CN109728131A - 一种高密度叠瓦组件的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高密度叠瓦组件的制备工艺，该制备工艺包括以下步骤：无主栅电池片切片的制备；电池串的制备；电池长串的制备；叠瓦组件的制备；一次EL测试；层压封装；装框、装接线盒；二次EL测试；本发明所得到的高密度叠瓦组件不但提高了缺陷片的利用率，而且通过减小电池面积降低电流失配损失的方式提升组件功率，通过将电池片切片后使用导电胶串联，去除了电池片之间的间距，大大节省了组件空间，采用无主栅以及创新性的电气设计，降低了组件内部损耗，有效提高单块组件输出功率，提高组件转换效率，具有相当可观的竞争力，有望占据市场主流地位。
Description
技术领域
本发明涉及光伏组件技术领域，具体是一种高密度叠瓦组件的制备工艺。
背景技术
常规化石能源枯竭以及生态环境的恶化，能源危机已经成为当前国际社会经济发展的主要矛盾，为解决这一大危机，世界各国都在努力探索新能源，在新能源中，特别引人注目的是不断倾注于地球的永久性能源一太阳能。随着最近几年太阳能的发展，竞争也日趋激烈，高效率、低成本成为太阳能企业的生存之本，国外先进企业组件效率已突破22.0％，国内领头企业也在大量投入研发，奋力直追。
随着光伏市场的快速发展，光伏发电已成为新能源领域的佼佼者，而光伏组件作为太阳能发电的载体，它的性能的优劣直接决定了其在光伏发电市场的竞争力，为此，广大光伏人积极研发了各种技术，以尽可能提高组件功率，适应市场发展。在众多光伏组件产品技术中，叠片技术由于其可使单位面积内排列较多数量的电池片而具有提高组件功率的效应，所以，叠片技术一直是广大光伏人所研究的重点。所谓叠片，既是将电池以更紧密的方式互相连接，令电池间的缝隙降到最低、甚至边缘稍微重叠，因此在同样的单位面积中可以铺设更多电池，吸光面积增加，从而提高功率。现有的叠瓦组件的制作方法需要预先将电池片焊接成太阳能电池层，然后再将太阳能电池层与钢化玻璃和太阳能电池封装胶膜层叠的进行敷设，制作步骤较多，导致生产流水线长，生产效率较低，并且光伏组价的有效输出功率较低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高密度叠瓦组件的制备工艺，以解决现有技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种高密度叠瓦组件的制备工艺，该制备工艺包括以下步骤：
(1)无主栅电池片切片的制备；
(2)电池串的制备；
(3)电池长串的制备；
(4)叠瓦组件的制备；
(5)一次EL测试；
(6)层压封装；
(7)装框、装接线盒；
(8)二次EL测试。
作为优化，一种高密度叠瓦组件的制备工艺，该制备工艺包括以下步骤：
(1)对无主栅电池片进行切割，得到无主栅电池片切片；
(2)将步骤(1)所得的无主栅电池片切片串接得到电池串；
(3)将步骤(2)所得的电池串通过焊带串焊成电池长串；
(4)依次在底层玻璃上敷设胶膜、步骤(3)所得的电池长串、胶膜和背板，得到叠瓦组件；
(5)一次EL测试，检查步骤(4)所得的叠瓦组件内的无主栅电池片切片是否有隐裂片，并剔除隐裂片；
(6)将步骤(5)所得的叠瓦组件置于层压机内，先抽真空，然后保持下室抽真空、上室充气，然后升温、保压，使胶膜软化将电池长串与底层玻璃和背板粘接在一起；
(7)对步骤(6)所得的叠瓦组件加装边框，接入接线盒；
(8)二次EL测试，检测步骤(7)所得的叠瓦组件的电性能。
作为优化，一种高密度叠瓦组件的制备工艺，该制备工艺包括以下步骤：
(1)准备若干无主栅电池片，利用激光划片机对无主栅电池片进行切割，得到若干无主栅电池片切片；将无主栅电池片进行切割得到无主栅电池片切片，每个无主栅电池片切片的电阻要小于整片电池片的电阻，无主栅电池片切片在发电过程中的内部损耗低，组件功率提高；
(2)将步骤(1)所得的N片无主栅电池片切片依次首尾部分重叠串接得到电池串，N为大于等于2的整数，并按照上述方法得到M串电池串，M为大于等于2的整数；
(3)将步骤(2)所得的M串电池串通过焊带串焊成电池长串，将焊带的一端与一串电池串的最后一片无主栅电池片切片的正面焊接在一起，将焊带的另一端与另一串电池串的第一片无主栅电池片切片的反面焊接在一起，得到电池长串；
(4)依次在底层玻璃上敷设胶膜、步骤(3)所得的电池长串、胶膜和背板，得到叠瓦组件，电池长串具有引出线，引出线延伸至底层玻璃和背板的外侧；
(5)一次EL测试，通过红外相机成像，检查步骤(4)所得的叠瓦组件内的无主栅电池片半片是否有隐裂片，并剔除隐裂片；
(6)将步骤(5)所得的叠瓦组件置于层压机内，将层压机内抽真空，使层压机内压力为-1MPa，维持35-50min，然后将层压机的下室抽真空、上室充气，使层压机上室压力为-0.8MPa，下室压力为-1MPa，维持20-35min，接着将温度升至135-150℃，在层压机内压力为-0.4～-0.6MPa下，维持15-30min，使胶膜软化将电池长串与底层玻璃和背板粘接在一起；对层压机进行下室抽真空，上室充气，使电池长串与底层璃和背板之间通过胶膜压的更紧密，防止电池长串移位，通过层压的保压热熔阶段，使胶膜能够更有效地填充底层玻璃和背板与电池长串之间的空隙，防止叠瓦组件产生缺胶和气泡，使胶膜软化，将电池长串与底层玻璃和背板粘结在一起；
(7)对步骤(6)所得的叠瓦组件加装铝合金边框，接入接线盒，电池长串的引出线与接线盒电连接；
(8)对步骤(7)所得的叠瓦组件进行二次EL测试，采用防曝光摄像机进行检测，检测步骤(7)所得的叠瓦组件的电性能。采用防曝光摄像机进行检测，无需将叠瓦组件放入暗盒，再进行检测，可大大节省流程，提高产能。
作为优化，步骤(2)中无主栅电池片切片的正反面包括重叠区，重叠区涂覆有导电胶，无主栅电池片切片通过导电胶串接得到电池串。将无主栅电池片切片通过重叠区涂覆的导电胶串接得到电池串，去除了电池片切片之间的间距，大大节省了组件空间，组件效率提高。
作为优化，步骤(3)中焊带为铜线焊带、镀锡铜线焊带、镀锡铅铜线焊带或镀锡银铜线焊带中的任意一种。焊带是光伏组件焊接过程中的重要原材料，焊带质量的好坏将直接影响到光伏组件电流的收集效率，对光伏组件的功率影响很大，采用上述材质的焊带，可以最大限度的收集电流，大大提高组件功率。
作为优化，步骤(3)中焊带的横截面为圆形，焊带的直径为0.2-0.4mm。横截面为圆形的焊带提升了叠瓦组件的光学增益、降低了电学损耗，当焊带的直径为0.2-0.4mm时，叠瓦组件的空间利用率最大，组件单位面积能量密度最高。
作为优化，步骤(2)中重叠区的宽度为1.5-2.0mm。通过大量实验证实，当重叠区的宽度为1.5-2.0mm时，能够最大化的消除电池片切片之间的孔隙，提高叠瓦组件的发电效率。
作为优化，步骤(4)中胶膜为高透光EVA胶膜，胶膜的厚度为0.1-0.3mm。高透光EVA胶膜的透光率可达92.3％，EVA胶膜透光率的提高，减少了太阳光的散射，使无主栅电池片半片接收到更多的太阳光，提高无主栅电池片半片的光电效率；胶膜的厚度太厚，会出现溢胶现象，厚度太薄，会使电池长串与底层玻璃和背板之间粘结不密实，会出现气泡，经多次实验证明，胶膜层厚度为0.1-0.3mm时最佳，既可以使电池长串与底层玻璃和背板之间粘结密实，而且不会出现气泡，提高组件质量。
作为优化，步骤(4)中底层玻璃和背板均为厚度为2.2-3.0mm的低铁超白绒面钢化玻璃。低铁超白绒面钢化玻璃的强度、抗弯强度、抗冲击强度大，提高强度的同时亦提高了安全性；低铁超白绒面钢化玻璃承载能力大，改善了易碎性质，极大地降低了对人体的伤害；低铁超白绒面钢化玻璃具有良好的热稳定性，耐急冷急热性强，对防止热炸裂有明显的效果；玻璃厚度为2.2-3.0mm，减小了光折射、反射路径，降低光透能量损失，提高光的利用率，提高组件功率。
作为优化，步骤(7)中铝合金边框的材质为7075铝合金或6063铝合金。铝合金具有密度小、比强度高、耐蚀性好等优点，使得到的多主栅组件更轻，便于安装。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
一是本发明一种高密度叠瓦组件的制备工艺中将无主栅电池片进行切割得到无主栅电池片切片，每个无主栅电池片切片的电阻要小于整片电池片的电阻，无主栅电池片切片在发电过程中的内部损耗低，组件功率提高；将无主栅电池片切片通过重叠区涂覆的导电胶串接得到电池串，去除了电池片切片之间的间距，大大节省了组件空间，组件效率提高；当重叠区的宽度为1.5-2.0mm时，能够最大化的消除电池片切片之间的孔隙，提高叠瓦组件的发电效率；
二是本发明一种高密度叠瓦组件的制备工艺中对层压机进行下室抽真空，上室充气，使电池长串与底层璃和背板之间通过胶膜压的更紧密，防止电池长串移位，通过层压的保压热熔阶段，使胶膜能够更有效地填充底层玻璃和背板与电池长串之间的空隙，防止叠瓦组件产生缺胶和气泡，使胶膜软化，将电池长串与底层玻璃和背板粘结在一起；
三是本发明一种高密度叠瓦组件的制备工艺中焊带是光伏组件焊接过程中的重要原材料，焊带质量的好坏将直接影响到光伏组件电流的收集效率，对光伏组件的功率影响很大，采用铜线、镀锡铜线、镀锡铅铜线或镀锡银铜线材质的焊带，可以最大限度的收集电流，大大提高组件功率；横截面为圆形的焊带提升了叠瓦组件的光学增益、降低了电学损耗，当焊带的直径为0.2-0.4mm时，叠瓦组件的空间利用率最大，组件单位面积能量密度最高。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种高密度叠瓦组件的制备工艺，该制备工艺包括以下步骤：
(1)准备若干无主栅电池片，利用激光划片机对无主栅电池片进行切割，得到若干无主栅电池片切片；
(2)将步骤(1)所得的2片无主栅电池片切片依次首尾部分重叠串接得到电池串，无主栅电池片切片的正反面包括重叠区，重叠区的宽度为1.5mm，重叠区涂覆有导电胶，无主栅电池片切片通过导电胶串接得到电池串，并按照上述方法得到2串电池串；
(3)将步骤(2)所得的2串电池串通过铜线焊带串焊成电池长串，将铜线焊带的一端与一串电池串的最后一片无主栅电池片切片的正面焊接在一起，将铜线焊带的另一端与另一串电池串的第一片无主栅电池片切片的反面焊接在一起，得到电池长串，铜线焊带的横截面为圆形，铜线焊带的直径为0.2mm；
(4)依次在底层玻璃上敷设胶膜、步骤(3)所得的电池长串、胶膜和背板，得到叠瓦组件，电池长串具有引出线，引出线延伸至底层玻璃和背板的外侧，胶膜为厚度为0.1mm的高透光EVA胶膜，底层玻璃和背板均为厚度为2.2mm的低铁超白绒面钢化玻璃；
(5)一次EL测试，通过红外相机成像，检查步骤(4)所得的叠瓦组件内的无主栅电池片半片是否有隐裂片，并剔除隐裂片；
(6)将步骤(5)所得的叠瓦组件置于层压机内，将层压机内抽真空，使层压机内压力为-1MPa，维持35min，然后将层压机的下室抽真空、上室充气，使层压机上室压力为-0.8MPa，下室压力为-1MPa，维持20min，接着将温度升至135℃，在层压机内压力为-0.4MPa下，维持15min，使胶膜软化将电池长串与底层玻璃和背板粘接在一起；
(7)对步骤(6)所得的叠瓦组件加装7075铝合金材质的边框，接入接线盒，电池长串的引出线与接线盒电连接；
(8)对步骤(7)所得的叠瓦组件进行二次EL测试，采用防曝光摄像机进行检测，检测步骤(7)所得的叠瓦组件的电性能。
实施例2：
一种高密度叠瓦组件的制备工艺，该制备工艺包括以下步骤：
(1)准备若干无主栅电池片，利用激光划片机对无主栅电池片进行切割，得到若干无主栅电池片切片；
(2)将步骤(1)所得的6片无主栅电池片切片依次首尾部分重叠串接得到电池串，无主栅电池片切片的正反面包括重叠区，重叠区的宽度为1.6mm，重叠区涂覆有导电胶，无主栅电池片切片通过导电胶串接得到电池串，并按照上述方法得到6串电池串；
(3)将步骤(2)所得的6串电池串通过镀锡铜线焊带串焊成电池长串，将镀锡铜线焊带的一端与一串电池串的最后一片无主栅电池片切片的正面焊接在一起，将镀锡铜线焊带的另一端与另一串电池串的第一片无主栅电池片切片的反面焊接在一起，得到电池长串，镀锡铜线焊带的横截面为圆形，镀锡铜线焊带的直径为0.25mm；
(4)依次在底层玻璃上敷设胶膜、步骤(3)所得的电池长串、胶膜和背板，得到叠瓦组件，电池长串具有引出线，引出线延伸至底层玻璃和背板的外侧，胶膜为厚度为0.15mm的高透光EVA胶膜，底层玻璃和背板均为厚度为2.3mm的低铁超白绒面钢化玻璃；
(5)一次EL测试，通过红外相机成像，检查步骤(4)所得的叠瓦组件内的无主栅电池片半片是否有隐裂片，并剔除隐裂片；
(6)将步骤(5)所得的叠瓦组件置于层压机内，将层压机内抽真空，使层压机内压力为-1MPa，维持38min，然后将层压机的下室抽真空、上室充气，使层压机上室压力为-0.8MPa，下室压力为-1MPa，维持22min，接着将温度升至138℃，在层压机内压力为-0.45MPa下，维持18min，使胶膜软化将电池长串与底层玻璃和背板粘接在一起；
(7)对步骤(6)所得的叠瓦组件加装6063铝合金材质的边框，接入接线盒，电池长串的引出线与接线盒电连接；
(8)对步骤(7)所得的叠瓦组件进行二次EL测试，采用防曝光摄像机进行检测，检测步骤(7)所得的叠瓦组件的电性能。
实施例3：
一种高密度叠瓦组件的制备工艺，该制备工艺包括以下步骤：
(1)准备若干无主栅电池片，利用激光划片机对无主栅电池片进行切割，得到若干无主栅电池片切片；
(2)将步骤(1)所得的10片无主栅电池片切片依次首尾部分重叠串接得到电池串，无主栅电池片切片的正反面包括重叠区，重叠区的宽度为1.8mm，重叠区涂覆有导电胶，无主栅电池片切片通过导电胶串接得到电池串，并按照上述方法得到10串电池串；
(3)将步骤(2)所得的10串电池串通过镀锡铅铜线焊带串焊成电池长串，将镀锡铅铜线焊带的一端与一串电池串的最后一片无主栅电池片切片的正面焊接在一起，将镀锡铅铜线焊带的另一端与另一串电池串的第一片无主栅电池片切片的反面焊接在一起，得到电池长串，镀锡铅铜线焊带的横截面为圆形，镀锡铅铜线焊带的直径为0.3mm；
(4)依次在底层玻璃上敷设胶膜、步骤(3)所得的电池长串、胶膜和背板，得到叠瓦组件，电池长串具有引出线，引出线延伸至底层玻璃和背板的外侧，胶膜为厚度为0.2mm的高透光EVA胶膜，底层玻璃和背板均为厚度为2.6mm的低铁超白绒面钢化玻璃；
(5)一次EL测试，通过红外相机成像，检查步骤(4)所得的叠瓦组件内的无主栅电池片半片是否有隐裂片，并剔除隐裂片；
(6)将步骤(5)所得的叠瓦组件置于层压机内，将层压机内抽真空，使层压机内压力为-1MPa，维持42min，然后将层压机的下室抽真空、上室充气，使层压机上室压力为-0.8MPa，下室压力为-1MPa，维持27min，接着将温度升至142℃，在层压机内压力为-0.5MPa下，维持22min，使胶膜软化将电池长串与底层玻璃和背板粘接在一起；
(7)对步骤(6)所得的叠瓦组件加装7075铝合金材质的边框，接入接线盒，电池长串的引出线与接线盒电连接；
(8)对步骤(7)所得的叠瓦组件进行二次EL测试，采用防曝光摄像机进行检测，检测步骤(7)所得的叠瓦组件的电性能。
实施例4：
一种高密度叠瓦组件的制备工艺，该制备工艺包括以下步骤：
(1)准备若干无主栅电池片，利用激光划片机对无主栅电池片进行切割，得到若干无主栅电池片切片；
(2)将步骤(1)所得的16片无主栅电池片切片依次首尾部分重叠串接得到电池串，无主栅电池片切片的正反面包括重叠区，重叠区的宽度为1.8mm，重叠区涂覆有导电胶，无主栅电池片切片通过导电胶串接得到电池串，并按照上述方法得到16串电池串；
(3)将步骤(2)所得的16串电池串通过镀锡银铜线焊带串焊成电池长串，将镀锡银铜线焊带的一端与一串电池串的最后一片无主栅电池片切片的正面焊接在一起，将镀锡银铜线焊带的另一端与另一串电池串的第一片无主栅电池片切片的反面焊接在一起，得到电池长串，镀锡银铜线焊带的横截面为圆形，镀锡银铜线焊带的直径为0.35mm；
(4)依次在底层玻璃上敷设胶膜、步骤(3)所得的电池长串、胶膜和背板，得到叠瓦组件，电池长串具有引出线，引出线延伸至底层玻璃和背板的外侧，胶膜为厚度为0.25mm的高透光EVA胶膜，底层玻璃和背板均为厚度为2.9mm的低铁超白绒面钢化玻璃；
(5)一次EL测试，通过红外相机成像，检查步骤(4)所得的叠瓦组件内的无主栅电池片半片是否有隐裂片，并剔除隐裂片；
(6)将步骤(5)所得的叠瓦组件置于层压机内，将层压机内抽真空，使层压机内压力为-1MPa，维持48min，然后将层压机的下室抽真空、上室充气，使层压机上室压力为-0.8MPa，下室压力为-1MPa，维持33min，接着将温度升至148℃，在层压机内压力为-0.55MPa下，维持28min，使胶膜软化将电池长串与底层玻璃和背板粘接在一起；
(7)对步骤(6)所得的叠瓦组件加装6063铝合金材质的边框，接入接线盒，电池长串的引出线与接线盒电连接；
(8)对步骤(7)所得的叠瓦组件进行二次EL测试，采用防曝光摄像机进行检测，检测步骤(7)所得的叠瓦组件的电性能。
实施例5：
一种高密度叠瓦组件的制备工艺，该制备工艺包括以下步骤：
(1)准备若干无主栅电池片，利用激光划片机对无主栅电池片进行切割，得到若干无主栅电池片切片；
(2)将步骤(1)所得的25片无主栅电池片切片依次首尾部分重叠串接得到电池串，无主栅电池片切片的正反面包括重叠区，重叠区的宽度为2.0mm，重叠区涂覆有导电胶，无主栅电池片切片通过导电胶串接得到电池串，并按照上述方法得到25串电池串；
(3)将步骤(2)所得的25串电池串通过铜线焊带串焊成电池长串，将铜线焊带的一端与一串电池串的最后一片无主栅电池片切片的正面焊接在一起，将铜线焊带的另一端与另一串电池串的第一片无主栅电池片切片的反面焊接在一起，得到电池长串，铜线焊带的横截面为圆形，铜线焊带的直径为0.4mm；
(4)依次在底层玻璃上敷设胶膜、步骤(3)所得的电池长串、胶膜和背板，得到叠瓦组件，电池长串具有引出线，引出线延伸至底层玻璃和背板的外侧，胶膜为厚度为0.3mm的高透光EVA胶膜，底层玻璃和背板均为厚度为3.0mm的低铁超白绒面钢化玻璃；
(5)一次EL测试，通过红外相机成像，检查步骤(4)所得的叠瓦组件内的无主栅电池片半片是否有隐裂片，并剔除隐裂片；
(6)将步骤(5)所得的叠瓦组件置于层压机内，将层压机内抽真空，使层压机内压力为-1MPa，维持50min，然后将层压机的下室抽真空、上室充气，使层压机上室压力为-0.8MPa，下室压力为-1MPa，维持35min，接着将温度升至150℃，在层压机内压力为-0.6MPa下，维持30min，使胶膜软化将电池长串与底层玻璃和背板粘接在一起；
(7)对步骤(6)所得的叠瓦组件加装7075铝合金材质的边框，接入接线盒，电池长串的引出线与接线盒电连接；
(8)对步骤(7)所得的叠瓦组件进行二次EL测试，采用防曝光摄像机进行检测，检测步骤(7)所得的叠瓦组件的电性能。
效果例：
为了更好的说明本申请的效果，进行以下对比试验，试验结果如表1所示。
表1
从表1中可以看出，本发明实施例5所得到的高密度叠瓦组件不但提高了缺陷片的利用率，而且通过减小电池面积降低电流失配损失的方式提升组件功率，该高密度叠瓦组件功率比常规组件提高了20W，通过将电池片切片后使用导电胶串联，去除了电池片之间的间距，大大节省了组件空间，该高密度叠瓦组件效率比常规组件提高了17.6％，采用无主栅以及创新性的电气设计，降低了组件内部损耗，有效提高组件功率，该高密度叠瓦组件单块组件输出功率比常规组件提升7％，并且该高密度叠瓦组件的转换效率比常规组件提升0.4％，具有相当可观的竞争力，有望占据市场主流地位。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (10)
1.一种高密度叠瓦组件的制备工艺，其特征在于，该制备工艺包括以下步骤：
(1)无主栅电池片切片的制备；
(2)电池串的制备；
(3)电池长串的制备；
(4)叠瓦组件的制备；
(5)一次EL测试；
(6)层压封装；
(7)装框、装接线盒；
(8)二次EL测试。
2.根据权利要求1所述的一种高密度叠瓦组件的制备工艺，其特征在于，该制备工艺包括以下步骤：
(1)对无主栅电池片进行切割，得到无主栅电池片切片；
(2)将步骤(1)所得的无主栅电池片切片串接得到电池串；
(3)将步骤(2)所得的电池串通过焊带串焊成电池长串；
(4)依次在底层玻璃上敷设胶膜、步骤(3)所得的电池长串、胶膜和背板，得到叠瓦组件；
(5)一次EL测试，检查步骤(4)所得的叠瓦组件内的无主栅电池片切片是否有隐裂片，并剔除隐裂片；
(6)将步骤(5)所得的叠瓦组件置于层压机内，先抽真空，然后保持下室抽真空、上室充气，然后升温、保压，使胶膜软化将电池长串与底层玻璃和背板粘接在一起；
(7)对步骤(6)所得的叠瓦组件加装边框，接入接线盒；
(8)二次EL测试，检测步骤(7)所得的叠瓦组件的电性能。
3.根据权利要求2所述的一种高密度叠瓦组件的制备工艺，其特征在于，该制备工艺包括以下步骤：
(1)准备若干无主栅电池片，利用激光划片机对无主栅电池片进行切割，得到若干无主栅电池片切片；
(2)将步骤(1)所得的N片无主栅电池片切片依次首尾部分重叠串接得到电池串，所述N为大于等于2的整数，并按照上述方法得到M串电池串，所述M为大于等于2的整数；
(3)将步骤(2)所得的M串电池串通过焊带串焊成电池长串，将焊带的一端与一串电池串的最后一片无主栅电池片切片的正面焊接在一起，将焊带的另一端与另一串电池串的第一片无主栅电池片切片的反面焊接在一起，得到电池长串；
(4)依次在底层玻璃上敷设胶膜、步骤(3)所得的电池长串、胶膜和背板，得到叠片组件，所述电池长串具有引出线，所述引出线延伸至底层玻璃和背板的外侧；
(5)一次EL测试，通过红外相机成像，检查步骤(4)所得的叠瓦组件内的无主栅电池片半片是否有隐裂片，并剔除隐裂片；
(6)将步骤(5)所得的叠瓦组件置于层压机内，将层压机内抽真空，使层压机内压力为-1MPa，维持35-50min，然后将层压机的下室抽真空、上室充气，使层压机上室压力为-0.8MPa，下室压力为-1MPa，维持20-35min，接着将温度升至135-150℃，在层压机内压力为-0.4～-0.6MPa下，维持15-30min，使胶膜软化将电池长串与底层玻璃和背板粘接在一起；
(7)对步骤(6)所得的叠瓦组件加装铝合金边框，接入接线盒，所述电池长串的引出线与接线盒电连接；
(8)对步骤(7)所得的叠瓦组件进行二次EL测试，采用防曝光摄像机进行检测，检测步骤(7)所得的叠瓦组件的电性能。
4.根据权利要求3所述的一种高密度叠瓦组件的制备工艺，其特征在于：所述步骤(2)中无主栅电池片切片的正反面包括重叠区，所述重叠区涂覆有导电胶，所述无主栅电池片切片通过导电胶串接得到电池串。
5.根据权利要求2至4中任一项所述的一种高密度叠瓦组件的制备工艺，其特征在于：所述步骤(3)中焊带为铜线焊带、镀锡铜线焊带、镀锡铅铜线焊带或镀锡银铜线焊带中的任意一种。
6.根据权利要求5所述的一种高密度叠瓦组件的制备工艺，其特征在于：所述步骤(3)中焊带的横截面为圆形，所述焊带的直径为0.2-0.4mm。
7.根据权利要求6所述的一种高密度叠瓦组件的制备工艺，其特征在于：所述步骤(2)中重叠区的宽度为1.5-2.0mm。
8.根据权利要求7所述的一种高密度叠瓦组件的制备工艺，其特征在于：所述步骤(4)中胶膜为高透光EVA胶膜，所述胶膜的厚度为0.1-0.3mm。
9.根据权利要求8所述的一种高密度叠瓦组件的制备工艺，其特征在于：所述步骤(4)中底层玻璃和背板均为厚度为2.2-3.0mm的低铁超白绒面钢化玻璃。
10.根据权利要求9所述的一种高密度叠瓦组件的制备工艺，其特征在于：所述步骤(7)中铝合金边框的材质为7075铝合金或6063铝合金。
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