CN109732053B - 一种转子压铸机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种转子压铸机，涉及转子加工技术领域，其技术方案要点是：包括机架、设置在所述机架上用于放置模具的载物台、设置在所述载物台上用于存放铝水的铝水槽、设置在所述铝水槽下方的压射组件以及设置于机架上的压紧油缸，所述载物台上滑移连接有推杆，所述推杆贴合于所述载物台上，所述推杆的滑移路径通过所述铝水槽槽口设置，所述机架上还铰接有用于驱动推杆朝向铝水槽移动使得模具与铝料分离的驱动件，所述驱动件与推杆之间还连接有传动组件。设置推杆、传动组件以及驱动件，既能达到多余铝料与产品分离的目的，也能使得产品的切断面更加平整光滑，避免了操作人员借助工具去敲击分离的过程，使得多余铝料与产品分离更加便捷。

Description

一种转子压铸机

技术领域

本发明涉及转子加工技术领域，更具体地说，它涉及一种转子压铸机。

背景技术

转子压铸机是在压力作用下把熔融铝水压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体转子铸件的设备。

现有的转子压铸机如授权公告号为CN206326107U的中国实用新型专利，公开了一种电机转子压铸机，包括机架、设置在机架上的用于放置模具的放置板、设置在放置板中心处的铝水槽、设置在铝水槽底部且用于将铝水槽内的铝水压入模具的压射装置、设置在机架上且用于与将模具压紧于放置板表面的压紧装置。

操作时先将压铸的模具放置与放置板上且模具下底面对准铝水槽，由于下模座圆周开设有多个细小的通孔，当压射装置进行压射时，铝水通过通孔进入模具。为了保证铝水能够完全充满模具内腔，实际操作中，铝水槽中存放的铝水会多于需要的量，这样压铸冷却成型后，多余的铝料就会留存于铝水槽内且与通孔内的铝件相连，此时需要操作人员借助锤子等工具敲击模具侧壁使得多余的铝料与产品分离，操作起来比较麻烦。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种转子压铸机，其具有模料与产品分离方便的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种转子压铸机，包括机架、设置在所述机架上用于放置模具的载物台、设置在所述载物台上用于存放铝水的铝水槽、设置在所述铝水槽下方用于将铝水槽内的铝水压入模具的压射组件以及设置于机架上用于将模具压紧贴合于载物台的压紧油缸，所述载物台上滑移连接有推杆，所述推杆贴合于所述载物台上，所述推杆的滑移路径通过所述铝水槽槽口设置，所述机架上还铰接有用于驱动推杆朝向铝水槽移动使得模具与铝料分离的驱动件，所述驱动件与推杆之间还连接有传动组件。

通过上述技术方案，当模具完成压铸工作后，驱动件通过传动组件可以带动推杆朝向模具运动并推动模具的侧壁推动模具相对于铝水槽移动，且推杆抵触于载物台上端面并沿着载物台的上端面移动，使得推杆可以抵触于模具的下模座，当模具移动时，模具和铝水槽内多余的铝料之间形成剪切，铝料与模具内的产品在剪切力的作用下断裂分离，使得产品与铝料的切面更加平整。设置推杆、传动组件以及驱动件，既能达到多余铝料与产品分离的目的，也能使得产品的切断面更加平整光滑，避免了操作人员借助工具去敲击分离的过程，使得多余铝料与产品分离更加便捷。

进一步的，所述传动组件包括铰接于推杆远离铝水槽一侧的铰接杆、铰接于铰接杆远离推杆一端并与所述驱动件铰接的传动杆，所述载物台上设置有铰接座，所述传动杆铰接于铰接座上，所述传动杆包括位于铰接座的铰接点与推杆之间的第一杆体、位于铰接座的铰接点与驱动件之间的第二杆体，且所述第二杆体的长度大于所述第一杆体的两倍设置。

通过上述技术方案，当压铸完成后，驱动件的输出轴缩回，此时传动杆沿着铰接座的铰接点翻转，使得传动杆的第一杆体朝向模具移动，第一杆体翻转的同时，可以带动铰接杆翻转，铰接杆的翻转可以带动推杆朝向模具移动用于推动模具移动。设置传动杆，传动杆的第一杆体比第二杆体短，使得传动杆形成杠杆的效果，使得驱动件的驱动力通过传动杆进行放大，然后通过铰接杆传递至推杆并带动推杆移动，使得产品和铝料的切断面更加平整，从而使得产品与多余的铝料的分离效果更好。

进一步的，所述第一杆体和第二杆体沿着所述铰接座的铰接点呈弯折设置，所述第一杆体和所述第二杆体之间的夹角为130-150°，当所述推杆处于远离铝水槽位置时，所述铰接杆朝远离推杆的方向呈倾斜上升设置；当推杆抵触于模具时，所述第一杆体呈竖直设置，所述推杆与载物台的上端面平行，所述驱动件的输出轴处于垂直于第二杆体的长度方向的状态。

通过上述技术方案，当传动杆在驱动件的带动下用于驱动推杆移动时，铰接杆逐渐向上翻转至水平状态，当推杆抵触于下模座的侧壁时，推杆与载物台上端面平行，此时第一杆体的力垂直抵触与模具上，使得第一杆体对推杆的推力处于水平方向，同时，驱动件的输出轴处于垂直于第二杆体的长度方向设置，此时，第一杆体对推杆的作用力也最大，使得推杆作用于模具上的力也处于最大，方便推动模具移动。

进一步的，所述第一杆体和所述第二杆体均朝远离所述铰接座铰接点的方向呈渐缩设置。

通过上述技术方案，传动杆在铰接座的交接点处受力比较集中，故需要较强的结构强度，渐缩的设置可以一定程度上节省用料。

进一步的，所述推杆朝向铝水槽槽口的一端设置有橡胶垫块。

通过上述技术方案，橡胶垫块在抵触模具侧壁后，发生轻微变形，形成贴合模具侧壁的面，使得推动模具的力更加平稳，另外设置橡胶垫块，还可以减少了模具因为推杆直接碰撞而刮花的情况。

进一步的，所述橡胶垫块靠近所述推块的一端设置有楔形块，所述推杆上对应开设有供所述楔形块装入的楔形槽。

通过上述技术方案，当橡胶垫块需要安装至推杆上时，楔形块可以沿着楔形槽插入使得橡胶垫块固定于推杆上；当需要对橡胶垫块进行拆卸时，可以将橡胶垫块的楔形块沿着楔形槽拆分；设置楔形槽和楔形块，使得橡胶垫块的更换更加方便。

进一步的，所述机架上滑移有挡板，所述挡板沿竖直方向滑移设置，所述机架上还设置有用于带动所述挡板上下移动的调节气缸。

通过上述技术方案，铝水注入模具的过程中，调节气缸可以控制挡板滑移到模具与操作人员之间，减少了铝水溅出烫伤操作人员的情况，保证安全生产。当压铸完毕后，调节气缸又可以控制挡板移开，使得模具露出，方便操作人员对模具进行拆分将产品取出。

进一步的，所述挡板的下端面设置有硅胶软垫。

通过上述技术方案，设置橡胶软垫，橡胶软垫可以对挡板与载物台进行缓冲，减小了挡板在调节气缸推动下直接撞击到载物台上形成的噪音，使得整体的工作环境更加安全。

进一步的，所述载物台上设置有两个导向板，两个所述导向板对称设置于推杆滑移方向的两侧用于导向所述推杆的滑移，所述导向板远离载物台的一端还设置有限位板，所述限位板抵触于所述推杆的上端面设置。

通过上述技术方案，设置导向板，导向板可以抵触于推杆的两侧，另外限位板可以抵触于推杆的上端面，从而对推杆的移动进行导向，使得推杆的滑移更加方便。

进一步的，所述压射组件包括滑移于铝水槽内的挤压板、设置于机架上的压射油缸，所述压射油缸的活塞杆与挤压板下底面连接，所述挤压板的侧壁与铝水槽贴合。

通过上述技术方案，压射铝水时，压射油缸推动挤压板在铝水槽中竖直上移，挤压铝水槽中的铝水进入模具。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)通过设置推杆、传动组件以及驱动件，既能达到多余铝料与产品分离的目的，也能使得产品的切断面更加平整光滑，避免了操作人员借助工具去敲击分离的过程，使得多余铝料与产品分离更加便捷；

(2)通过设置传动杆，传动杆的第一杆体比第二杆体短，使得传动杆形成杠杆的效果，使得驱动件的驱动力通过传动杆进行放大，然后通过铰接杆传递至推杆并带动推杆移动，从而使得产品与多余的铝料的分离更加的方便；

(3)通过设置挡板，通过挡板的遮挡，减少了压铸机在压铸时铝水溅出烫伤操作人员的情况，使得整体的生产更加安全。

附图说明

图1为实施例的整体示意图,用于展示压铸机整体的结构；

图2为实施例的剖视示意图，用于展示压射组件的具体结构；

图3为实施例的模具结构示意图；

图4为实施例的工作状态示意图，用于展示推杆的橡胶垫块抵触于模具时的状态；

图5为实施例的工作状态示意图，用于展示推杆远离模具时的状态；

图6为实施例的局部爆炸示意图，用于展示传动组件的结构。

附图标记：1、机架；2、载物台；3、铝水槽；4、压射组件；41、挤压板；42、压射油缸；5、压紧油缸；6、模具；61、上模座；62、中间层；63、下模座；7、推杆；8、橡胶垫块；9、楔形块；10、楔形槽；11、导向板；12、限位板；13、驱动件；14、传动组件；141、铰接杆；142、传动杆；1421、第一杆体；1422、第二杆体；15、铰接座；16、挡板；17、硅胶软垫；18、调节气缸。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

实施例：

一种转子压铸机，如图1所示，包括机架1、设置在机架1上的载物台2、开设于载物台2上铝水槽3、设置于铝水槽3下方的压射组件4以及设置于机架1上的压紧油缸5。铝水槽3呈圆柱形设置，压紧油缸5呈竖直设置，且压紧油缸5的活塞杆朝向载物台2设置,压紧油缸5的活塞杆上还设有压紧块，压紧油缸5通过压紧块压紧于模具6上。

如图2所示，压射组件4包括滑移于铝水槽3内的挤压板41、设置于机架1上的压射油缸42，压射油缸42的活塞杆呈竖直设置并与挤压板41下底面连接，挤压板41的侧壁与铝水槽3贴合。当铝水装于铝水槽3内时，铝水槽3的侧壁和挤压板41可以形成容纳腔，从而供熔融状态的铝水进行存放。

如图3、图4所示，使用转子压铸机进行转子加工时，还需要有用于压铸的模具6，模具6包括上模座61、中间层62以及下模座63，下模座63呈圆柱形且底面沿周向均匀分布有多个细小的通孔。

工作时，先将铝水倒入铝水槽3内，然后工作人员将模具6放置于铝水槽3上方并完全遮盖铝水槽3，此时机架1上的压紧油缸5可以压紧模具6的上模座61，将模具6压紧贴合于载物台2，同时使得模具6的上模座61、中间层62以及下模座63形成密封，然后压射油缸42的活塞杆顶出，推动挤压板41在铝水槽3中上移，将铝水槽3中的铝水通过下模座63上的通孔压入的模具6的模腔内，铝水在模腔内固化后完成压铸成型。

如图4、图6所示，载物台2上滑移连接有推杆7，推杆7贴合于载物台2上，推杆7的滑移路径平行于载物台2的上端面设置，推杆7的滑移路径通过铝水槽3的槽口，且推杆7的滑移路径通过铝水槽3的中心轴设置。推杆7朝向铝水槽3槽口的一端设置有橡胶垫块8，橡胶垫块8靠近推块的一端设置有楔形块9，推杆7上对应开设有楔形槽10，楔形槽10和楔形块9紧密配合。当橡胶垫块8需要安装至推杆7上时，楔形块9可以沿着楔形槽10插入使得橡胶垫块8固定于推杆7上。

载物台2上还设置有两个导向板11，两个导向板11对称设置于推杆7滑移方向的两侧，两个导向板11相对的端面均抵触于推杆7上。每个导向板11远离载物台2的一端还均设置有限位板12，限位板12抵触于推杆7的上端面设置。导向板11和限位板12固定相连，导向板11通过螺栓固定与载物台2上。导向板11和限位板12可以用于导向推杆7的滑移。

如图1、图6所示，机架1上还铰接有驱动件13，驱动件13可以是气缸，也可以是液压缸。驱动件13与推杆7之间还连接有传动组件14，通过传动组件14的传动，使得驱动件13可以用于带动推杆7朝向铝水槽3移动使得模具6与铝料分离。传动组件14包括铰接于推杆7远离铝水槽3一侧的铰接杆141、铰接于铰接杆141远离推杆7一端并与驱动件13铰接的传动杆142。

载物台2上还设置有铰接座15，铰接座15设置于推杆7远离铝水槽3的一侧，传动杆142铰接于铰接座15上。传动杆142包括位于铰接座15的铰接点与推杆7之间的第一杆体1421、位于铰接座15的铰接点与驱动件13之间的第二杆体1422。第一杆体1421和第二杆体1422的截面均呈矩形设置，第一杆体1421和第二杆体1422均朝远离铰接座15铰接点的方向呈渐缩设置，且第二杆体1422的长度大于第一杆体1421的两倍设置。

如图4、图5所示，第一杆体1421和第二杆体1422沿着铰接座15的铰接点呈弯折设置，第一杆体1421和第二杆体1422之间的夹角为130-150°，实施例中，第一杆体1421和第二杆体1422之间的夹角为140°。当推杆7处于远离铝水槽3位置时，铰接杆141朝远离推杆7的方向呈倾斜上升设置。当推杆7通过橡胶垫块8抵触于模具6时，推杆7与载物台2的上端面平行，且第一杆体1421呈竖直设置，同时，第二杆体1422朝远离铝水槽3的方向倾斜，驱动件13的输出轴处于垂直于第二杆体1422的长度方向的状态。

当压铸完成后，驱动件13的输出轴缩回，此时传动杆142沿着铰接座15的铰接点翻转，使得传动杆142的第一杆体1421朝向模具6移动，第一杆体1421翻转的同时，可以带动铰接杆141翻转，使得铰接杆141与载物台2上端面的夹角逐渐减小，当铰接杆141与载物台2的上端面平行时，推杆7上的橡胶垫块8抵触于模具6的下模座63的侧壁，当驱动件13的输出轴继续缩回时，推杆7可以通过推动模具6沿着载物台2移动，此时，产品和铝水槽3内多余的铝料可以通过模具6移动产生的剪切效果，使得产品和多余的铝料分离。

如图1所示，机架1上还设有挡板16，挡板16的下端面设置有硅胶软垫17。挡板16与机架1滑移连接，机架1上设有调节气缸18，调节气缸18的活塞杆竖直向下并与挡板16上端固定连接，调节气缸18可以带动挡板16上下移动。当进行压铸时，调节气缸18的活塞杆伸出推动挡板16向下移动，此时挡板16阻隔在模具6与操作人员之间，避免铝水溅射到操作人员，保证安全生产。压铸完成后，调节气缸18的活塞杆缩回带动挡板16向上滑移，此时，模具6重新露出，操作人员可以对模具6进行移动拆卸。

本实施例的工作原理是：

转子压铸机工作时，先将转子毛坯安装至模具6内，并将模具6组装好，将熔融的铝水加入到铝水槽3内，然后将模具6的下模座63对准铝水槽3放置于载物台2上，然后压紧气缸压紧模具6盖合于载物台2的铝水槽3上。此时调节气缸18推动挡板16向下移动阻隔在模具6与操作人员之间，然后压射组件4将铝水槽3中的铝水挤压进入模具6内，当模具6内的铝水冷却固化后，调节气缸18活塞杆缩回带动挡板16上移将模具6露出。此时，驱动件13的输出轴缩回带动推杆7朝向模具6移动并敲击推动模具6，将模具6内的产品与铝水槽3中多余的固话铝料分离，模具6移动后，驱动件13的输出轴伸出复位，使得推杆7从铝水槽3上方移开。此时，操作人员再将模具6拆分将内部的产品拆卸放好，然后重新组装新的需要压铸的毛坯件。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种转子压铸机，包括机架（1）、设置在所述机架（1）上用于放置模具（6）的载物台（2）、设置在所述载物台（2）上用于存放铝水的铝水槽（3）、设置在所述铝水槽（3）下方用于将铝水槽（3）内的铝水压入模具（6）的压射组件（4）以及设置于机架（1）上用于将模具（6）压紧贴合于载物台（2）的压紧油缸（5），其特征在于：所述载物台（2）上滑移连接有推杆（7），所述推杆（7）贴合于所述载物台（2）上，所述推杆（7）的滑移路径通过所述铝水槽（3）槽口设置，且推杆（7）的滑移路径通过铝水槽（3）的中心轴设置，所述载物台（2）上设置有两个导向板（11），两个所述导向板（11）对称设置于推杆（7）滑移方向的两侧用于导向所述推杆（7）的滑移，所述导向板（11）远离载物台（2）的一端还设置有限位板（12），所述限位板（12）抵触于所述推杆（7）的上端面设置；

所述机架（1）上还铰接有用于驱动推杆（7）朝向铝水槽（3）移动使得模具（6）与铝料分离的驱动件（13），所述驱动件（13）与推杆（7）之间还连接有传动组件（14）；所述传动组件（14）包括铰接于推杆（7）远离铝水槽（3）一侧的铰接杆（141）、铰接于铰接杆（141）远离推杆（7）一端并与所述驱动件（13）铰接的传动杆（142），所述载物台（2）上设置有铰接座（15），所述传动杆（142）铰接于铰接座（15）上，所述传动杆（142）包括位于铰接座（15）的铰接点与推杆（7）之间的第一杆体（1421）、位于铰接座（15）的铰接点与驱动件（13）之间的第二杆体（1422），且所述第二杆体（1422）的长度大于所述第一杆体（1421）的两倍设置；

所述第一杆体（1421）和第二杆体（1422）沿着所述铰接座（15）的铰接点呈弯折设置，所述第一杆体（1421）和所述第二杆体（1422）之间的夹角为130-150°，当所述推杆（7）处于远离铝水槽（3）位置时，所述铰接杆（141）朝远离推杆（7）的方向呈倾斜上升设置；当推杆（7）抵触于模具（6）时，所述第一杆体（1421）呈竖直设置，所述推杆（7）与载物台（2）的上端面平行，所述驱动件（13）的输出轴处于垂直于第二杆体（1422）的长度方向的状态。

2.根据权利要求1所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述第一杆体（1421）和所述第二杆体（1422）均朝远离所述铰接座（15）铰接点的方向呈渐缩设置。

3.根据权利要求1所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述推杆（7）朝向铝水槽（3）槽口的一端设置有橡胶垫块（8）。

4.根据权利要求3所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述橡胶垫块（8）靠近所述推杆（7）的一端设置有楔形块（9），所述推杆（7）上对应开设有供所述楔形块（9）装入的楔形槽（10）。

5.根据权利要求1所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述机架（1）上滑移有挡板（16），所述挡板（16）沿竖直方向滑移设置，所述机架（1）上还设置有用于带动所述挡板（16）上下移动的调节气缸（18）。

6.根据权利要求5所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述挡板（16）的下端面设置有硅胶软垫（17）。

7.根据权利要求1-6任一所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述压射组件（4）包括滑移于铝水槽（3）内的挤压板（41）、设置于机架（1）上的压射油缸（42），所述压射油缸（42）的活塞杆与挤压板（41）下底面连接，所述挤压板（41）的侧壁与铝水槽（3）贴合。

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