CN109732308B - 一种轮对压装过程中的动态补偿方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轮对压装过程中的动态补偿方法，该方法通过左激光尺、右激光尺、左测尺及右测尺来计算待压装左、右轮的理论压装位，并在压装过程中，系统实时计算左轮面与左激光尺之间的位置变化值来计算左轮压装补偿值和右轮压装补偿值，并通过实时计算左轮压装结束判断值、右轮压装结束判断值，来判定轮对压装结束位。该方法简单，能够根据机架的实时变形情况，计算出实时的补偿量，大大提高了压装的精度。
Description
技术领域
本发明涉及轮对压装技术领域，具体涉及一种轮对压装过程中的动态补偿方法。
背景技术
现有技术中，采用压装机在进行轮对压装的过程中，均会出现因机架存在受力变形而导致压装精度不达标的情况。如何解决上述技术问题，确保设备压装精度，是本领域技术人员致力于解决的事情。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种轮对压装过程中的动态补偿方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种轮对压装过程中的动态补偿方法，具体步骤如下：
1）通过左激光尺、右激光尺、左测尺及右测尺来计算待压装左、右轮的理论压装位；
2）先压右轮再压左轮，压装过程中，左轮始终保持不动，右轮压装前，系统给定一贴合力压紧待压装右轮的轮面，系统判断贴紧后，左激光尺、右激光尺分别向左轮面、右轮面移动，直至抵靠轮面后停止；系统计算出右轮压装目标值后，左激光尺及右激光尺保持不动，记录当前左激光尺及右激光尺的位移值，分别标记为左激光尺初始值Ⅰ、右激光尺初始位置值Ⅰ，而后系统驱动右激光尺向左移动，移动至指定位时停止，记录此时右激光尺的位置值，标记为右尺值Ⅰ；压装开始后，系统实时计算左轮面与左激光尺之间的位置变化值，记为左激光尺位移值Ⅰ，通过如下公式计算得到右轮压装补偿值，
右轮压装补偿值=左激光尺位移值Ⅰ-左激光尺初始值Ⅰ；
3）经步骤2）计算出右轮压装补偿值后，通过以下公式计算右轮压装结束判断值，
右轮压装结束判断值=右轮判断-右尺值Ⅰ+右激光尺初始位置值Ⅰ-右轮压装补偿值，
其中，右轮判断为右测尺理论位置值，压装过程中右轮触碰到右激光尺，右激光尺被迫向左移动后，当右激光尺的位置值与右轮压装结束判断值相等时，系统判定右轮压装结束；
4）压装左轮，系统给定一贴合力压紧待压装左轮的轮面，系统判断贴紧后，左激光尺、右激光尺分别向轮面左、右轮面移动，直至抵靠轮面后停止，系统计算出左轮压装目标值后，左激光尺、右激光尺保持不动，记录当前左激光尺及右激光尺的位移值，分别标记为压左轮左轮位置、右激光尺初始位置值Ⅱ，同时右激光尺向左移动，移动至指定位时停止，记录此时右激光尺的位置值，标记为右尺值Ⅱ；压装开始后，系统实时计算左轮面与左激光尺之间的位置变化值，记为左激光尺位移值Ⅱ，通过如下公式计算得到左轮压装补偿值，
左轮压装补偿值=左激光尺位移值Ⅱ-压左轮左轮位置；
5）经步骤4）计算出左轮压装补偿值后，通过以下公式计算左轮压装结束判断值，
左轮压装结束判断值=左轮判断-右尺值Ⅱ+右激光尺初始位置值Ⅱ-左轮压装补偿值，
其中，左轮判断为左轮压装结束后，右轮应该停止的位置值，压装过程中右轮触碰到右激光尺，右激光尺被迫向左移动后，当右激光尺的位置值与左轮压装结束判断值相等时，系统判定左轮压装结束。
优选地，所述左激尺与所述右激尺所采用的传感器为自复位式传感器。
进一步优选地，所述左激尺与所述右激尺所采用的传感器的型号为SKRA-50。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明的轮对压装过程中的动态补偿方法，通过系统实时反馈机架的变形情况，进行实时计算、调整压装情况，比传统的预设变形量更加的可靠、直观，有效确保了压装的精度。
附图说明
附图1为本发明所述的轮对压装过程中的动态补偿方法的原理图；
其中：1、左轮；2、右轮；3、左激光尺；4、右激光尺；5、左测尺；6、右测尺；7、基准面机架；8、主压头。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例来对本发明的技术方案作进一步的阐述。
一种轮对压装过程中的动态补偿方法，具体步骤如下：
1）通过左激光尺3、右激光尺4、左测尺5及右测尺6来计算待压装左轮1与右轮2的理论压装位，参见图1所示；
2）先压右轮2再压左轮1，通过主压头8将轴承的一端抵紧基准面机架7，压装过程中，左轮1始终保持不动，右轮2压装前，系统给定一贴合力压紧待压装右轮2的轮面，系统判断贴紧后，左激光尺3、右激光尺4分别向左轮面、右轮面移动，直至抵靠轮面后停止；系统计算出右轮压装目标值后，左激光尺3及右激光尺4保持不动，记录当前左激光尺3及右激光尺4的位移值，分别标记为左激光尺初始值Ⅰ、右激光尺初始位置值Ⅰ，而后系统驱动右激光尺4向左移动，移动至指定位时停止，记录此时右激光尺4的位置值，标记为右尺值Ⅰ；压装开始后，系统实时计算左轮面与左激光尺3之间的位置变化值，记为左激光尺位移值Ⅰ，通过如下公式计算得到右轮压装补偿值，
右轮压装补偿值=左激光尺位移值Ⅰ-左激光尺初始值Ⅰ；
3）经步骤2）计算出右轮压装补偿值后，通过以下公式计算右轮压装结束判断值，
右轮压装结束判断值=右轮判断-右尺值Ⅰ+右激光尺初始位置值Ⅰ-右轮压装补偿值，
其中，右轮判断为右测尺理论位置值（即右轮2压装好后应该停止的位置），
压装过程中右轮2触碰到右激光尺4，右激光尺4被迫向左移动后，当右激光尺4的位置值与右轮压装结束判断值相等时，系统判定右轮2压装结束；
4）压装左轮1，系统给定一贴合力压紧待压装左轮1的轮面，系统判断贴紧后，左激光尺3、右激光尺4分别向轮面左、右轮面移动，直至抵靠轮面后停止，系统计算出左轮压装目标值后，左激光尺3、右激光尺4保持不动，记录当前左激光尺3及右激光尺4的位移值，分别标记为压左轮左轮位置、右激光尺初始位置值Ⅱ，同时右激光尺4向左移动，移动至指定位时停止，记录此时右激光尺4的位置值，标记为右尺值Ⅱ；压装开始后，系统实时计算左轮面与左激光尺3之间的位置变化值，记为左激光尺位移值Ⅱ，通过如下公式计算得到左轮压装补偿值，
左轮压装补偿值=左激光尺位移值Ⅱ-压左轮左轮位置；
5）经步骤4）计算出左轮压装补偿值后，通过以下公式计算左轮压装结束判断值，
左轮压装结束判断值=左轮判断-右尺值Ⅱ+右激光尺初始位置值Ⅱ-左轮压装补偿值，
其中，左轮判断为左轮1压装结束后，右轮2应该停止的位置值，
压装过程中当右轮2触碰到右激光尺4，右激光尺4被迫向左移动后，当右激光尺4的位置值与左轮压装结束判断值相等时，系统判定左轮1压装结束。
本例中，该左激尺3与右激尺4所采用的传感器为自复位式传感器。具体的，该左激尺3与右激尺4所采用的传感器的型号为SKRA-50。
本例中采用动态补偿的方法来进行轮对压装时，能够实时监测机架的变形量，进而根据变形量来实时调整轮对的压装位置，大大提高了轮对的压装精度。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种轮对压装过程中的动态补偿方法，其特征在于，具体步骤如下：
1）通过左激光尺、右激光尺、左测尺及右测尺来计算待压装左、右轮的理论压装位；
2）先压右轮再压左轮，压装过程中，左轮始终保持不动，右轮压装前，系统给定一贴合力压紧待压装右轮的轮面，系统判断贴紧后，左激光尺、右激光尺分别向左轮面、右轮面移动，直至抵靠轮面后停止；系统计算出右轮压装目标值后，左激光尺及右激光尺保持不动，记录当前左激光尺及右激光尺的位移值，分别标记为左激光尺初始值Ⅰ、右激光尺初始位置值Ⅰ，而后系统驱动右激光尺向左移动，移动至指定位时停止，记录此时右激光尺的位置值，标记为右尺值Ⅰ；压装开始后，系统实时计算左轮面与左激光尺之间的位置变化值，记为左激光尺位移值Ⅰ，通过如下公式计算得到右轮压装补偿值，
右轮压装补偿值=左激光尺位移值Ⅰ-左激光尺初始值Ⅰ；
3）经步骤2）计算出右轮压装补偿值后，通过以下公式计算右轮压装结束判断值，
右轮压装结束判断值=右轮判断-右尺值Ⅰ+右激光尺初始位置值Ⅰ-右轮压装补偿值，
其中，右轮判断为右测尺理论位置值，压装过程中右轮触碰到右激光尺，右激光尺被迫向左移动后，当右激光尺的位置值与右轮压装结束判断值相等时，系统判定右轮压装结束；
4）压装左轮，系统给定一贴合力压紧待压装左轮的轮面，系统判断贴紧后，左激光尺、右激光尺分别向轮面左、右轮面移动，直至抵靠轮面后停止，系统计算出左轮压装目标值后，左激光尺、右激光尺保持不动，记录当前左激光尺及右激光尺的位移值，分别标记为压左轮左轮位置、右激光尺初始位置值Ⅱ，同时右激光尺向左移动，移动至指定位时停止，记录此时右激光尺的位置值，标记为右尺值Ⅱ；压装开始后，系统实时计算左轮面与左激光尺之间的位置变化值，记为左激光尺位移值Ⅱ，通过如下公式计算得到左轮压装补偿值，
左轮压装补偿值=左激光尺位移值Ⅱ-压左轮左轮位置；
5）经步骤4）计算出左轮压装补偿值后，通过以下公式计算左轮压装结束判断值，
左轮压装结束判断值=左轮判断-右尺值Ⅱ+右激光尺初始位置值Ⅱ-左轮压装补偿值，
其中，左轮判断为左轮压装结束后，右轮应该停止的位置值，压装过程中右轮触碰到右激光尺，右激光尺被迫向左移动后，当右激光尺的位置值与左轮压装结束判断值相等时，系统判定左轮压装结束。
2.根据权利要求1所述的动态补偿方法，其特征在于，所述左激光尺与所述右激光尺所采用的传感器为自复位式传感器。
3.根据权利要求2所述的动态补偿方法，其特征在于，所述左激光尺与所述右激光尺所采用的传感器的型号为SKRA-50。
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