Ⅱ3再分别与汽车副车架连接。这样，通过后副车架安装板件Ⅰ2和后副车架安装板件Ⅱ3的横梁式结构，能够将汽车副车架在汽车行驶过程中收到的外界作用力传递分散出去，从而通过分散传递外界作用力，达到提升汽车后副车架连接点动刚度的效果。动刚度的提升，使得汽车行驶过程中路面激励、发动机燃烧振动、进排气系统振动等通过副车架间接传递到车身的噪声得到明显降低，改善用户的体验。这样，还能够使得后副车架安装后的重量较原来的安装方式减重效果明显，能够同时满足后副车架与消音器的安装要求，提升了Y方向上的动刚度，后副车架安装板件Ⅰ2和后副车架安装板件Ⅱ3采用普通钢制作而成机壳，不需要高强钢，节约了成本。本发明的汽车后副车架安装结构，结构简单，能够提升汽车副车架安装点动刚度，降低车辆行驶过程中路面激励、发动机燃烧振动、进排气系统振动等通过副车架间接传递到车身的噪声，提高整车NVH性能。
所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ2包括安装板件Ⅰ本体6和安装板件Ⅰ侧面7，安装板件Ⅰ本体6和安装板件Ⅰ侧面7设置为呈L型结构，所述的后副车架安装板件Ⅰ2的安装板件Ⅰ本体6下表面与后副车架本体1一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅰ2的安装板件Ⅰ本体6下表面同时与后纵梁Ⅰ4上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅰ2的安装板件Ⅰ侧面7内侧面与后纵梁Ⅰ4外侧面焊接连接。上述结构，后副车架安装板件Ⅰ2实现后纵梁Ⅰ与后副车架本体1的可靠连接，并且后副车架安装板件Ⅰ2与后纵梁Ⅰ连接时能够与后纵梁Ⅰ不同面实现焊接连接，有效提高连接强度。
所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅱ3包括安装板件Ⅱ本体8和安装板件Ⅱ侧面9，安装板件Ⅱ本体8和安装板件Ⅱ侧面9设置为呈L型结构，所述的后副车架安装板件Ⅱ3的安装板件Ⅱ本体8下表面与后副车架本体1另一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅱ3的安装板件Ⅱ本体8下表面同时与后纵梁Ⅱ5上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅱ3的安装板件Ⅰ侧面9内侧面与后纵梁Ⅱ5外侧面焊接连接。上述结构，后副车架安装板件Ⅱ3实现后纵梁Ⅱ与后副车架本体1的可靠连接，并且后副车架安装板件Ⅱ3与后纵梁Ⅱ连接时能够与后纵梁Ⅱ不同面实现焊接连接，提高连接强度。
所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ2上或后副车架安装板件Ⅱ3上设置后消音器挂钩10。上述结构，通过后消音器挂钩，能够实现后消音器的可靠支撑连接，满足后消音器连接强度要求，并且在车辆行驶时，能够有效降低进排气系统振动等传递的噪音。
所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ2包括安装板件Ⅰ本体6和安装板件Ⅰ侧面7设置为一体式结构。后副车架安装板件Ⅰ2由普通钢板一体式冲压制成，制造成本低，满足性能要求。
所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅱ3的安装板件Ⅱ本体8和安装板件Ⅱ侧面9设置为一体式结构。后副车架安装板件Ⅱ3由普通钢板一体式冲压制成，制造成本低，满足性能要求。
所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ2与后纵梁Ⅰ4后段上表面和外侧面连接。所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅱ3与后纵梁Ⅱ5后段上表面和外侧面连接。
本发明所述的汽车后副车架安装结构，针对现有技术中存在的问题，对汽车副车架的安装方式和连接方式进行更改。使得汽车副车架不再与后纵梁直接接触连接，而是将副车架一侧通过一个后副车架安装板件Ⅰ与一个后纵梁连接，再将副车架另一侧通过一个后副车架安装板件Ⅱ与另一个后纵梁连接，而后副车架安装板件Ⅰ和后副车架安装板件Ⅱ再分别与汽车副车架连接。这样，通过后副车架安装板件Ⅰ和后副车架安装板件Ⅱ的横梁式结构，能够将汽车副车架在汽车行驶过程中收到的外界作用力传递分散出去，从而通过分散传递外界作用力，达到提升汽车后副车架连接点动刚度的效果。动刚度的提升，使得汽车行驶过程中路面激励、发动机燃烧振动、进排气系统振动等通过副车架间接传递到车身的噪声得到明显降低，改善用户的体验。这样，还能够使得后副车架安装后的重量较原来的安装方式减重效果明显，同时能够满足后副车架与消音器的安装要求，提升了Y方向上的动刚度，后副车架安装板件Ⅰ和后副车架安装板件Ⅱ采用普通钢制作而成机壳，不需要高强钢，节约了成本。本发明所述的汽车后副车架安装结构，结构简单，成本低，连接可靠，能够提升汽车副车架安装点动刚度，降低车辆行驶过程中路面激励、发动机燃烧振动、进排气系统振动等通过副车架间接传递到车身的噪声，提高整车NVH性能。
上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。
Claims (8)
1.一种汽车后副车架安装结构，其特征在于：所述的汽车后副车架安装结构包括后副车架本体(1)、后副车架安装板件Ⅰ(2)、后副车架安装板件Ⅱ(3)，所述的后副车架安装板件Ⅰ(2)设置为L型结构，后副车架安装板件Ⅱ(3)设置为L型结构，后副车架安装板件Ⅰ(2)与后副车架本体(1)一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅰ(2)同时与后纵梁Ⅰ(4)上表面和外侧面连接，后副车架安装板件Ⅱ(3)与后副车架本体(1)另一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅱ(3)同时与后纵梁Ⅱ(5)上表面和外侧面连接。
2.根据权利要求1所述的汽车后副车架安装结构，其特征在于：所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ(2)包括安装板件Ⅰ本体(6)和安装板件Ⅰ侧面(7)，安装板件Ⅰ本体(6)和安装板件Ⅰ侧面(7)设置为呈L型结构，所述的后副车架安装板件Ⅰ(2)的安装板件Ⅰ本体(6)下表面与后副车架本体(1)一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅰ(2)的安装板件Ⅰ本体(6)下表面同时与后纵梁Ⅰ(4)上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅰ(2)的安装板件Ⅰ侧面(7)内侧面与后纵梁Ⅰ(4)外侧面焊接连接。
3.根据权利要求1所述的汽车后副车架安装结构，其特征在于：所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅱ(3)包括安装板件Ⅱ本体(8)和安装板件Ⅱ侧面(9)，安装板件Ⅱ本体(8)和安装板件Ⅱ侧面(9)设置为呈L型结构，所述的后副车架安装板件Ⅱ(3)的安装板件Ⅱ本体(8)下表面与后副车架本体(1)另一侧上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅱ(3)的安装板件Ⅱ本体(8)下表面同时与后纵梁Ⅱ(5)上表面焊接连接，后副车架安装板件Ⅱ(3)的安装板件Ⅰ侧面(9)内侧面与后纵梁Ⅱ(5)外侧面焊接连接。
4.根据权利要求1或2所述的汽车后副车架安装结构，其特征在于：所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ(2)上或后副车架安装板件Ⅱ(3)上设置后消音器挂钩(10)。
5.根据权利要求2所述的汽车后副车架安装结构，其特征在于：所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ(2)包括安装板件Ⅰ本体(6)和安装板件Ⅰ侧面(7)设置为一体式结构。
6.根据权利要求3所述的汽车后副车架安装结构，其特征在于：所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅱ(3)的安装板件Ⅱ本体(8)和安装板件Ⅱ侧面(9)设置为一体式结构。
7.根据权利要求1或2所述的汽车后副车架安装结构，其特征在于：所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅰ(2)与后纵梁Ⅰ(4)后段上表面和外侧面连接。
8.根据权利要求1或2所述的汽车后副车架安装结构，其特征在于：所述的汽车后副车架安装结构的后副车架安装板件Ⅱ(3)与后纵梁Ⅱ(5)后段上表面和外侧面连接。
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